این سایت اصول اولیه فناوری را بیان می کند پوشش های آبکاری شده. فرآیندهای تهیه و کاربرد الکتروشیمیایی و پوشش های شیمیاییو همچنین روش هایی برای کنترل کیفیت پوشش ها. تجهیزات اصلی و کمکی کارگاه آبکاری تشریح شده است. اطلاعات مربوط به مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید گالوانیکی و همچنین اقدامات احتیاطی بهداشتی و ایمنی داده شده است.

این سایت می تواند برای آموزش حرفه ای کارگران در تولید استفاده شود.

استفاده از پوشش های محافظ، محافظ- تزئینی و خاص، رفع بسیاری از مشکلات از جمله مکان مهممحافظت از فلزات در برابر خوردگی را اشغال می کند. خوردگی فلزات، یعنی از بین رفتن آنها در اثر اثر الکتروشیمیایی یا شیمیایی محیط، آسیب های زیادی به اقتصاد ملی وارد می کند. هر ساله در اثر خوردگی بین 10 تا 15 درصد از تولید سالانه فلز به صورت قطعات و سازه های با ارزش، ابزار و ماشین آلات پیچیده از مدار خارج می شود. در برخی موارد، خوردگی منجر به حوادث می شود.

آبکاری یکی از روش های موثرمحافظت در برابر خوردگی، همچنین به طور گسترده ای برای ایجاد تعدادی خواص ویژه ارزشمند به سطح قطعات استفاده می شود: افزایش سختی و مقاومت در برابر سایش، بازتاب بالا، بهبود خواص ضد اصطکاک، هدایت الکتریکی سطح، قابلیت لحیم کاری آسان تر، و در نهایت، بهتر کردن ظاهرمحصولات

دانشمندان روسی خالق بسیاری از روش های مهم الکترو هستند پردازش شیمیاییفلزات بنابراین، ایجاد الکتروفرمینگ شایستگی آکادمیک B. S. Jacobi (1837) است. کارهای عمدهدر زمینه آبکاری به دانشمندان روسی E. Kh. Lenz و I. M. Fedorovsky تعلق دارند. توسعه آبکاری پس از انقلاب اکتبرپیوند ناگسستنی با نام ها اساتید علمی N. T. Kudryavtsev، V. I. Liner، N. P. Fedotiev و بسیاری دیگر.

کارهای زیادی برای استانداردسازی و عادی سازی فرآیندهای پوشش انجام شده است. افزایش شدید حجم کار، مکانیزاسیون و اتوماسیون کارگاه های آبکاری نیازمند تنظیم شفاف فرآیندها، انتخاب دقیق الکترولیت ها برای پوشش، انتخاب موثرترین روش ها برای آماده سازی سطح قطعات قبل از رسوب گذاری پوشش های آبکاری شده و عملیات نهایی است. همچنین روش های قابل اعتماد برای کنترل کیفیت محصولات. در این شرایط نقش یک کارگر ماهر آبکاری به شدت افزایش می یابد.

هدف اصلی این سایت کمک به دانش آموزان است دانشکده های فنیدر تسلط بر حرفه یک کارگر آبکاری که فرآیندهای تکنولوژیکی مدرن مورد استفاده در مغازه های آبکاری پیشرفته را می شناسد.

آبکاری کروم الکترولیتی است راه موثرافزایش مقاومت در برابر سایش قطعات مالشی، محافظت از آنها در برابر خوردگی، و همچنین روش پرداخت محافظ و تزئینی. صرفه جویی قابل توجهی با روکش کروم هنگام بازیابی قطعات فرسوده انجام می شود. فرآیند آبکاری کروم به طور گسترده در اقتصاد ملی استفاده می شود. تعدادی از سازمان های تحقیقاتی، مؤسسه ها، دانشگاه ها و شرکت های ماشین سازی در حال کار بر روی بهبود آن هستند. الکترولیت‌های کارآمدتر و حالت‌های آبکاری کروم در حال ظهور هستند، روش‌هایی برای افزایش آن در حال توسعه هستند ویژگی های مکانیکیقطعات کروم اندود شده که در نتیجه دامنه آبکاری کروم در حال گسترش است. آگاهی از مبانی فن آوری مدرن آبکاری کروم به اجرای دستورالعمل های اسناد نظارتی و فنی و مشارکت خلاقانه طیف گسترده ای از پزشکان کمک می کند. پیشرفتهای بعدیآبکاری کروم

این سایت مسائل مربوط به تأثیر روکش کروم بر استحکام قطعات را توسعه داد، استفاده از الکترولیت های کارآمد و فرآیندهای فناوری را گسترش داد، بخش جدیدی را در مورد روش هایی برای بهبود کارایی آبکاری کروم معرفی کرد. بخش های اصلی با در نظر گرفتن پیشرفت های nporpecsivnyh در فناوری آبکاری کروم دوباره طراحی شده اند. دستورالعمل‌ها و طرح‌های فن‌آوری داده‌شده از لامپ‌های تعلیق نمونه‌ای هستند و خواننده را در انتخاب شرایط آبکاری کروم و اصول طراحی وسایل تعلیق راهنمایی می‌کنند.

توسعه مستمر تمامی شاخه های مهندسی مکانیک و ابزارسازی منجر به گسترش چشمگیر حوزه کاربرد پوشش های الکترولیتی و شیمیایی شده است.

با رسوب شیمیایی فلزات، در ترکیب با پوشش های فلزی گالوانیکی بر روی طیف گسترده ای از دی الکتریک ها ایجاد می شود: پلاستیک، سرامیک، فریت، شیشه-سرامیک و مواد دیگر. ساخت قطعات از این مواد با سطح متالایز، ارائه راه حل های جدید طراحی و فنی، بهبود کیفیت محصولات و تولید ارزان تر تجهیزات، ماشین آلات و کالاهای مصرفی را تضمین می کند.

قطعات پلاستیکی با پوشش های فلزیبه طور گسترده ای در صنعت خودروسازی، صنعت مهندسی رادیو و سایر بخش های اقتصاد ملی استفاده می شود. بخصوص پراهمیتفرآیندهای متالیزاسیون مواد پلیمریدر تولید خریداری شده است بردهای مدار چاپی، که اساس وسایل الکترونیکی مدرن و محصولات مهندسی رادیو هستند.

این بروشور اطلاعات لازم را در مورد فرآیندهای متالیزاسیون شیمیایی-الکترولیتی دی الکتریک ها ارائه می دهد، قوانین اصلی رسوب شیمیایی فلزات آورده شده است. ویژگی های پوشش های الکترولیتی در هنگام متالیزاسیون پلاستیک ها نشان داده شده است. توجه قابل توجهی به فناوری تولید بردهای مدار چاپی و همچنین روشهای تجزیه و تحلیل محلولهای مورد استفاده در فرآیندهای متالیزاسیون و همچنین روشهای تهیه و اصلاح آنها می شود.

این سایت به صورت در دسترس و سرگرم کننده به معرفی طبیعت فیزیکی در ویژگی های پرتوهای یونیزان و رادیواکتیویته، تأثیر دوزهای مختلف تابش بر موجودات زنده، روش های حفاظت و پیشگیری از خطر تشعشعات، امکان استفاده از ایزوتوپ های رادیواکتیو برای شناسایی و درمان بیماری های انسانی

ک.: تکنیکی، 1989. - 191 ص.
شابک 5-335-00257-3
دانلود(لینک مستقیم) : sputnik_galvanika.djvu قبلی 1 .. 8 > .. >> بعدی

در آسیاب الکتروشیمیایی، یک پوشش از هر رنگ مقاوم در برابر اسید که توسط شابلون اعمال می شود، می تواند به عنوان یک پوشش محافظ عمل کند. محلول ترشی در این مورد از 150 گرم در لیتر کلرید سدیم و 150 گرم در لیتر اسید نیتریک تشکیل شده است. اچینگ در آند با چگالی جریان 100-150 A/dm2 رخ می دهد. از صفحات مسی به عنوان کاتد استفاده می شود. پس از پایان فرآیند، کاتدها از حمام خارج می شوند.

آسیاب الکتروشیمیاییدقیق تر از شیمیایی است.

پیش تصفیه آلومینیوم و آلیاژهای آن

برای اطمینان از چسبندگی قوی پوشش الکترولیتی به آلومینیوم، یک لایه میانی از روی، آهن یا نیکل روی سطح دومی اعمال می شود (جدول 21).

پولیش شیمیایی و الکتروشیمیایی

یک سطح فلز صاف را می توان با پرداخت شیمیایی یا الکتروشیمیایی (آندی) به دست آورد (جدول 22، 23). استفاده از این فرآیندها امکان جایگزینی پولیش مکانیکی را فراهم می کند.

هنگامی که آلومینیوم اکسید می شود، پولیش مکانیکی برای رسیدن به سطحی براق کافی نیست، پس از آن، پرداخت شیمیایی ضروری است.

21. راه حل برای پیش فرآوریآلومینیوم

اسید ارتوفسفریک گلاسیال استیک اسید ارتوفسفریک

280-290 15-30 1-6

پرتقال اسیدی * برای:

رنگ 2

سطح سنجاق شده

پردازش میانی 1

ratu-ra. با

4. اورتوفسفر!

تری اتان! لامین

500-IfXX) 250-550 30-80

تری اتانولامین کاتالین BPV

850-900 100-150

Orthophs ph rthic acids Chromic thydrnd

* محصولات استخراج ps با شستشو در همان معدن 6A / dm2 پردازش می شوند

پولیش تروشیمیایی هنگام پرداخت فلزات گرانبهاتلفات آنها با روش های شیمیایی یا الکتروشیمیایی کاملاً از بین می رود. پرداخت الکتروشیمیایی و شیمیایی نه تنها می تواند یک عملیات مقدماتی قبل از اعمال آبکاری الکتریکی باشد، بلکه مرحله نهایی فرآیند فن آوری نیز می باشد. بیشتر برای آلومینیوم استفاده می شود. پولیش الکتروشیمیایی مقرون به صرفه تر از<ими-ческое.

چگالی جریان و مدت زمان فرآیند پولیش الکتریکی بسته به شکل، اندازه و جنس محصولات انتخاب می شود.

تکنولوژی فرآیند پوشش

انتخاب الکترولیت ها و حالت های پردازش

کیفیت پوشش فلزی با ساختار رسوب، ضخامت و یکنواختی توزیع آن بر روی سطح محصول مشخص می شود. ساختار رسوب تحت تأثیر ترکیب و pH محلول، هیدروژن آزاد شده همراه با فلز، حالت الکترولیز - تاریک است.

جلا دادن

M41
با SS
تراکم
„|§..
کاتدها

از ارسال شده
کربن دار

I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T، بیش از

1-5
10-100

از فولاد 12X18H97
H: Rusty1d

از سبک های 12X18H9T آلومینیوم و 3-5 20-50 - (آلومینیوم) ضد زنگ

0.5-5.0 20-50 1.60-1.61 از مس یا مس گوسفند

دما، تراکم گوکا، وجود نوسان، فیلتراسیون و 1. د.

برای بهبود ساختار رسوبی، افزودنی‌های آلی مختلف (چسب، ژلاتین، ساخارین و غیره) به الکترولیت‌ها وارد می‌شوند، نمک‌های پیچیده از محلول‌ها رسوب می‌کنند، دما افزایش می‌یابد، از فیلتراسیون مداوم استفاده می‌شود و غیره. هیدروژن آزاد شده را می‌توان جذب کرد. رسوب، به افزایش شکنندگی و تخلخل کمک می کند و به اصطلاح نقاط حفره ای ظاهر می شود. برای کاهش اثر هیدروژن بر کیفیت رسوب، قطعات در طول فرآیند تکان داده می شوند، مواد اکسید کننده وارد می شوند، دما افزایش می یابد و ... تخلخل رسوب با افزایش ضخامت کاهش می یابد.

توزیع یکنواخت رسوب در سطح و هذیان به توانایی پراکندگی الکترولیت بستگی دارد الکترولیت های قلیایی و سیانیدی بهترین قابلیت پراکندگی را دارند، الکترولیت های اسیدی بسیار کمتر و الکترولیت های کروم بدترین هستند.

هنگام انتخاب الکترولیت، باید پیکربندی محصولات و الزامات مربوط به آنها را در نظر گرفت. به عنوان مثال، هنگام پوشش دادن محصولات با شکل ساده، می توانید با الکتریک ترکیب ساده کار کنید>-

lantamn که نیازی به گرمایش، تهویه، فیلتراسیون ندارند. هنگام پوشش دادن محصولات با شکل پیچیده، باید از محلول های نمک های فلزی پیچیده استفاده شود. برای پوشش سطوح داخلی و غیر قابل دسترسی - آندهای داخلی و اضافی، فیلتراسیون، مخلوط کردن. برای گرفتن پایان براق- الکترولیت ها با افزودنی های پیچیده روشن کننده و تراز کننده و غیره.

طرح کلی فرآیند فن آوری

فرآیند پوشش شامل یک سری عملیات متوالی - آماده سازی، پوشش و پردازش نهایی است. عملیات آماده سازی شامل ماشینکاری [قطعات، چربی زدایی در حلال های آلیچربی زدایی شیمیایی یا الکتروشیمیایی، حکاکی و پرداخت. پردازش نهایی پوشش ها شامل آبگیری، شفاف سازی، غیرفعال سازی، اشباع، پرداخت، برس زدن می باشد. بعد از هر عمل

پردازش ابعادی الکتروشیمیایی مبتنی بر انحلال آندی موضعی ماده قطعه کار در محلول الکترولیت با حرکت شدید الکترولیت بین الکترودها است.

ماشینکاری فلزات و آلیاژها با روش الکتروشیمیایی به آنها بستگی دارد ترکیب شیمیاییو به خواص مکانیکی و وضعیت ساختاری آنها بستگی ندارد. مزایای روش عبارتند از کیفیت بالاسطح با افزایش بهره وری پردازش، عدم وجود اثرات حرارتی بر روی قطعه و عدم سایش الکترود ابزار. به همین دلیل در حین پردازش الکتروشیمیایی، لایه ای از ساختار اصلاح شده تشکیل نمی شود و ایجاد سوختگی، ترک، تنش های پسماند و غیره بر روی سطح منتفی است.

مناسب بودن کاربرد

استفاده از پردازش الکتروشیمیایی در موارد اصلی زیر بسیار کارآمد و از نظر اقتصادی امکان پذیر است:

1. برای پردازش قطعات ساخته شده از مواد مخصوصا سخت، شکننده یا چسبناک (مقاوم در برابر حرارت، آلیاژهای سخت و تیتانیوم، فولادهای ضد زنگ و سخت شده)؛
2. برای پردازش مجموعه ها و قطعات پیچیده ساختاری (پره های توربین گاز، قالب ها، قالب ها، قالب های ریخته گری، کانال های داخلیو حفره ها و غیره) حتی از مواد قابل برش.
3. برای جایگزینی عملیات وقت گیر (از جمله دستی) (خراب زدایی، گرد کردن لبه ها و غیره)؛
4. برای به دست آوردن یک سطح با کیفیت بالا، از جمله یک سطح صیقلی بدون نقص در لایه سطحی.

انواع شناخته شده پردازش الکتروشیمیایی باید بر اساس دو ویژگی تعیین کننده طبقه بندی شوند - مکانیسم فرآیند تخریب خود فلز و روش حذف از منطقه کارمحصولات واکنش بر این اساس می توان سه جهت اصلی را نام برد که در آن توسعه و اجرای الکترو روش های شیمیاییپردازش: پردازش الکتروشیمیایی-هیدرولیک (آندی-هیدرولیک)، پردازش الکتروشیمیایی-مکانیکی و روش های پردازش ترکیبی.

پردازش هیدرولیک الکتروشیمیایی

پردازش هیدرولیکی الکتروشیمیایی (که پردازش الکتروشیمیایی در الکترولیت جاری نیز نامیده می شود) بر اساس انحلال آندی فلز و حذف محصولات واکنش از ناحیه کار توسط جریان الکترولیت است. در عین حال، سرعت جریان الکترولیت در شکاف بین الکترود در 5-50 متر بر ثانیه (با استفاده از پمپی که فشار 5-20 کیلوگرم بر سانتی متر مربع را ارائه می دهد یا به دلیل چرخش کاتد حفظ می شود. ابزاری که به طور مداوم توسط الکترولیت خیس می شود). ولتاژ عملیاتی در 5-24 ولت (بسته به ماده و عملیات تکنولوژیکی) حفظ می شود، فاصله بین الکترودها از 0.01 تا 0.5 میلی متر است. اندازه شکاف توسط سیستم های ردیابی خودکار تنظیم می شود. فولاد ضد زنگ، برنج، گرافیت (دومی هنگامی که در ولتاژ متناوب یا پالسی پردازش می شود) به عنوان ماده برای ساخت الکترود ابزار استفاده می شود.

شدت انرژی این گروه از فرآیندها به ترکیب شیمیایی مواد فرآوری شده و راندمان جریان بستگی دارد. برای اکثر عملیات های تکنولوژیکی، 10-15 کیلووات ساعت بر کیلوگرم است. انواع زیر از پردازش هیدرولیک الکتروشیمیایی در حال حاضر رایج ترین هستند.

عملیات کپی سوراخ کردن با حرکت انتقالی ابزار کاتد انجام می شود که شکل آن به طور همزمان در کل سطح روی محصول کپی می شود (شکل 5).

این عملیات در ساخت پره های توربین، قالب های آهنگری و غیره استفاده می شود. با افزایش سرعت پردازش تا 1-2 میلی متر در دقیقه، پرداخت سطح به 8-9 افزایش می یابد. بیشترین بهره وری به دست آمده هنگام پردازش حفره ها در دستگاه مدل MA-4423 15000 میلی متر مکعب بر دقیقه در جریان 5000 a است. نرخ تغذیه ابزار در جهت حذف فلز 0.3-1.5 میلی متر در دقیقه هنگام پردازش قالب ها، قالب ها و تیغه ها و 5-6 میلی متر در دقیقه هنگام سوراخ کردن سوراخ ها است. پایان سطح 6-9; دقت پردازش 0.1-0.3 میلی متر. پردازش با حداقل شکاف (0.1-0.15 میلی متر) انجام می شود. بزرگترین شکاف (5-6 میلی متر) - با پردازش همزمان سطوح بزرگ.

برنج. 5. طرح چشمک زدن سوراخ به روش الکتروشیمیایی

برنج. 6. پردازش چرخشی ابزار دیسک

ماشینکاری با ابزار دیسکی دوار (شکل 6)، که اجازه می دهد تا پروفیل، آسیاب خارجی مسطح و دایره ای با یک ابزار غیر ساینده، سطحی 7-9 را با ظرفیت حداکثر 150-200 میلی متر مکعب در دقیقه بر روی ضد زنگ به دست آورد. فولادها از سطح کاری 1 سانتی متر مربع و 60-80 میلی متر مکعب در دقیقه برای آلیاژهای سخت، برای به دست آوردن نیمرخ قالب های رزوه ای کاربید، برش های شکل دار، غلتک های حلقه ای، ایجاد شیارهای شکاف خارجی، برش شکاف های باریک، برش قطعات کار (برش) استفاده می شود. عرض 1.5-2.5 میلی متر؛ روکش سطح 6-7) و همچنین برای پردازش آهنرباهای دائمی. پردازش با شکاف های 0.01-0.1 میلی متر انجام می شود. دقت ماشینکاری 0.01-0.05 میلی متر، سطح پایان 6-9. نرخ تغذیه، بسته به عمق پردازش، از 1 تا 40 میلی متر در دقیقه متغیر است، ولتاژ 6-10 ولت است. هنگام ماشینکاری یک آلیاژ سخت، جریان متناوب یا پالسی استفاده می شود.

برنج. 7. طرح تخلیه الکتروشیمیایی: 1 - ابزار; 2 - آستین عایق; 3-خالی (آند)؛ 4- خراش برداشته شود

برش کانتور سیمی پیچیده محصولات از فولادهای سخت شده، ضد زنگ و سایر مواد برش سخت در دستگاه کپی امکان تولید ماتریس های مهر، قالب ها، شیارهای از طریق و کور را فراهم می کند. ظرفیت ماشینکاری تا 40 میلی‌متر مربع در دقیقه با پرداخت سطح 8 - 9. دقت ماشین‌کاری برای برش مستقیم 0.02 میلی‌متر، برای برش کانتور 0.06 میلی‌متر. حداکثر ضخامت قطعه کار در حال برش 20 میلی متر است (داده های داده شده در دستگاه MA-4429 به دست آمده است).

برداشتن سوراخ ها از چرخ دنده ها (شکل 7)، قطعات تجهیزات هیدرولیک، محصولات کوچک رادیویی و غیره.

تولید شیار در محصولات خاص.

پردازش شکل بدنه های انقلاب هم در امتداد انتهای محصول و هم در خارج و داخل. دقت پردازش هنگام استفاده از کاتد شکل 0.05-0.1 میلی متر است.

پردازش مکانیکی الکتروشیمیایی

درمان مکانیکی الکتروشیمیایی بر اساس انحلال آندی فلز و حذف محصولات واکنش از سطح تیمار شده و از ناحیه کار با استفاده از یک ساینده و یک جریان الکترولیت است. این نوع پردازش شامل آسیاب الکتروشیمیایی (ماشینکاری الکترو ساینده یا الکتروالماس)، ماشینکاری الکتروشیمیایی با یک ساینده خنثی (سنده، سنگ زنی و پرداخت) و ماشینکاری ساینده آندی است. در ماشینکاری الکترو ساینده و الکتروالماس، حذف فلز نه تنها به دلیل واکنش انحلال آندی، بلکه توسط دانه های ساینده یا الماس انجام می شود.

عملکرد در سنگ زنی الکتروالماس آلیاژهای سخت 1.5-2 برابر بیشتر از سنگ زنی الماس است و سایش چرخ الماس 1.5-2 برابر کمتر است (هنگام کار با چرخ ها روی پیوند برنزی Ml، روی پیوندهای M5، MV1 و MO13E، سایش چرخ تقریباً مانند سنگ زنی الماس)؛ پرداخت سطح مانند سنگ زنی الماس است. در سنگ زنی الکتروشیمیایی، توان مصرفی برای به حرکت درآوردن چرخ سنگ زنی چندین برابر کاهش می یابد. در عین حال دمای لایه سطحی به شدت کاهش می یابد که به دلیل آن ظاهر ترک ها و سوختگی ها کاملاً از بین می رود. این روش به طور گسترده برای تیز کردن ابزار کاربید استفاده می شود.

ماشین‌کاری الکتروشیمیایی با ساینده خنثی برای سنگ‌زنی مسطح، استوانه‌ای و پروفیلی، سنگ‌زنی سطوح استوانه‌ای داخلی، فوق‌العاده کاربرد دارد. به پایان رساندن. در تمام موارد، بهره‌وری این عملیات چهار تا هشت برابر بیشتر از ماشین‌کاری است.

روش های پردازش ترکیبی

روش های پردازش ترکیبی شامل الکتروفرسایش شیمیایی و الکتروشیمیایی - اولتراسونیک است.

روش فرآوری الکتروفرسایشی-شیمیایی مبتنی بر وقوع همزمان فرآیندهای انحلال آندی و تخریب فرسایشی فلز و حذف محصولات واکنش از ناحیه کار توسط جریان الکترولیت است. در طول عملیات سوراخ کردن، نرخ تغذیه کاتد برای فولاد 50-60 میلی متر در دقیقه، برای آلیاژهای با دمای بالا به 20-30 میلی متر در دقیقه و برای آلیاژهای سخت به 10 میلی متر در دقیقه می رسد. در این مورد، سایش ابزار کاتد از 2.5٪ تجاوز نمی کند. دقت پردازش 0.1-0.4 میلی متر (طبق داده های تجربی).

این روش همچنین می تواند برای سنگ زنی دایره ای، مسطح و پروفیلی، برش قطعات کار از مواد سخت برش استفاده شود. هنگام برش قطعات فولادی ضد زنگ، بهره وری 550-800 میلی متر مربع در دقیقه است. سایش ابزار در این مورد به 4-5٪ می رسد. دقت پردازش 0.1-0.3 میلی متر. ماشین آلات برای این روش پردازش در حال حاضر در دسترس نیست.

روش الکتروشیمیایی پردازش بر اساس تخریب فلز توسط انحلال آندی همزمان آن و قرار گرفتن در معرض ارتعاشات اولتراسونیک است. این روش برای پردازش قالب های کشش فلز سخت استفاده می شود.

روش های شیمیایی به روش های فرآوری مواد گفته می شود که در آن حذف یک لایه از مواد به دلیل رخ می دهد واکنش های شیمیاییدر منطقه پردازش مزایای روش های فرآوری شیمیایی: الف) بهره وری بالا ارائه شده توسط نسبتا سرعت های بالاسیر واکنش ها، اول از همه، عدم وابستگی بهره وری به اندازه سطح سطح تحت درمان و شکل آن است. ب) امکان پردازش به ویژه مواد سخت یا چسبناک. ج) اثرات مکانیکی و حرارتی بسیار کم در حین پردازش، که پردازش قطعات با استحکام پایین را با دقت و کیفیت سطح به اندازه کافی امکان پذیر می کند.

حکاکی عمیق بعدی (فرز شیمیایی) رایج ترین روش پردازش شیمیایی است. توصیه می شود از این روش برای پردازش سطوح با اشکال پیچیده بر روی قطعات جدار نازک، به دست آوردن قطعات یا ورق های لوله ای با تغییر ضخامت صاف در طول طول و همچنین هنگام پردازش تعداد قابل توجهی از قطعات کوچک یا جای خالی گردبا بزرگ؛ تعداد مکان های پردازش شده ( سوراخ شدن سطوح استوانه ای لوله ها ). با حذف موضعی به وسیله این روش از مواد اضافی در هواپیماها و موشک‌های بارگیری نشده یا کم بار می‌توان وزن کلی را بدون کاهش استحکام و استحکام آنها کاهش داد. در ایالات متحده، استفاده از آسیاب شیمیایی وزن بال بمب افکن مافوق صوت را 270 کیلوگرم کاهش داده است. این روش به شما امکان می دهد عناصر ساختاری جدیدی مانند ورق 1 با ضخامت متغیر ایجاد کنید. از آسیاب شیمیایی در ساخت مدارهای چاپی تجهیزات الکترونیکی نیز استفاده می شود. در این حالت، بخش های مشخص شده توسط طرح از پانل مواد عایق، که از یک طرف یا هر دو طرف با فویل مسی پوشانده شده است، با اچ کردن حذف می شوند.

فرآیند فن آوری آسیاب شیمیایی شامل عملیات زیر است.

1. آماده سازی قطعات برای آسیاب شیمیایی برای اطمینان از چسبندگی محکم و مطمئن بعدی پوشش محافظ به سطح قطعه. برای آلیاژهای آلومینیوماین آماده سازی توسط: چربی زدایی در بنزین B70 انجام می شود. ترشی سبک در حمام با سود سوزآور 45-55 گرم در لیتر و سدیم فلوراید 45-55 گرم در لیتر در دمای 60-70 درجه سانتیگراد به مدت 10-15 دقیقه برای برداشتن لایه روکش. شستشو در آب گرم و سرد و شفاف سازی در اسید نیتریک و به دنبال آن شستشو و خشک کردن. برای آلیاژهای ضد زنگ و تیتانیوم، قطعات با ترشی برای حذف رسوب در حمام با اسیدهای هیدروفلوئوریک (50-60 گرم در لیتر) و نیتریک (150-160 گرم در لیتر) یا در حمام با گرمایش الکتریکی تا 450-460 آماده می شوند. درجه سانتی گراد در سود سوزآور و نیترات سدیم (20%) و سپس شستشو و خشک کردن، چربی زدایی و ترشی سبک و به دنبال آن شستشو و خشک کردن مکرر.

2. اعمال پوشش های محافظ در محل هایی از قطعه کار که در معرض اچینگ نیستند. با نصب وصله های مخصوص، قالب های مقاوم در برابر مواد شیمیایی از نوع چسب و یا اغلب با اعمال تولید می شود. پوشش هاکه معمولا به عنوان لاک و لعاب پرکلروینیل، لاک پلی آمید و مواد بر پایه لاستیک های غیر پرنی استفاده می شود. بنابراین، برای آلیاژهای آلومینیوم، مینای دندان PKhV510V، حلال RS1 TU MHP184852 و مینای KhV16 TU MHPK-51257، حلال R5 TU MHP219150، برای آلیاژهای تیتانیوم - چسب AK20، RVD توصیه می شود. برای چسبندگی بهتر این پوشش ها به فلز، گاهی اوقات آنودایز سطح به طور مقدماتی انجام می شود. استفاده از پوشش های رنگ و لاک با برس یا تفنگ اسپری با محافظت اولیه از مکان های حکاکی با الگوها یا با غوطه ور شدن در حمام انجام می شود. در مورد دوم، در خشک شده فیلم محافظکانتور مشخص شده است، سپس بریده شده و برداشته می شود.

3. انحلال شیمیایی در حمام با رعایت رژیم دما. آسیاب شیمیایی آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم در محلول های قلیایی سوزاننده انجام می شود. فولادها، تیتانیوم، آلیاژهای ویژه مقاوم در برابر حرارت و ضد زنگ - در محلول های اسیدهای معدنی قوی.

4. تمیز کردن پس از ترشی کردن قطعات ساخته شده از آلیاژهای آلومینیوم با پوشش محافظ لعابی با شستشو در آب جاریدر دمای 50 + 70 درجه سانتیگراد، با خیساندن پوشش محافظ در آب جاری گرمتر با درجه حرارت

70-90 درجه سانتیگراد و متعاقباً حذف پوشش محافظ با چاقو به صورت دستی یا با برس های نرم در محلول اتیل استات با بنزین (2: 1). سپس شفاف سازی یا حکاکی سبک و خشک کردن ایجاد کنید.

کیفیت سطح پس از آسیاب شیمیایی با زبری سطح اولیه قطعه کار و حالت های اچ تعیین می شود. معمولاً 1-2 کلاس کمتر از تمیزی سطح اصلی است. پس از اچ کردن، تمام عیوب قبلاً روی قطعه کار وجود دارد. (خطرات، خراش ها، بی نظمی ها) عمق خود را حفظ می کنند، اما گسترش می یابند و نرمی بیشتری به دست می آورند. هر چه عمق اچ بیشتر باشد، این تغییرات بارزتر است. کیفیت سطح نیز تحت تأثیر روش به دست آوردن صفحات و عملیات حرارتی آنها است. مواد نورد شده سطح بهتری نسبت به مواد مهر شده یا فشرده می دهد. زبری سطح بزرگ با بی نظمی های مشخص روی بیلت های ریخته گری به دست می آید.

زبری سطح تحت تأثیر ساختار مواد، اندازه دانه و جهت قرار می گیرد. ورق های آلومینیومی سخت شده که در معرض پیری قرار می گیرند، کلاس سطح بالاتری دارند. اگر سازه درشت دانه باشد (مثلاً فلز آنیل شده باشد)، سطح تمام شده با زبری زیاد، ناهموار، ناهموار خواهد بود. ساختار ریزدانه را باید مناسب ترین ساختار برای پردازش شیمیایی در نظر گرفت. قطعات فولاد کربنی قبل از سخت شدن بهتر است با آسیاب شیمیایی تصفیه شوند، زیرا در مورد هیدروژنه شدن در حین ترشی، گرمایش بعدی به حذف هیدروژن کمک می کند. با این حال، بهتر است قطعات فولادی جدار نازک قبل از عملیات شیمیایی سخت شوند، زیرا پس از آن حرارت درمانیممکن است باعث تغییر شکل آنها شود. سطح عمل آوری شده توسط آسیاب شیمیایی همیشه به دلیل ترشی کردن تا حدودی شل می شود و بنابراین این روش به طور قابل توجهی ویژگی های خستگی قطعه را کاهش می دهد. با توجه به این امر، برای قطعاتی که تحت بارهای چرخه ای کار می کنند، لازم است که پس از آسیاب شیمیایی پرداخت انجام شود.

دقت آسیاب شیمیایی ± 0.05 میلی متر po. عمق و حداقل 0.08 + میلی متر در امتداد کانتور. شعاع انحنای دیوار برش برابر با عمق است. آسیاب شیمیایی معمولاً تا عمق 4-6 میلی متر و کمتر تا 12 میلی متر انجام می شود. با عمق فرز بیشتر، کیفیت سطح و دقت ماشینکاری به شدت بدتر می شود. حداقل ضخامت نهایی ورق پس از اچ می تواند 0.05 میلی متر باشد، بنابراین آسیاب شیمیایی می تواند قطعات را با پل های بسیار نازک بدون تاب خوردگی پردازش کند و با فرو بردن تدریجی قطعه در محلول، پردازش مخروطی را انجام دهد. در صورت نیاز به ترشی از هر دو طرف، باید قطعه کار را به صورت عمودی قرار دهید تا گاز آزاد شده آزادانه از سطح بالا بیاید، یا در دو مرحله ترشی - 1 ابتدا در یک طرف و سپس در دیگر. روش دوم ترجیح داده می شود، زیرا با آرایش عمودی قطعه کار، به دلیل ورود حباب های گاز به آنجا، لبه های بالایی برش ها بدتر پردازش می شود. در ساخت برش های عمیق باید از اقدامات خاصی (مثلاً ارتعاشات) برای حذف گاز از سطح ماشینکاری شده استفاده شود که از انجام فرآیند عادی جلوگیری می کند. کنترل عمق، اچ کردن در حین پردازش با غوطه وری انجام می شود همزمان با تهیه نمونه های کنترل، کنترل مستقیم ابعاد توسط ضخامت سنج ها مانند براکت نشانگر یا الکترونیکی و همچنین با کنترل وزن خودکار.

بهره وری آسیاب شیمیایی با سرعت حذف مواد در عمق تعیین می شود. سرعت اچ با افزایش دمای محلول در حدود 50-60 درصد به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش می یابد و همچنین به نوع محلول، غلظت و خلوص آن بستگی دارد. مخلوط کردن محلول در طی فرآیند ترشی کردن می تواند با هوای فشرده انجام شود. فرآیند اچ با یک واکنش گرمازا تعیین می شود، بنابراین عرضه هوای فشرده آن را تا حدودی خنک می کند، اما اساساً با قرار دادن کویل های آب در حمام، ثبات دما تضمین می شود.

حکاکی با غوطه وری دارای معایبی است - استفاده از کار دستی، تجزیه جزئی فیلم های محافظ روی سطوح درمان نشده. هنگام پردازش تعدادی از قطعات، روش جت اچینگ امیدوارکننده تر است، که در آن قلیایی توسط نازل ها تامین می شود.

وسیله ای برای افزایش بهره وری آسیاب شیمیایی استفاده از ارتعاشات اولتراسونیک با فرکانس 15-40 کیلوهرتز است. در این مورد، بهره وری پردازش 1.5-2.5 برابر افزایش می یابد - تا 10 میلی متر در ساعت. فرآیند تصفیه شیمیایی نیز تحت تأثیر به طور قابل توجهی تسریع می شود اشعه مادون قرمزاقدام هدایت شده در این شرایط، نیازی به اعمال پوشش های محافظ نیست، زیرا فلز در امتداد مدار گرمایش معین در معرض حرارت قوی قرار می گیرد، مناطق باقی مانده، به دلیل سرد بودن، عملا حل نمی شوند.

زمان اچینگ به صورت تجربی بر روی نمونه های کنترل تنظیم می شود. قطعات کار ترشی از دستگاه ترشی خارج می شوند و در آن شسته می شوند آب سردو برای حذف امولسیون، رنگ و چسب، BF4 در دمای 60-80 درجه سانتیگراد در محلولی حاوی 200 گرم در لیتر سود سوزآور درمان می شود. قطعات تمام شده به طور کامل شسته و در جریان هوا خشک می شوند.

بهبود شرایط برای خشن کردن قطعات کار با برش با برداشتن ابتدا پوسته توسط اچ نمونه دیگری از عمل انحلال یک معرف است. قبل از ترشی، قطعات کار با ماسه دمیده می شوند تا رسوب از بین بروند. اچ کردن آلیاژهای تیتانیوم در یک معرف متشکل از 16٪ اسیدهای نیتریک و 5٪ هیدروفلوریک اسید و 79٪ آب انجام می شود. بر اساس متون خارجی، برای این منظور از اچ در حمام نمک استفاده می شود و به دنبال آن شستشو در آب و سپس اچ مکرر در اسید اچ برای تمیز کردن نهایی سطح انجام می شود.

تأثیر شیمیایی محیط فن آوری نیز برای بهبود فرآیندهای برش معمولی استفاده می شود. بیشتر و بیشتر کاربرد گستردهروش های پردازش مواد را بر اساس ترکیبی از اثرات شیمیایی و مکانیکی پیدا کنید. نمونه‌هایی از روش‌هایی که قبلاً تسلط یافته‌اند، روش شیمیایی-مکانیکی آسیاب کردن آلیاژهای سخت، پرداخت شیمیایی و غیره است.

B. Rau

فرآیندهافرآوری الکتروشیمیایی فلزات در تمامی صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. با کمک آنها می توانید عملیات هایی مانند سوراخ کاری، تراشکاری، سنگ زنی یا پرداخت، فرزکاری قطعات پیچیده ترین پیکربندی ها و حتی حذف سوراخ ها را انجام دهید. در این مورد، ماهیت فرآیندهای پردازش ابعادی الکتروشیمیایی، انحلال آندی فلز در طول الکترولیز با حذف منظم ضایعات حاصل است. و بنابراین - و این با ارزش ترین است - برای فرآیندهای "برش" الکتروشیمیایی عملاً فلزات سخت برش وجود ندارد.
همهاین مزایای فرآیندهای پردازش الکتروشیمیایی را می توان با موفقیت در خانه برای انجام بسیاری از موارد جالب استفاده کرد کار مفید. به عنوان مثال، با کمک آنها، می توان یک صفحه الاستیک را از یک تیغ در 20-30 دقیقه برش داد، یک سوراخ به شکل پیچیده را در یک ورق فلزی نازک برید، یک شیار مارپیچ را روی یک میله گرد حک کرد. برای انجام همه این کارها کافی است یک رکتیفایر داشته باشید جریان متناوب، دادن ولتاژ 6-10 ولت در خروجی یا یکسو کننده برای میکروموتورهای 6 ولت یا در نهایت مجموعه ای از 2-3 باتری برای چراغ قوه. تکه های سیم، فلز، چسب و سایر مواد کمکی را می توان در هر کارگاه خانگی پیدا کرد.

آسیاب.

اگردر یک قسمت خالی باید یک پیکربندی پیچیده را عمیق تر کنید - به عنوان مثال، شماره آپارتمان را قطع کنید - سپس برای این کار باید یک ورق کاغذ طراحی بردارید و روی آن بکشید اندازه زندگیخط شکافی که می خواهید بدست آورید. سپس با تیغ یا قیچی طرح کشیده شده را برش داده و بردارید و ورق را متناسب با شکل و اندازه قطعه کار ببرید. الگوی ماسک (1) به دست آمده از این طریق را با چسب لاستیکی یا چسب BF-88 روی سطح قطعه کار (2) بچسبانید، سیم را از قطب مثبت یکسو کننده یا مجموعه ای از باتری ها را به قطعه کار وصل کنید و 1 را اعمال کنید. -2 لایه به تمام سطوح آن بدون عایق هیچ لاک یا رنگ نیترو باقی می ماند. ایده خوبی است که خود قالب ماسک را لاک یا رنگ آمیزی کنید. پس از خشک شدن پوشش، قطعه کار را با محلول غلیظ نمک معمولی در شیشه ای پایین بیاورید، یک صفحه کاتدی (3) از هر فلزی را در مقابل قالب ماسک قرار دهید و آن را به قطب منفی یکسو کننده یا منبع جریان وصل کنید.
چگونهبه محض روشن شدن جریان، فرآیند انحلال الکتروشیمیایی فلز در داخل کانتور قالب ماسک آغاز می شود. اما پس از مدتی از شدت فرآیند کاسته می شود که از کاهش تعداد حباب های رها شده بر روی کاتد قابل مشاهده است (3). این بدان معنی است که یک لایه عایق از ضایعات فرآیند روی سطح تصفیه شده تشکیل شده است. برای از بین بردن آنها و در عین حال اندازه گیری عمق فرورفتگی، باید قسمت را از شیشه جدا کنید و سعی کنید به قالب ماسک آسیب نرسانید، لایه شل زباله را از سطحی که قرار است با یک سخت کوچک تصفیه شود پاک کنید. قلم مو. پس از آن با برداشتن دوره ای قطعه برای کنترل ابعاد و حذف ضایعات، می توان این فرآیند را تا رسیدن عمق فرورفتگی به مقدار لازم ادامه داد. و پس از اتمام پردازش، با برداشتن قالب عایق و ماسک، قسمت باید با آب شسته شود و برای جلوگیری از خوردگی با روغن روغن کاری شود.

مهر زنی و حکاکی.

چه زمانیدر یک ورق فلزی نازک لازم است سوراخی با پیکربندی پیچیده ایجاد شود، اصول پردازش الکتروشیمیایی مانند آسیاب باقی می ماند. تنها نکته ظریف این است که برای اینکه لبه های سوراخ یکنواخت شوند، قالب ماسک (1) باید از دو طرف روی قطعه کار چسبانده شود. برای انجام این کار، خطوط قالب ماسک (1) را باید در یک ورق کاغذ تا شده از وسط برش دهید و با چسباندن الگو روی قطعه کار (2)، آن را در امتداد یکی از طرفین آن جهت دهید. و علاوه بر این، برای سرعت بخشیدن به پردازش و اطمینان از حذف یکنواخت فلز از دو طرف، توصیه می شود صفحه کاتد (3) را به شکل حرف "U" خم کنید و قطعه کار را در آن قرار دهید.
برایساخت ورق فولادی - به عنوان مثال، از تیغه تیغ - قطعات هر پروفیل تا حدودی متفاوت عمل می کنند. پروفیل خود قسمت از کاغذ (1) بریده شده و به قطعه کار (2) چسبانده شده است. سپس کل آن را لاک می زنند طرف مقابلورق فولادی و در کنار شابلون عایق لاک زده شده تا به شابلون نچسبد. و فقط در یک مکان باید عایق اعمال شده را با یک جامپر باریک (3) به قالب آورده شود - در غیر این صورت انحلال سطوح غیر عایق در اطراف قالب ممکن است قبل از تشکیل کانتور قطعه به پایان برسد. برای به دست آوردن جزئیات دقیق تر، دو قالب را می توان برش داد، از دو طرف به قطعه کار چسباند و در یک کاتد U شکل پردازش کرد. به روش های مشابه، می توانید کتیبه های مختلفی را روی فلز، هم محدب و هم "افسرده" ایجاد کنید.

شیارهای نخ و مارپیچ.

یکیاز انواع فرآیند آسیاب، برش الکتروشیمیایی است شیارهای مارپیچیو کنده کاری این روش می تواند برای ساختن در خانه، به عنوان مثال، پیچ چوب یا دریل پیچشی مفید باشد. هنگام برش نخ روی پیچ، به عنوان یک الگوی ماسک (1)، باید یک بند نازک لاستیکی از مقطع مربع 1x1 میلی متر بگیرید، آن را به صورت مارپیچی روی یک قطعه کار استوانه ای (2) با کشش بپیچید و انتهای آن را با نخ ها ببندید. (3). و سپس سطوح قطعه کار که در معرض اچ نیستند، با لاک جدا می شوند. در نتیجه پردازش الکتروشیمیایی، یک حفره مارپیچ روی قطعه کار بین پیچ های لاستیک ایجاد می شود. اکنون باید انتهای قطعه کار را تیز کنید یا به طور دقیق‌تر آن را مخروطی کنید، که به عنوان نیش پیچ ورودی به درخت عمل می‌کند. برای انجام این کار، قطعه کار باید از حمام خارج شود، لاستیک را از آن جدا کرده و خشک کنید. و سپس با لاک زدن سطح آن به گونه ای که فقط 2-3 نخ اول نخ باز بماند، قطعه کار به حمام برگردانده شده و ادامه می یابد. پردازش الکتروشیمیاییبرای مدتی دیگر
برایبرای ساخت مته پیچشی در خانه، به عنوان یک الگوی ماسک (1)، باید سه طناب لاستیکی از همان بخش بگیرید و آنها را روی یک قطعه کار استوانه ای عملیات حرارتی (2) بپیچید، اما در حال حاضر در دو پاس. سپس سطوح قطعه کار که در معرض فرآوری نیستند و برای اطمینان، طناب های لاستیکی نیز باید لاک زده شوند و با پایین آوردن قطعه در حمام شیشه ای، فرز الکتروشیمیایی شیارهای مته تا عمق مورد نظر انجام شود. . حال این شیارها باید گشاد شوند تا به اصطلاح «پشت» مته را تشکیل دهند (3). برای انجام این کار، دو تا از سه سیم از هر نوار عایق لاستیکی جدا می شود و آسیاب الکتروشیمیایی برای مدتی دیگر ادامه می یابد. پس از آن، با برداشتن عایق باقی مانده و تیز کردن سرب، یک مته پیچشی عالی دریافت خواهید کرد.

سنگ زنی.

بهبرای آسیاب کردن سطح قطعات استوانه ای به روش الکتروشیمی، علاوه بر تجهیزات سنتی، باید یک موتور الکتریکی یا مته کوچک نیز داشته باشید. پس از لاک زدن سطوح قسمتی که قابل پردازش نیست، آن را روی محور موتور (1) ثابت کنید، موتور را به صورت عمودی روی برخی از براکت ها نصب کنید و انتهای قطعه مورد ماشینکاری (2) را با الکترولیت داخل حمام قرار دهید. در این حالت، بهتر است منبع تغذیه قسمت آند (2) را با یک کنتاکت کشویی که به شفت موتور می رود سازماندهی کنید و کاتد (3) را مسطح و از نظر طول برابر با سطح تحت درمان قرار دهید. اکنون باقی مانده است که موتور الکتریکی را روشن کنید و حمام را روشن کنید. با شروع فرآیند، تاریک شدن سطح آغاز می شود - تشکیل زباله. برای گرفتن درست شکل استوانه ایسطحی که باید تصفیه شود، این زباله ها باید به طور مداوم حذف شوند. انجام این کار با یک مسواک با موهای کوتاه شده برای سفتی راحت است، که با فشار دادن به قسمت، باید به اندازه‌گیری بالا و پایین حرکت کرد. با برداشتن دوره ای قطعه برای اندازه گیری قطر، به این ترتیب می توان سطحی با دقت ابعادی مطابق با کلاس دوم به دست آورد.

جلا دادن.

برایبه منظور صیقل دادن هر سطح فولادی، دو کولوباشکی چوبی (1) به ابعاد 40x40 میلی متر آماده کنید: یکی برای براق کردن و دیگری برای پرداخت خوب. صفحات قلع زاویه دار (2) که به عنوان کاتد عمل می کنند را روی آنها ثابت کنید تا موقعیت آنها در ارتفاع تنظیم شود. برای رفع اشکال فرآیند پرداخت، باید یک قطعه کار (3) بردارید، آن را به قطب مثبت منبع جریان متصل کنید و آن را در حمام الکترولیت قرار دهید تا سطح محلول کمی بالاتر از قسمت افقی کاتد (2) قرار گیرد. . سپس "kolobashka" خشن را باید با یکی از انتها در محلول نمک موجود در حمام آغشته کنید، برداشته و با مقداری پودر ساینده خوب روی آن بریزید. حالا با روشن کردن جریان، شروع به پولیش کردن قسمت به صورت دایره ای کنید. در این حالت، ممکن است اتفاق بیفتد که انحلال الکتروشیمیایی سریعتر از فرآیند حذف ضایعات توسط مواد ساینده باشد. برای رفع این اختلاف، صفحه کاتد را بالاتر ببرید و سرعت انحلال کاهش می یابد. پس از صیقل دادن تمام سطح با اولین "کاسه" محلول الکترولیت را به یک محلول تمیز تغییر دهید، قسمت را از ساینده بشویید و از "کاسه" دوم برای شروع پولیش ریز استفاده کنید، که یا اصلاً باید بدون ساینده انجام شود. یا به جای آن از پودر دندان استفاده کنید. با کمی آموزش در این راه، می توانید جزئیات را دریافت کنید سطح آینهدو تا سه برابر سریعتر از پرداخت مکانیکی.

"یخ زدگی" در بشقاب سفید.

بگیریدقوطی حلبی را خالی کنید یا فقط یک تکه قلع را خالی کنید و از قطب مثبت یکسو کننده به سیم وصل کنید. و هر میله فلزی را به قطب دیگر وصل کنید، قبلاً یک سواب پنبه ای در انتهای پایین آن درست کرده باشید. اگر اکنون این نوع "برس اصلاح" در محلول نمک معمولی فرو رفته و سپس به آرامی روی سطح قلع رانده شود، اتفاقات شگفت انگیزی برای آن رخ خواهد داد. در مکان هایی که 2-3 بار مسواک زده اید، کریستال های درخشان "یخ زدگی" ظاهر می شود - ساختار کریستالی پوشش قلع آشکار می شود. اگر این روند را ادامه دهید، به زودی جزایر خاکستری زباله روی فلز ظاهر می شوند که به طور محکم با فلز مرتبط هستند. و در آینده، کل سطح قلع به رنگ خاکستری لکه دار با یک الگوی عجیب و غریب مشخص می شود.
برایبرای به دست آوردن الگوهای تزئینی مختلف روی فلز، می توانید از محلول های نمک یا اسیدهای مختلف استفاده کنید. بنابراین، به عنوان مثال، اگر به جای محلول نمک معمولی، محلول یک درصدی اسید سولفوریک را مصرف کنیم، کریستال های "ظاهر" رنگ قهوه ای پیدا می کنند. اگر یک صفحه قلع با پودر دندان پاشیده شود، الگوی "یخ زدگی" با رنگ خاکستری شیری متضاد تر می شود. با پیش گرم کردن تک تک قطعات قلع تا زمانی که قلع به صورت موضعی ذوب شود و به سرعت آنها را در آب سرد کنید، می توان پیچیده ترین تزئینات روی فلز را به دست آورد. چنین زیور آلات به خصوص اگر با لاک رنگی در بالای آن پوشانده شده باشند، خوب به نظر می رسند. آن را امتحان کنید و از یک روش ساده خواهید دید قوطی کنسروشما می توانید کارهای زیبای زیادی انجام دهید.