Я решили написать статью о том, как сделать нож. Главная идея заключается в том, что все работы будут проводиться вручную (за исключением сверления и термической обработки). Идея возникла потому, что есть множество статей, где говорится, что для изготовления ножа достаточно иметь под рукой несколько напильников и дрель, или что-то наподобие этого. Мне было интересно узнать, сколько времени займет весь процесс, и не придется ли жульничать и воспользоваться электроинструментами. Создавая нож таким образом я получил прекрасный опыт. Вся работа заняла намного больше времени, чем я ожидал. И по окончанию я проникся новым уважением к людям, которые изготавливают ножи вручную. В целом, я доволен результатом, и надеюсь, что эта статья поможет всем, кто захочет попробовать сделать нож своими руками.

Создание макета ножа

Я попробовал сделать нож максимальной величины, использовав дизайн, контуры которого максимально подходят под размеры диска. Благодаря макету ножа, сделанному мной из плотной бумаги, мне было легко перенести его очертания на поверхность. Для этой процедуры я использовал маркер с тонким стержнем. Это может показаться мелочью, но, по-моему, эта деталь важна. По сравнению с обычным маркером, тонкий оставляет более точную линию. Если линия будет слишком толстой, то при выпиливании заготовки можно будет ошибиться.

Вырезание заготовки

Закрепив диск на рабочем столе, я начал вырезать приблизительную форму лезвия, используя прямые надрезы. Если вы никогда не пользовались ножовкой по металлу, убедитесь, что ее лезвие закреплено правильно, зубья должны быть направлены вперед. Ножовка должна резать при нажиме «от себя».

Выпиливание изгибов

Для того чтобы вырезать изогнутый участок ручки, для удобства пришлось сделать несколько перпендикулярных коротких надрезов вдоль всего изгиба. Затем, работая ножовкой под небольшим углом, я срезал каждый кусок. С помощью коротких надрезов намного легче вырезать изгибы.

Первичная обработка напильником

Для улучшения формы заготовки я прикрепил брусок древесины к рабочему столу и зафиксировал на нем лезвие при помощи струбцин. Это позволило обработать края напильником. При этом лезвие было удобно и надежно закреплено. Напильник я использовал еще для определения участков, над которыми нужно больше поработать. Дизайн предусматривал небольшой изгиб обуха, и я прикладывал плоскую часть напильника, чтобы проверить ход работы над этим изгибом. Если бы на обухе был ровный участок, с помощью напильника его можно легко обнаружить.

Придание заготовке окончательной формы

Я использовал несколько видов напильников чтобы максимально приблизиться к форме, выведенной маркером. На этом этапе заготовка начала походить больше на нож и на глаз уже сложней было обнаружить изъяны. Если находилось место, над которым нужно поработать, я корректировал очертание при помощи маркера и затем обрабатывал заготовку до новой линии. Эта линия нужна была, чтобы не перестараться и не испортить дизайн. На последнем фото видно лезвие после придания ему формы при помощи напильника и наждачной бумаги. У меня нет фото, как я шлифую лезвие. На этом этапе были удалены следы, которые оставил напильник. Начинал я с зерна P150 и дошел до P220.

Сверление хвостовика

Изначально я планировал сделать ребро заточки с высокой режущей кромкой, однако мне не захотелось испытывать мои ограниченные способности. Пильный диск изготовлен из достаточно тонкого материала, и мне бы не удалось напильником выточить ребро заточки с режущей кромкой, какое хотелось. К этой теме вернемся позже. На этом этапе я вымерил расположение заклепок, нанес керны и просверлил отверстия при помощи аккумуляторной дрели.

Подготовка к работе с режущей кромкой

Я нанес краску маркером вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, я нацарапал отметку точно посередине линии лезвия. На последнем изображении эта линия плохо видна, но она там есть. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать ее с неровным наклоном.

Формирование режущей кромки

Для формирования режущей кромки я использовал напильник с крупной насечкой, на этом месте я понял, что не обладаю достаточными навыками для ручной выточки ребра заточки. Поэтому я выбрал вариант с более плавным углом, работая напильником от кромки и переходя к обуху. В этом я новичок, поэтому выбрал более консервативный метод снятия припуска. После того как режущая кромка была нормально выточена, я прошелся наждачной бумагой с зерном P220 по всему лезвию.

Готовое лезвие

Вот лезвие после придания формы, обработки напильником, наждачной бумагой. Готовое к термической обработке.

Закаливание

Прежде чем продолжить, я хотел бы отметить, что термообработку можно проводить и на открытом древесном огне, но я бы этого не рекомендовал. Все дело в том, что мне этот способ кажется небезопасным. Поэтому я воспользовался своим мини-горном. Если у вас ничего подобного нет, на самом деле, для термической обработки лезвия можно воспользоваться сторонними услугами. Есть некоторые предприятия, которые готовы выполнить термическую обработку. За деньги, разумеется. Объясню, как я это делал. Развел костер с помощью древесного сырья. В качестве кузнечных мех я использовал фен, присоединенный к трубе. Я включил фен и разогрел уголь до красна. Это не заняло много времени. Я поместил лезвие в костер и нагревал его, пока он не перестало магнититься. Затем закалил его в контейнере с арахисовым маслом. Последнее фото показывает, как выглядит лезвие после закаливания. Несмотря на то, что можно проводить термическую обработку на открытом огне, я ее не рекомендую.

Отпуск

Затем наступило время провести отпуск лезвия. Сперва я очистил наждачной бумагой окалину, которая осталась после закаливания. Я выставил температуру в своей духовой печи на отметке в 190 градусов Цельсия и положил в нее лезвие на 1 час. Час спустя я выключил печь и оставил нож в ней остывать до комнатной температуры не открывая дверь духовки. Можно наблюдать светлый или бронзовый отлив, который лезвие приобретает после отпуска. После этой процедуры я обработал лезвие наждачной бумагой с зерном P220 и затем перешел на P400. На последнем фото я использую наждачную бумагу P400, обвернув ею брусок. Обработку произвожу от хвостовика к острию только в одном направлении. Такая обработка делает поверхность однородной.

Выпиливание заготовки рукояти

Используя лезвие в качестве образца, я нанес очертание рукоятки на деревянном бруске. Рукоять будет из орехового дерева. Здесь снова я воспользовался брусом и струбцинами, и отрезал два куска толщиной в 0,6 сантиметров каждый. В состоянии воодушевления я поторопился с разрезанием дерева. Подожди немного чтобы подумать о порядке действий, и я бы смог выполнить это с меньшими усилиями, и, вероятно, с лучшим результатом. Моей первой ошибкой была обрезка лишней части. Ее можно использовать для зажатия во время резки. Здесь проявилась моя неопытность, и, как следствие, проделан больший объем работы. Хотя, в конечном итоге, и удалось сделать две части, пригодные для рукояти.

Подготовка рукояти к склеиванию

Чтобы рукояти хорошо прилегали к хвостовику после проклейки эпоксидной смолой, при помощи ровной поверхности и наждачной бумаги одну сторону у каждой из частей я сделал максимально плоской. Так точно не будет пробелов после склеивания. На этом месте я также определился с формой рукояти, и чтобы окончательно убедится в этом, я нанес ее примерные очертания. Затем я снова перенес очертания хвостовика на деревянную часть рукояти. Выпилил лобзиком примерную форму на одной из частей, и затем, приложив ее к другой, перенес контур на вторую. Эта операция дала мне возможность сделать примерно одинаковые части, что будет удобным при склейке. На последнем фото изображена примерка, чтобы проверить, все части хвостовика покрываются деревом.

Формирование верхней части рукояти

Снова наступило время для работы наждачной бумагой и придания более точной формы. На этом этапе важно окончательно сформировать форму для оковки или верхнюю часть рукояти, потому что после приклеивания, ее будет сложней обрабатывать. А также обрабатывая эти части после склеивания, можно поцарапать клинок. Поэтому я добился окончательного формирования и обработки этой части при помощи наждачной бумаги P800.

Подготовка отверстий для заклепок

Просверлив в дереве одно отверстие для заклепок, я вставил в него сверло подходящего диаметра, чтобы зафиксировать эту ось. Другими словами, это было проделано для фиксации во избежание ошибок при сверлении второго отверстия. Сверление другой стороны рукояти я проделал таким же образом, убедившись, что соответствующие отверстия выстраиваются в одну линию.

Изготовление клепок

В качестве заклепки я использовал стержень из нержавеющей стали диаметром 4,7 миллиметра. Прежде чем наносить слой клея я обработал склеиваемые поверхности ацетоном или алкоголем, для очистки от грязи, пыли или масла.

Привет всем любителям самоделок!

Недавно у меня возникла необходимость подобрать или сделать какой-нибудь небольшой тонкий ножичек для курятника. Это было связанно с тем, что в курятнике периодически приходится разрезать прочные нитки, которыми прошиты мешки с пшеницей или комбикормом, которые мы покупаем для кормления кур.

Вообще, в курятнике у меня висят на стене старые ножницы для этих целей, но они не очень удобны. Поэтому маленький острый ножичек с тонким кончиком и обоюдоострой заточкой (как у кинжала) был бы, гораздо удобнее. Кроме того, его можно было бы иной раз использовать и для других нужд, когда возникает необходимость разрезать какую-нибудь веревку или шпагат.

В результате, я собрался сделать такой ножичек из самого, пожалуй, подходящего для этого случая материала – куска сломанного полотна от ножовки по металлу.

Однако тут я вспомнил, что в свое время, мой брат, еще давно в конце 90-х годов, как раз увлекался изготовлением таких ножичков и сделал их довольно много разного вида. Тем не менее, много лет они где-то лежали без дела.

Хорошенько поискав, я нашел коробку с этими ножами. И действительно оказалось, каких только ножей не делал мой брат! :e113: Ниже я привожу фото некоторых из них.

Как видно, у него практически на всех ножах такого типа, ручки сделаны из проволочной обмотки и изоляционной ленты, что может и не очень красиво, но достаточно практично. У многих ножей также есть ножны, основа которых сделана из полос твердой резины, а сверху опять же обмотка из изоленты и проволоки.

Более того, есть у него и ножи специального назначения, возможно для удаления внутренностей из рыбы или для чистки каких-то ягод, фруктов или овощей.

А есть также и несколько больших ножей.

Причем насколько я помню, с одним из этих ножей у которого есть ножны, а рукоятка сделана из пенополиэтилена и обмотана изолентой, я даже в конце 90-х, начале 2000-х годов, ходил в лес за грибами, вешая его на ремень, пока не купил себе профессиональный походный нож.

Помимо этих ножей, я нашел в коллекции брата и один нож со сломанным кончиком.

Как раз этот нож я и решил починить и использовать его в курятнике.

Для того чтобы починить этот ножичек и довести его до ума, мне понадобились сам нож, точильный станок и абразивный брусок для доводки.

Сначала я обточил нож на точильном станке и сформировал новый клинок кинжального типа.

Затем довел его на абразивном бруске.

С обеих сторон клинка я заточил лезвия до такой остроты, чтобы они резали бумагу. В принципе, такой остроты мне вполне достаточно.

Также я немного подмотал ручку ножа и ножны, желтой изоляционной лентой для большего контраста.

И вот такой нож у меня получился. Лезвие конечно не идеально ровное, но мне такого вполне достаточно, а особая красота для такого ножа и не нужна.

А вот он в ножнах, хотя ножны мне, в общем-то, тоже не нужны.

Ну и напоследок, пользуясь случаем, хочу дать такой совет:
Многие, затачивая ножи (для бытовых или походных нужд), стараются заточить их как можно острее. Однако нужно всегда помнить, что чем острее заточено лезвие у ножа, тем быстрее оно будет и затупляться. Ведь нож – это не бритва, которую вы используете только для бритья, ножом приходится резать разные по твердости материалы и использовать его в самых разных ситуациях.

Поэтому нет смысла затачивать, допустим, походный нож до остроты бритвы (если конечно вы не собираетесь им бриться). Достаточно будет заточить его до такой степени, чтобы он при некотором нажиме хорошо резал бумагу, или просто задирал ноготь – простой тест, наиболее часто используемый для проверки остроты лезвия ножа.

Ну и на этом у меня все! Всем пока и всегда острого инструмента!

Нож из пилы своими руками . Нож из пилы. Нож из пилы по металлу. Материал пила из быстрореза , как наиболее дуракоустойчивый в обработке. Все этапы создания ножа я задокументировал. Форму задавали размеры куска полотна и природная жадность к материалу (не подумайте плохо, имеется ввиду что было жалко отрезать большие куски. Далее заготовка была зажата в тиски и с соблюдением ТБ! обработана болгаркой. Были отрезаны большие куски отрезным тонким кругом и более точно подогнано по контуру зачистным кругом. Совсем точную подгонку под нарисованый контур делал на точиле.

Форма клинка выпиляна.

Проклиная описаную выше природную жадность. Начал придумывать общий дизайн ножа. Вырисовался такой угловатый контур. На торце стеклобой, дизайнерская фишка и стеб над тактицкими ножами.

Больстер для ножа. Спилил кусок латуни.

Сделал пропил ножовкой, и насверлил отверстийсверлом 1.8мм, сломав при этом 4 сверла. Латунь коварный материал

Пока будующий надеюсь нож (еще впереди множество неосвоеных операций на которых можно накосячить лежит в таком виде и ждет появления свободной минутки.

Отжиг больстера.

Заготовка больстера отжигалась на кухонной плите, до цвета похожего на красный. большей температуры печка не дала.

Спуски клинка.

Ох уж эти спуски. Сперва хотел сделать приспособу, но потом решил по взрослому, ручками и на весу. Точило есть, не бъет, чего еще надо. Оказалось наличие точила при отсутствии навыков не гарантирует результат. Будем тренироваться.

Результат после точила

Зарядил болгарку шлифовальной насадкой и шкуркой на 100, потом на 600. ВНИМАНИЕ!! Соблюдаем ТБ И не в коем случае не ставим клинок против вращения диска.

Подобрал заготовочку под рукоять. Деревяха вроде груша или абрикоса. Подробнее у Danilad , Большое спасибо ему за деревяхи!!! .

Пайка больстера.

Больстер после отжига хоть и был подогнан более точно к клинку с помощью молотка., но решил его таки закрепить посерьезнее. Тем более небольшие щели все таки остались.

Паяльника мщного нет, решено было паять уже испробованым способом, м помощью нагретой латунной болванки. Кроме нее использовались, припой ПОС какой то, самодельная паяльная кислота (соляная с растворенной цинковой оболочкой от батарейки) , обрезки больстер адля точной подгонки. Разложился я значит и......

И тут пришла теща и пришлось отложить до следущего раза. Кстати вовремя, т.к. я забыл зачистить поверхность перед пайкой.

Попытка Номер 2

Хм.. что дальше. как же его паять. Массивный больстер нагреть трудно. Решил сделать так. Поставил на плиту греться болванку и обрезок. Нагрел ими больстер. Затем вскипятил оловянный припой и залил в щель между клинком и больстером. Затем теми же болванкой и обрезком больстера, постепенно прогревая и выравнивая, добился растекания припоя по щелям.

В итоге больстер получился так.

Всадной монтаж рукояти ножа.

Тут ничего особенного. Было высверленно отверстие под хвостовик и немного расширенно переделаной в инструмент пилкой от электролобзика. Потом лишнее "мясо" срезано ножовкой.

И поставил сохнуть под такой импровизированный прес. Площадь больстера и плотность посадки хвостовика практически исключают перекос.

Обточил рукоять

Использовал, точильный станок, дрель с насадкой для шкурки, напильники.

Полюбовался практически готовым ножом,

И все таки решил "испортить" его в соответствии с начальным проектом. Добавил стеклобой. Стеклобой из того же полотна мех пилы.

Прорезал ножовкой паз а рукояти, подогнал надфилем и вклеил на цианокрилате.

Темлячная трубка проходить сквозь отверстие в полотне стеклобоя.

Трубку вгонял дрелью, до этого просверлив отверстие чуть меньшим сверлом. с одной стороны чуть промазал при сверлении, залил цианокрилатом со стружкой. Вот в таком виде.

Еще полирнуть кой какие места, покупать в маслице и пошить ножны.

Сделанный вручную нож – это один из первых инструментов, которые человек создал самостоятельно. И хотя со временем у всех появилась возможность купить хоть десяток ножей, некоторые мастера все равно продолжают создавать их сами. Переделать в удобный и острый нож можно и ненужную, вышедшую из строя пилу.

Особенности

Самостоятельно сделанный нож имеет много преимуществ.

• Он будет намного прочнее и качественнее, чем недорогой нож, купленный на китайском сайте или в магазине хозяйственных товаров.
• Изделие можно смастерить «под себя», то есть так, чтобы рукоятка легко ложилась в руку, а с лезвием было легко управляться.
• Изделию можно придать некоторой индивидуальности, если сделать его ручку из необычного материала, например, из поликарбоната или из какого-то ценного дерева вроде ольхи. Нанесенные собственноручно на рукоятку декоры сделают его уникальным.

А также из одного полотна можно сделать сразу несколько клинков, которые будут использоваться для разных целей.

Инструменты и материалы

Очень часто для изготовления ножей используется рапидная сталь в качестве основы. Это может быть полотно механической пилы. А также можно использовать сталь от ленточной и двуручной пилы. Довольно крепкими получаются ножи, сделанные из цепи бензопилы. В любом случае нож получится качественным, прочным и прослужит долгое время. Да и старая пила обретет новую жизнь. Чтобы сделать нож из старой рамной пилы или из рапидной пилы, или из любой другой основы, необходимо, чтобы под рукой были следующие инструменты:

• дрель (лучше взять электрическую);
• обычная линейка;
• средний молоток;
• болгарка;
• станок для точения;
• разные напильники;
• несколько брусков для заточки;
• несколько видов наждачной бумаги;
• черный маркер;
• небольшое ведерко с водой;
• немного медной проволоки;
• керн.

А также надо подобрать материалы для изготовления рукоятки ножа. Для этой части будущего ножа можно использовать разные заготовки: из дерева, например, ольхи или дуба; из металла, например, из бронзы или меди; а также из понравившегося по цвету органического стекла. Кроме этого, надо помнить о том, что рукоятка обязательно должна быть цельной, без любых наколов или трещин: иначе ножом будет неудобно пользоваться.

Процесс изготовления

При помощи перечисленных материалов, а также ножа по металлу, можно сделать в домашних условиях самодельный нож хорошего качества. Создание своими руками ножа можно разделить на несколько этапов. Сначала необходимо сделать чертеж, выбрать материал для изготовления ножика. Следующий этап – создание макета ножа и украшения рукоятки.

Изготовление макета

Чтобы приступить к данному этапу, необходимо определить, какой формы будет готовый нож. Важно определить и длину лезвия, и то, какой будет его рукоятка. Кроме этого, надо точно знать, для каких нужд нож будет использоваться: для охоты или для резьбы по дереву, готовки или нарезки мяса. Простой кухонный нож на порядок тоньше прочного охотничьего. Далее надо сделать макет из очень тоненькой фанеры или плотного картона. При изготовлении макета необходимо следовать простым правилам.

• Не стоит делать прямые углы, так как это может привести к поломке самого лезвия.
• Саму форму надо подобрать так, чтобы она соответствовала назначению ножа. Например, для работы с деревом делать узкий и тонкий нож, для кухни – чуть шире, а для бытовых нужд – прочный, с широким лезвием. Поскольку изготавливается нож из ручной или любой другой пилы, важно, чтобы его размер не превышал длину полотна.

А также обязательно нужно учесть, что нож может считаться холодным оружием. Поэтому, делая макет, необходимо подобрать правильные размеры: хранение холодного оружия будет считаться уголовно наказуемым. Поэтому параметры изделия должны быть следующими:

• толщина лезвия не должна быть больше, чем 2,5 мм;
• длина при этом также не должна быть больше чем 8–9 см;
• сама рукоятка ножа обязательно должна быть с ограничителем.

Когда макет будет полностью готов, можно прикладывать макет к полотну пилы и обрисовывать его при помощи маркера любого цвета.

Изготовление ножа

Когда все линии нанесены маркером, необходимо поверх них при помощи керна выцарапать все контуры, чтобы при работе они не стерлись. Далее необходимо взять болгарку, надеть на нее диск по металлу и с ее помощью вырезать нарисованный нож. Однако при этом нужно оставить по краям 2–3 мм по всей длине контура для запаса. Это надо для того, чтобы затем убрать металл, обожженный болгаркой. Если дома не оказалось такого инструмента, можно использовать обычный молоток, а также зубило или же пилу по металлу. Когда лезвие полностью вырезано, можно приступать к его обточке. Для этого можно использовать напильники разной величины.

После этого лезвие надо обработать при помощи точильного станка. Чтобы оно не перегревалось при этом, нож надо опускать через некоторые промежутки времени в ведро с водой до полного остывания лезвия. Когда лезвие будет полностью готово, необходимо обратить внимание на то, чтобы все изгибы были ровными. Если все же некоторые погрешности имеются, их можно поправить при помощи мелкого напильника. После этого надо убрать все образовавшиеся заусеницы при помощи наждачной бумаги любой величины.

Теперь стоит заняться изготовлением ручки. Для ее создания можно использовать как древесину, так и другие материалы, которые имеются под рукой. Легче всего сделать рукоятку из дерева. Необходимо взять прочный цельный кусок этого материала. В нем нужно сделать продольный надрез, а затем еще несколько отверстий для гаек. Затем нужно приделать ручку на хвостовике ножа. Далее на клинке надо также проделать отверстия, а затем зафиксировать саму рукоятку. Это можно сделать с помощью клея или обычных заклепок или небольших болтиков и гаек. Если используются болты, то их надо полностью забить в древесину, а затем залить эпоксидным клеем. Если вместо дерева используется пластик, то рукоятка будет состоять из двух симметрических накладок, которые прикрепляются при помощи клея или тех же заклепок. Кроме этого, по желанию можно украсить рукоятку рисунками. Когда нож полностью будет готов, его необходимо дополнительно обточить, а также придать ему гладкости.

Сделать нож можно также и из цепи бензопилы, ведь она изготовлена из хорошего и плотного сплава , который может выдержать как большую температуру, так и трение. Чтобы изготовить такой нож, необходимо взять довольно тяжелую наковальню, а также небольшой мангал и дрова или уголь. Чтобы было удобнее держать лезвие в руках, можно применять специальные щипцы, которые используют кузнецы. Перед работой следует надеть специальную одежду, а также защитную маску, растопить мангал. Когда огонь хорошо разгорится, надо положить туда кусок цепи. Нож должен быть цельным, то есть его рукоятка также будет сделана из цепи. Это важно учесть, прикидывая размеры будущего изделия. Заготовка должна разогреться до необходимой температуры, то есть стать ярко-красной. В таком состоянии из нее можно будет выковать нож нужной формы.

Для этого необходимо положить заготовку на наковальню и расплющить ее за несколько ударов так, чтобы она оставалась цельной. После этого, периодически нагревая расплющенную заготовку, надо придать ей форму ножа. Затем его необходимо хорошо отполировать, а также заточить. Далее надо заняться закаливанием ножа. Его опять необходимо хорошо раскалить, а после этого сразу же опустить в прохладную воду. Затем при помощи кислоты, а также гравировочной машинки, можно сделать полную его отделку, а также полировку. В конце работы готовый нож надо тщательно промыть в слегка подогретой мыльной воде. Сразу после этого его можно использовать по назначению.

В домашних условиях можно сделать очень хороший нож. Изделие получится надежным, поэтому его можно использовать для любых целей. Чтобы в процессе изготовления ножа не случилось никаких неприятностей, а сам он получился прочным и долговечным, нужно при работе придерживаться некоторых правил.

• Все заготовки из металла должны быть ровными и без повреждений. Для этого необходимо хорошо обстучать, а также осмотреть их. Если деталь будет цельной, то она должна издавать очень звонкий звук. «Дефективный» нож в такой ситуации издает глухой звук.
• Когда производится выпиливание и заточка ножа, нужно стараться не перегревать железо. Ведь в результате этого он может получиться довольно хрупким. Чтобы этого не произошло, надо постоянно его окунать в ведро с холодной водой. Перепад температур сделает лезвие в разы прочнее, то есть закалит его.
• Если нож делается из фабричной пилы, то надо учесть и то, что она еще на заводе прошла этап закалки, поэтому дополнительно работать с материалом не нужно.
• Лезвие у ножа всегда должно быть плавным, без углов. А хвостовик не должен быть слишком тонким, ведь именно на данное место приходится больше всего нагрузки. Поэтому его надо сделать попрочнее.
• Чтобы просверлить отверстия в хвостовике ножа, надо использовать более прочные сверла, с победитовым наконечником, так как обычными будет сделать это очень трудно, ведь пила сделана из достаточно прочного материала.
• В процессе сверления обязательно надо добавить немного масла в то место, где будут заклепки. Это нужно сделать для того, чтобы сверла не перегрелись.

Если сможете найти источник использованных пильных дисков, можете изготавливать из них отличные ножи. Эта сталь должна поддаваться закалке, по крайней мере, многие уверяют, что при изготовлении пильных дисков применяются высокоуглеродистые стали.

Нож делается довольно просто по классической схеме. Может быть, вы узнаете из этой инструкции для себя что-то новое. Автор не использует при изготовлении болгарку, шлифмашину и другие навороченные инструменты, все делается вручную, не считая приспособлений для закалки.

Материалы и инструменты для изготовления ножа:
- пильный диск;
- маркер с тонким наконечником;
- картон, ножницы, чертежные инструменты для изготовления шаблона;
- ножовка по металлу;
- напильники разной зернистости;
- тиски;
- дрель со сверлами;
- древесина и латунные штифты для изготовления рукоятки;
- струбцины;
- водный камень для заточки;
- наждачная бумага разной зернистости и другое.

Процесс изготовления ножа из пильного диска:

Шаг первый. Переносим шаблон на металл
Первым делом сделайте бумажный шаблон. Тип шаблона выбирайте на свой вкус. В первом случае шаблон можно создать на тонкой бумаге и вырезать. А потом этот шаблон просто приклеивается к заготовке и потом вырезается.

Во втором случае шаблон делается из плотной бумаги, например картона, а потом обводиться на листе бумаги маркером. Именно этот вариант и выбрал наш автор. Маркер нужно использовать с максимально тонким наконечником, так как в будущем возникнут проблемы при обработке.

Шаг второй. Вырезаем заготовку
Работы ведутся обыкновенной ножовкой по металлу. Вы можете пользоваться болгаркой или ленточным отрезным станком, автор просто делает нож любительски, так сказать «на спор». Сперва ручной ножовкой получится вырезать очень грубый профиль, он вырезает просто прямые линии. Для дальнейшей работы вам будут нужны тиски или струбцины.

Далее, когда основной профиль готов, понадобится вырезать закругленные места. Для этих целей автор делает несколько поперечных разрезов до линии профиля, а затем вырезает эти места секциями. Это позволяет вырезать нужные формы обычной ножовкой.

Шаг третий. Стачиваем лишнее
Дальнейшие работы принято выполнять как минимум точилом или болгаркой, а в идеале на ленточном шлифовальном станке. Автор все делает, вооружившись хорошими напильниками. С помощью него стачиваем все бугорки, неровности, которые остались после грубой работы ручной ножовкой.
С помощью напильника можно еще производить некоторые замеры плоскости, если на клинке таковые имеются.

Напильники тут нужно использовать разные, чем у вас их больше, тем лучше. Понадобятся не только плоские, но круглые, полукруглые и другие. Ориентироваться тут нужно на фломастер, в итоге эта линия должна быть сточена и исчезнет. Ну или можно стачивать металл до нее, тут кто уже как выберет.

Шаг четвертый. Сверлим отверстия и намечаем профиль лезвия
Сперва автор хотел сделать длинные широкие скосы, но металл пильного диска оказался слишком тонким, и их пришлось уменьшить. Так ил иначе, для создания ровных скосов вам понадобиться их разметить на заготовке все тем же маркером.

Еще вам будет нужно сверло того же диаметра, что и толщина заготовки. Приложив ее и сверло на ровный стол, проведите по всей длине лезвия линию. Это позволит его четко разделить на две половины. Потом будет очень удобно вытачивать скосы.

На этом же этапе автор наметил и просверлил в металле отверстия под штифты, которые будут держать ручку. Дрель он, конечно, использовал не ручную механическую, а беспроводную (на аккумуляторе). Ну, электрическая дрель, я думаю, найдется у каждого.

Шаг пятый. Формируем профиль и шлифуем клинок
Настает самый ответственный и тяжелый этап в изготовлении ножа, ведь от него будут зависеть все режущие данные. Для формирования скосов вам понадобится надежно закрепленный брусок и пару саморезов. Приложите заготовку к бруску и прикрутите ее двумя саморезами. Теперь, вооружившись напильником, можете потихоньку формировать скосы. Не спешите и следите за тем, чтобы скосы были ровными.

Когда скосы будут сделаны, клинок можно шлифонуть. Это уберет царапины от напильника. Тут вам понадобиться наждачная бумага зернистостью 220. Наждачку нужно будет прикрепить к бруску для удобства.
Вот и все, заготовка готова к следующему шагу – закалке.

Шаг шестой. Закалка и отпуск металла
Чтобы нож получился максимально прочным и долго держал заточку, его можно закалить. Хотя в некоторых случаях при изготовлении ножей из пильных дисков их не закаляют и вовсе. Для закалки вам понадобится хороший костер, или же можно использовать небольшую самодельную печь, как в этом случае. Чтобы получить нужную температуру для разогрева, вам понадобиться обычный бытовой фен и кусок длинной трубки (подойдет от пылесоса). Ну а дальше, как, что и куда, думаю догадаетесь сами. Кстати, вместо фена подойдет и пылесос.

Металл нам нужно нагреть до того момента, когда он уже не будет притягиваться магнитом. Если у вас нет опыта, держите возле себя магнит и проверяйте. Еще о степени нагрева свидетельствует цвет металла. Сечение должно быть ярким.

Когда нож будет равномерно прогрет, пришло время его охлаждать. Для охлаждения автор использовал арахисовое масло. Впрочем, любое другое растительное должно подойти. При охлаждении будет выделяться много дыма и брызг, так что делайте это на безопасном расстоянии и в целом придерживайтесь всех правил безопасности.

Неотъемлемой часть закалки является отпуск металла. Если вы это проигнорируете, клинок будет крепким, однако может разлететься на куски при падении на твердую поверхность, так как металл будет слишком хрупким. Чтобы сделать нож устойчивым к механическим воздействиям, вам нужно его немного отпустить. Тут на помощь приходит обычная бытовая духовка. Ее нужно разогреть до температуры порядка 200 градусов Цельсия и потом на час положить в нее клинок. Спустя это время, печь нужно выключить и дать ей остыть с закрытой дверкой. Так происходит отпуск металла. Дальнейшие работы проводятся тогда, когда металл остынет.

Шаг седьмой. И снова шлифуем
Как вы догадались, после закалки на металле будет много жженого масла и других загрязнений. Их нужно будет счистить и довести металл до блеска. Тут вам будет нужна наждачная бумага зернистостью 220 и 400. Еще процесс очистки существенно ускоряет WD-40.

Шаг восьмой. Изготовление ручки
Ручку автор делает из грецкого ореха, тут есть некоторый нюанс в изготовлении. Поскольку заготовка оказалась слишком толстой, автор ее потом разрезает вдоль ножовкой. В итоге образуются две половинки. Тут придется немного помучиться, чтобы получился ровный разрез.
В качестве профиля ручки используем сам нож, просто обводим его фломастером или острым предметом, приложив к дереву.

Вырезав заготовку и разрезав ее вдоль, автор потом формирует грубый профиль ручки. Еще на этом шаге важно позаботиться о том, чтобы плоскости ручки, которые прилегают к ножу, были ровными, это обеспечит хорошее склеивание, да и вообще ручка будет качественной. Так что берем заготовки и гоняем их по куску наждачной бумаги ну или точильному диску.

На этом же шаге сверлим два сквозных отверстия для установки штифтов. Штифты должны заходить в ручку с некоторым усилием, но будьте осторожны, при слишком маленьком отверстии ручку можно легко расколоть при забивании штифтов. Штифты можете выбрать медные, латунные или другие на свой вкус.

Шаг девятый. Приклеиваем ручку
Перед склеиванием не забудьте хорошенько зачистить металл наждачкой, чтобы клей надежно соединил ручку. Ну а далее берете эпоксидку, смазываете две половинки, устанавливаете штифты, и ручка зажимается струбцинами до полного засыхания клея. Обычно эпоксидка полностью застывает спустя 24 часа, но бывает и такой клей, который сохнет быстрее.

Дабы не замазать клеем лезвие, его можно заклеить.