के.: प्रौद्योगिकी, 1989. - 191 पी।
आईएसबीएन 5-335-00257-3
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इलेक्ट्रोकेमिकल मिलिंग में, स्टैंसिल का उपयोग करके लगाए गए किसी भी एसिड-प्रतिरोधी पेंट से एक सुरक्षात्मक कोटिंग बनाई जा सकती है। इस मामले में नक़्क़ाशी समाधान में 150 ग्राम/लीटर सोडियम क्लोराइड और 150 ग्राम/लीटर नाइट्रिक एसिड होता है। 100-150 ए/डीएम2 के वर्तमान घनत्व पर एनोड पर नक़्क़ाशी होती है। तांबे की प्लेटों का उपयोग कैथोड के रूप में किया जाता है। प्रक्रिया समाप्त होने के बाद, कैथोड को स्नान से हटा दिया जाता है।

रासायनिक मिलिंग की तुलना में इलेक्ट्रोकेमिकल मिलिंग में अधिक सटीकता होती है।

एल्युमीनियम और उसके मिश्रधातुओं का पूर्व-उपचार

एल्युमीनियम के साथ इलेक्ट्रोलाइटिक कोटिंग का मजबूत आसंजन सुनिश्चित करने के लिए, बाद की सतह पर जस्ता, लोहा या निकल की एक मध्यवर्ती परत लगाई जाती है (तालिका 21)।

रासायनिक और विद्युत रासायनिक पॉलिशिंग

एक चिकनी धातु की सतह रासायनिक या इलेक्ट्रोकेमिकल (एनोडिक) पॉलिशिंग द्वारा प्राप्त की जा सकती है (तालिका 22, 23)। इन प्रक्रियाओं के उपयोग से यांत्रिक पॉलिशिंग को प्रतिस्थापित करना संभव हो जाता है।

एल्यूमीनियम का ऑक्सीकरण करते समय, चमकदार सतह प्राप्त करने के लिए केवल यांत्रिक पॉलिशिंग ही पर्याप्त नहीं होती है, इसके बाद रासायनिक या विद्युत पॉलिशिंग भी आवश्यक होती है।

21. समाधान पूर्व-उपचारअल्युमीनियम

ऑर्थोफॉस्फोरिक एसिड आइस एसिटिक एसिड ऑर्थोफॉस्फोरिक एसिड

280-290 15-30 1-6

एसिड ऑरेंज * प्राप्त करने के लिए:

रंगना 2

पिन की गई सतह

मध्यवर्ती प्रक्रिया के साथ प्रथम उपचार

रतु-रा. साथ

4. ऑर्थोफोस्फोर!

ट्राइएथेन! लैमिन

500-आईएफएक्सएक्स) 250-550 30-80

ट्राइएथेनॉलमाइन कैटालिन बीपीवी

850-900 100-150

ऑर्थोप्स एफ मरकरी एसिड क्रोमिक एसिड

* पीएस खनन उत्पादों को उसी वॉशिंग मशीन 6ए/डीएम2 में धोकर संसाधित किया जाता है

tro रासायनिक चमकानेपॉलिश करते समय कीमती धातुरासायनिक या विद्युतरासायनिक तरीकाउनका घाटा पूरी तरह समाप्त हो गया है। इलेक्ट्रोकेमिकल और रासायनिक पॉलिशिंग न केवल इलेक्ट्रोप्लेटिंग से पहले एक प्रारंभिक ऑपरेशन हो सकता है, बल्कि अंतिम चरण भी हो सकता है तकनीकी प्रक्रिया. इसका सबसे अधिक उपयोग एल्यूमीनियम के लिए किया जाता है। इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग की तुलना में अधिक किफायती है<ими-ческое.

इलेक्ट्रोपॉलिशिंग प्रक्रिया की वर्तमान घनत्व और अवधि का चयन उत्पादों के आकार, आकार और सामग्री के आधार पर किया जाता है।

कोटिंग प्रक्रिया प्रौद्योगिकी

इलेक्ट्रोलाइट्स और प्रसंस्करण मोड का चयन

धातु कोटिंग की गुणवत्ता जमा की संरचना, इसकी मोटाई और उत्पाद की सतह पर वितरण की एकरूपता से निर्धारित होती है। अवक्षेप की संरचना समाधान की संरचना और पीएच, धातु के साथ जारी हाइड्रोजन, इलेक्ट्रोलिसिस मोड - तापमान से प्रभावित होती है

स्की पॉलिशिंग

एम 41
एसएस के साथ
घनत्व
„|§..
कैथोड

स्लाली से
कार्बन

मैं-आईएल
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, svshscho

1-5
10-100

स्टील 12Х18Н97 से बना
एच: जंग खा रहा है

शैलियों से 12Х18Н9Т एल्यूमीनियम और 3-5 20-50 - (एल्यूमीनियम) स्टेनलेस

0.5-5.0 20-50 1.60-1.61 तांबे या इविन से - इस पर तांबा

तापमान, हॉक घनत्व, स्विंग की उपस्थिति, निस्पंदन, आदि।

अवक्षेप की संरचना में सुधार करने के लिए, विभिन्न कार्बनिक योजक (गोंद, जिलेटिन, सैकरिन, आदि) को इलेक्ट्रोलाइट्स में पेश किया जाता है, समाधानों से जटिल लवण अवक्षेपित किए जाते हैं, तापमान बढ़ाया जाता है, निरंतर निस्पंदन का उपयोग किया जाता है, आदि। जारी हाइड्रोजन कर सकते हैं अवक्षेप द्वारा अवशोषित हो जाता है, जिससे नाजुकता और सरंध्रता में वृद्धि होती है, और तथाकथित पिटिंग बिंदुओं की उपस्थिति होती है। जमाव की गुणवत्ता पर हाइड्रोजन के प्रभाव को कम करने के लिए, प्रक्रिया के दौरान भागों को हिलाया जाता है, ऑक्सीकरण एजेंटों को पेश किया जाता है, तापमान बढ़ाया जाता है, आदि। मोटाई बढ़ने के साथ जमाव की सरंध्रता कम हो जाती है।

सतह और सतह पर जमाव का समान वितरण इलेक्ट्रोलाइट की विघटन क्षमता पर निर्भर करता है, क्षारीय और साइनाइड इलेक्ट्रोलाइट्स में सबसे अच्छी विघटन क्षमता होती है, अम्लीय इलेक्ट्रोलाइट्स में बहुत कम होती है, और क्रोमियम इलेक्ट्रोलाइट्स में सबसे खराब विघटन क्षमता होती है।

इलेक्ट्रोलाइट चुनते समय, उत्पादों के विन्यास और उन पर लगाई गई आवश्यकताओं को ध्यान में रखना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, जब साधारण आकार के उत्पादों पर कोटिंग की जाती है, तो आप उन इलेक्ट्रोडों के साथ काम कर सकते हैं जिनकी संरचना सरल होती है >-

ऐसे पदार्थ जिन्हें हीटिंग, वेंटिलेशन, निस्पंदन की आवश्यकता नहीं होती है; उत्पादों को कवर करते समय जटिल आकारजटिल धातु लवणों के घोल का उपयोग किया जाना चाहिए; आंतरिक और दुर्गम सतहों की कोटिंग के लिए - आंतरिक और अतिरिक्त एनोड, निस्पंदन, मिश्रण; पाने के लिए चमकदार लेप- जटिल चमक-निर्माण और समतल करने वाले योजक आदि के साथ इलेक्ट्रोलाइट्स।

तकनीकी प्रक्रिया की सामान्य योजना

कोटिंग प्रक्रिया में अनुक्रमिक संचालन की एक श्रृंखला शामिल होती है - प्रारंभिक, कोटिंग और परिष्करण। प्रारंभिक कार्यों में यांत्रिक प्रसंस्करण शामिल है [भागों का, घटाना ऑर्गेनिक सॉल्वेंट, रासायनिक या इलेक्ट्रोकेमिकल डीग्रीजिंग, नक़्क़ाशी और पॉलिशिंग। अंतिम कोटिंग प्रसंस्करण में डीवाटरिंग, ब्राइटनिंग, पैसिवेशन, संसेचन, पॉलिशिंग और ब्रशिंग शामिल है। प्रत्येक ऑपरेशन के बाद

इलेक्ट्रोकेमिकल आयामी प्रसंस्करण इलेक्ट्रोड के बीच इलेक्ट्रोलाइट के तीव्र आंदोलन के साथ इलेक्ट्रोलाइट समाधान में वर्कपीस सामग्री के स्थानीय एनोडिक विघटन पर आधारित है।

इलेक्ट्रोकेमिकल विधि द्वारा धातुओं और मिश्र धातुओं की मशीनीकरण उन पर निर्भर करता है रासायनिक संरचनाऔर उन पर निर्भर नहीं है यांत्रिक विशेषताएंऔर संरचनात्मक स्थिति. विधि के फायदों में शामिल हैं उच्च गुणवत्ताप्रसंस्करण उत्पादकता में वृद्धि करते हुए सतह, भाग पर कोई थर्मल प्रभाव नहीं, और उपकरण इलेक्ट्रोड का कोई घिसाव नहीं। इसके कारण, विद्युत रासायनिक प्रसंस्करण के दौरान, परिवर्तित संरचना की एक परत नहीं बनती है और सतह पर जलन, दरारें, अवशिष्ट तनाव आदि का निर्माण समाप्त हो जाता है।

आवेदन की व्यवहार्यता

इलेक्ट्रोकेमिकल प्रसंस्करण का उपयोग निम्नलिखित मुख्य मामलों में अत्यधिक प्रभावी और आर्थिक रूप से व्यवहार्य साबित होता है:

1. विशेष रूप से कठोर, भंगुर या चिपचिपी सामग्री (गर्मी प्रतिरोधी, कठोर और टाइटेनियम मिश्र धातु, स्टेनलेस और कठोर स्टील्स) से बने भागों के प्रसंस्करण के लिए;
2. संरचनात्मक रूप से जटिल घटकों और भागों (गैस टरबाइन ब्लेड, डाई, मोल्ड, मोल्ड,) के प्रसंस्करण के लिए आंतरिक चैनलऔर गुहाएं, आदि) यहां तक ​​कि उन सामग्रियों से भी जिन्हें काटा जा सकता है;
3. विशेष रूप से श्रम-गहन (मैन्युअल सहित) संचालन (डिबुरिंग, किनारों को गोल करना, आदि) को बदलने के लिए;
4. सतह परत में दोषों के बिना पॉलिश सतह सहित उच्च गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए।

ज्ञात प्रकार के इलेक्ट्रोकेमिकल प्रसंस्करण को दो परिभाषित विशेषताओं के अनुसार वर्गीकृत करने की सलाह दी जाती है - धातु विनाश प्रक्रिया का तंत्र और धातु को हटाने की विधि। कार्य क्षेत्रप्रतिक्रिया उत्पाद. इसके आधार पर, हम तीन मुख्य दिशाओं का नाम दे सकते हैं जिनमें विकास और कार्यान्वयन हो रहा है: इलेक्ट्रोकेमिकल तरीकेप्रसंस्करण: इलेक्ट्रोकेमिकल-हाइड्रोलिक (एनोडिक-हाइड्रोलिक) प्रसंस्करण, इलेक्ट्रोकेमिकल-मैकेनिकल प्रसंस्करण और संयुक्त प्रसंस्करण विधियां।

इलेक्ट्रोकेमिकल-हाइड्रोलिक उपचार

इलेक्ट्रोकेमिकल-हाइड्रोलिक प्रसंस्करण (जिसे प्रवाह इलेक्ट्रोलाइट में इलेक्ट्रोकेमिकल प्रसंस्करण भी कहा जाता है) धातु के एनोडिक विघटन और इलेक्ट्रोलाइट प्रवाह द्वारा कार्य क्षेत्र से प्रतिक्रिया उत्पादों को हटाने पर आधारित है। इस मामले में, इंटरइलेक्ट्रोड गैप में इलेक्ट्रोलाइट प्रवाह की गति 5-50 मीटर/सेकंड (5-20 किग्रा/सेमी2 का दबाव प्रदान करने वाले पंप का उपयोग करके, या कैथोड-टूल के रोटेशन के कारण, लगातार) के भीतर बनाए रखी जाती है। इलेक्ट्रोलाइट से गीला)। ऑपरेटिंग वोल्टेज 5-24 वी (सामग्री और तकनीकी संचालन के आधार पर) के भीतर बनाए रखा जाता है, इलेक्ट्रोड के बीच का अंतर 0.01 से 0.5 मिमी तक होता है; अंतराल का आकार स्वचालित ट्रैकिंग सिस्टम द्वारा नियंत्रित किया जाता है। स्टेनलेस स्टील, पीतल और ग्रेफाइट (वैकल्पिक या स्पंदित वोल्टेज पर प्रसंस्करण करते समय ग्रेफाइट) का उपयोग उपकरण इलेक्ट्रोड के निर्माण के लिए सामग्री के रूप में किया जाता है।

प्रक्रियाओं के इस समूह की ऊर्जा तीव्रता संसाधित होने वाली सामग्री की रासायनिक संरचना और वर्तमान दक्षता पर निर्भर करती है। अधिकांश तकनीकी परिचालनों के लिए यह 10-15 किलोवाट-घंटा/किग्रा है। वर्तमान में इलेक्ट्रोकेमिकल-हाइड्रोलिक उपचार के सबसे सामान्य प्रकार हैं:

कैथोड-टूल के ट्रांसलेशनल मूवमेंट के दौरान नकल और सिलाई का काम किया जाता है, जिसका आकार पूरी सतह पर एक साथ उत्पाद पर कॉपी किया जाता है (चित्र 5)।

इन ऑपरेशनों का उपयोग टरबाइन ब्लेड, फोर्जिंग डाई आदि के निर्माण में किया जाता है। 0.1-0.5 मिमी/मिनट की धातु हटाने की दर पर, 6-7 की सतह की सफाई हासिल की जाती है; प्रसंस्करण गति 1-2 मिमी/मिनट तक बढ़ाने के साथ, सतह की सफाई 8-9 तक बढ़ जाती है। मशीन मॉडल MA-4423 पर गुहिका प्रसंस्करण करते समय प्राप्त उच्चतम उत्पादकता 5,000 ए के वर्तमान पर 15,000 मिमी3/मिनट है। धातु हटाने की दिशा में उपकरण फ़ीड गति डाई, मोल्ड और ब्लेड को संसाधित करते समय 0.3-1.5 मिमी/मिनट और छेद सिलाई करते समय 5-6 मिमी/मिनट है। सतह की सफाई 6-9; प्रसंस्करण सटीकता 0.1-0.3 मिमी। प्रसंस्करण न्यूनतम अंतराल (0.1-0.15 मिमी) के साथ किया जाता है; सबसे बड़ा अंतराल (5-6 मिमी) - जब एक साथ बड़ी सतहों को संसाधित किया जाता है।

चावल। 5. इलेक्ट्रोकेमिकल विधि का उपयोग करके एक छेद को चमकाने की योजना

चावल। 6. रोटरी प्रोसेसिंग डिस्क उपकरण

घूमने वाले डिस्क उपकरण (चित्र 6) के साथ प्रसंस्करण, जो 150-200 मिमी3 तक की स्टेनलेस स्टील्स पर उत्पादकता के साथ 7-9 की सतह फिनिश प्राप्त करने के लिए एक गैर-अपघर्षक उपकरण के साथ प्रोफ़ाइल, फ्लैट और गोल बाहरी पीसने की अनुमति देता है। कठोर मिश्र धातुओं के लिए 1 सेमी2 और 60-80 मिमी3/मिनट के कार्य क्षेत्र से /मिनट, कार्बाइड थ्रेड डाई, आकार के कटर, नूरलिंग रोलर्स की प्रोफ़ाइल प्राप्त करने, बाहरी तख़्ता खांचे बनाने, संकीर्ण स्लॉट काटने, वर्कपीस काटने के लिए उपयोग किया जाता है ( कट की चौड़ाई 1.5-2.5 मिमी सतह खत्म 6-7) , साथ ही प्रसंस्करण के लिए स्थायी चुम्बक. प्रसंस्करण 0.01-0.1 मिमी के अंतराल के साथ किया जाता है; प्रसंस्करण सटीकता 0.01-0.05 मिमी, सतह की सफाई 6-9। प्रसंस्करण गहराई के आधार पर फ़ीड गति 1 से 40 मिमी/मिनट, वोल्टेज 6-10 वी तक होती है। कार्बाइड को संसाधित करते समय, प्रत्यावर्ती या स्पंदित धारा का उपयोग किया जाता है।

चावल। 7. इलेक्ट्रोकेमिकल डिबुरिंग की योजना: 1 - उपकरण; 2 - इन्सुलेट आस्तीन; 3-रिक्त (एनोड); 4 - हटाने योग्य गड़गड़ाहट

एक कापियर का उपयोग करके कठोर, स्टेनलेस स्टील और अन्य कठिन-से-काटने वाली सामग्रियों से उत्पादों की तार जटिल-समोच्च कटिंग स्टैम्प मैट्रिसेस, टेम्पलेट्स, थ्रू और ब्लाइंड ग्रूव्स का उत्पादन करना संभव बनाती है। मशीनिंग उत्पादकता 8-9 की सतह फिनिश के साथ 40 मिमी2/मिनट तक है। सीधे काटने के लिए मशीनिंग सटीकता 0.02 मिमी है, समोच्च के साथ काटने पर 0.06 मिमी। कटे हुए वर्कपीस की अधिकतम मोटाई 20 मिमी है (दिया गया डेटा MA-4429 मशीन पर प्राप्त किया गया था)।

गियर्स (चित्र 7), हाइड्रोलिक उपकरण भागों, छोटे रेडियो उपकरण, आदि से गड़गड़ाहट हटाना।

विशेष उत्पादों में खांचे का निर्माण।

उत्पाद के अंत में, बाहर और अंदर दोनों जगह क्रांति के पिंडों का आकारिक प्रसंस्करण। आकार के कैथोड का उपयोग करते समय प्रसंस्करण सटीकता 0.05-0.1 मिमी है।

इलेक्ट्रोकेमिकल-मैकेनिकल प्रसंस्करण

इलेक्ट्रोकेमिकल-मैकेनिकल प्रसंस्करण धातु के एनोडिक विघटन और अपघर्षक और इलेक्ट्रोलाइट प्रवाह का उपयोग करके उपचारित सतह और कार्य क्षेत्र से प्रतिक्रिया उत्पादों को हटाने पर आधारित है। इस प्रकार के प्रसंस्करण में इलेक्ट्रोकेमिकल ग्राइंडिंग (इलेक्ट्रोअब्रेसिव या इलेक्ट्रोडायमंड मशीनिंग), इलेक्ट्रोकेमिकल न्यूट्रल अपघर्षक मशीनिंग (ग्राइंडिंग, ऑनिंग और पॉलिशिंग) और एनोडिक अपघर्षक मशीनिंग शामिल हैं। इलेक्ट्रोएब्रेसिव और इलेक्ट्रोडायमंड प्रसंस्करण के दौरान, धातु को न केवल एनोडिक विघटन प्रतिक्रिया के कारण, बल्कि अपघर्षक या हीरे के दानों द्वारा भी हटाया जाता है।

कठोर मिश्रधातुओं के इलेक्ट्रिक डायमंड पीसने के दौरान उत्पादकता हीरा पीसने की तुलना में 1.5-2 गुना अधिक होती है, और हीरे के पहिये का घिसाव 1.5-2 गुना कम होता है (जब कांस्य बॉन्ड Ml पर पहियों के साथ, बॉन्ड M5, MV1 और MO13E पर काम करते हैं) , पहिया घिसाव लगभग हीरा पीसने के समान ही होता है); सतह की सफाई हीरे की घिसाई के समान ही है। इलेक्ट्रोकेमिकल पीसने के दौरान, पीसने वाले पहिये को चलाने के लिए खपत की जाने वाली शक्ति कई गुना कम हो जाती है। इसी समय, सतह परत का तापमान तेजी से कम हो जाता है, जिससे दरारें और जलन की उपस्थिति पूरी तरह से समाप्त हो जाती है। कार्बाइड उपकरणों को तेज़ करने के लिए इस विधि का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

तटस्थ अपघर्षक के साथ इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग का उपयोग फ्लैट, बेलनाकार और प्रोफ़ाइल पीसने, आंतरिक बेलनाकार सतहों के सम्मान, सुपर- के लिए किया जाता है। परिष्करण. सभी मामलों में, इन परिचालनों की उत्पादकता यांत्रिक प्रसंस्करण की तुलना में चार से आठ गुना अधिक है।

संयुक्त प्रसंस्करण विधियाँ

संयुक्त प्रसंस्करण विधियों में इलेक्ट्रोएरोशन-रासायनिक और इलेक्ट्रोकेमिकल - अल्ट्रासोनिक शामिल हैं।

इलेक्ट्रोइरोसिव रासायनिक प्रसंस्करण विधि एनोडिक विघटन और धातु के क्षरण विनाश की प्रक्रियाओं की एक साथ घटना और इलेक्ट्रोलाइट प्रवाह द्वारा कार्य क्षेत्र से प्रतिक्रिया उत्पादों को हटाने पर आधारित है। छेदने के संचालन के दौरान, कैथोड फ़ीड गति स्टील के लिए 50-60 मिमी/मिनट, गर्मी प्रतिरोधी मिश्र धातुओं के लिए 20-30 मिमी/मिनट और कठोर मिश्र धातुओं के लिए 10 मिमी/मिनट तक पहुंच जाती है। इस मामले में, कैथोड उपकरण का घिसाव 2.5% से अधिक नहीं होता है; प्रसंस्करण सटीकता 0.1-0.4 मिमी (प्रायोगिक डेटा के अनुसार)।

इस विधि का उपयोग गोलाकार, सपाट और प्रोफ़ाइल पीसने, कठिन-से-काटने वाली सामग्री से बने वर्कपीस को काटने के लिए भी किया जा सकता है। स्टेनलेस स्टील वर्कपीस को काटते समय, उत्पादकता 550-800 मिमी2/मिनट होती है; उपकरण घिसाव 4-5% तक पहुँच जाता है; प्रसंस्करण सटीकता 0.1-0.3 मिमी। इस प्रसंस्करण विधि के लिए मशीनें वर्तमान में उपलब्ध नहीं हैं।

इलेक्ट्रोकेमिकल प्रसंस्करण विधि एक साथ एनोडिक विघटन और अल्ट्रासोनिक कंपन के संपर्क से धातु के विनाश पर आधारित है। इस विधि का उपयोग कार्बाइड ड्राइंग डाई के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है।

बी. राऊ

प्रक्रियाओंइलेक्ट्रोकेमिकल धातु प्रसंस्करण का उपयोग सभी उद्योगों में किया जाता है। उनकी मदद से, आप ड्रिलिंग, टर्निंग, ग्राइंडिंग या पॉलिशिंग, जटिल कॉन्फ़िगरेशन के भागों की मिलिंग और यहां तक ​​कि गड़गड़ाहट को हटाने जैसे ऑपरेशन भी कर सकते हैं। इसी समय, इलेक्ट्रोकेमिकल आयामी प्रसंस्करण की प्रक्रियाओं का सार उत्पन्न कचरे के नियमित निष्कासन के साथ इलेक्ट्रोलिसिस के दौरान धातु का एनोडिक विघटन है। और इसलिए - और यह सबसे मूल्यवान बात है - इलेक्ट्रोकेमिकल "काटने" प्रक्रियाओं के लिए व्यावहारिक रूप से कोई कठोर धातु नहीं हैं।
सभीइलेक्ट्रोकेमिकल प्रसंस्करण प्रक्रियाओं के इन फायदों का उपयोग घर पर कई दिलचस्प और प्रदर्शन करने के लिए सफलतापूर्वक किया जा सकता है उपयोगी कार्य. उदाहरण के लिए, उनकी मदद से आप 20-30 मिनट में रेजर ब्लेड से एक इलास्टिक प्लेट काट सकते हैं, धातु की पतली शीट में एक जटिल आकार का छेद काट सकते हैं, या एक गोल छड़ पर सर्पिल आकार की नाली बना सकते हैं। इन सभी कार्यों को करने के लिए एक रेक्टिफायर का होना ही काफी है प्रत्यावर्ती धारा, 6-10 वोल्ट का आउटपुट वोल्टेज, या 6-वोल्ट माइक्रोमोटर्स के लिए एक रेक्टिफायर, या अंत में, टॉर्च के लिए 2-3 बैटरियों का एक सेट। तार, धातु, गोंद और अन्य सहायक सामग्री के टुकड़े किसी भी घरेलू कार्यशाला में पाए जा सकते हैं।

मिलिंग.

अगरकुछ रिक्त स्थान में आपको एक जटिल कॉन्फ़िगरेशन का एक अवकाश बनाने की आवश्यकता है - उदाहरण के लिए, एक अपार्टमेंट नंबर काट लें - फिर ऐसा करने के लिए आपको व्हाटमैन पेपर की एक शीट लेनी होगी और उस पर चित्र बनाना होगा जीवन आकारउस इंडेंटेशन की रूपरेखा जिसे आप प्राप्त करना चाहते हैं। फिर खींची गई रूपरेखा को काटने और हटाने के लिए एक रेजर ब्लेड या कैंची का उपयोग करें, और शीट को वर्कपीस के आकार और आकार के अनुसार काटें। इस तरह से प्राप्त मास्क टेम्प्लेट (1) को रबर गोंद या बीएफ-88 गोंद का उपयोग करके वर्कपीस (2) की सतह पर चिपका दें, रेक्टिफायर के पॉजिटिव पोल या बैटरियों के एक सेट से तार को वर्कपीस से जोड़ दें और 1 लगाएं इसकी सभी शेष सतहों पर बिना किसी वार्निश या नाइट्रो पेंट के -2 परतें लगाएं। मास्क टेम्प्लेट को स्वयं वार्निश या पेंट करना एक अच्छा विचार है। कोटिंग को सूखने देने के बाद, वर्कपीस को टेबल सॉल्ट के संकेंद्रित घोल वाले गिलास में डालें, मास्क टेम्पलेट के सामने किसी भी धातु से बनी कैथोड प्लेट (3) स्थापित करें और इसे रेक्टिफायर या करंट स्रोत के नकारात्मक ध्रुव से जोड़ दें।
कैसेजैसे ही करंट चालू होता है, मास्क टेम्पलेट के समोच्च के अंदर धातु के विद्युत रासायनिक विघटन की प्रक्रिया शुरू हो जाएगी। लेकिन कुछ समय बाद, प्रक्रिया की तीव्रता कम हो जाएगी, जिसे कैथोड (3) पर निकलने वाले बुलबुले की संख्या में कमी से देखा जा सकता है। इसका मतलब यह है कि उपचारित सतह पर प्रक्रिया अपशिष्ट की एक इन्सुलेशन परत बन गई है। उन्हें हटाने के लिए और साथ ही अवकाश की गहराई को मापने के लिए, भाग को कांच से हटा दिया जाना चाहिए और सावधान रहना चाहिए कि मास्क टेम्पलेट को नुकसान न पहुंचे, सतह से कचरे की ढीली परत को साफ करने के लिए एक छोटे कठोर ब्रश का उपयोग करें। माना जाना। इसके बाद, आयामों को नियंत्रित करने और कचरे को हटाने के लिए समय-समय पर भाग को हटाते हुए, प्रक्रिया को तब तक जारी रखा जा सकता है जब तक कि खुदाई की गहराई आवश्यक मूल्य तक नहीं पहुंच जाती। और जब प्रसंस्करण पूरा हो जाता है, तो इन्सुलेशन और मास्क टेम्पलेट को हटाकर, जंग को रोकने के लिए हिस्से को पानी से धोया जाना चाहिए और तेल से चिकना किया जाना चाहिए।

मुद्रांकन और उत्कीर्णन.

कबधातु की एक पतली शीट में आपको एक जटिल विन्यास का छेद बनाने की आवश्यकता होती है, इलेक्ट्रोकेमिकल प्रसंस्करण के सिद्धांत मिलिंग के समान ही रहते हैं। एकमात्र सूक्ष्मता यह है कि छेद के किनारों को चिकना बनाने के लिए, मास्क टेम्पलेट (1) को दोनों तरफ वर्कपीस से चिपकाया जाना चाहिए। ऐसा करने के लिए, मास्क टेम्प्लेट (1) की रूपरेखा को आधे में मुड़े हुए कागज की एक शीट में काटा जाना चाहिए और, टेम्प्लेट को वर्कपीस (2) पर चिपकाकर, इसे इसके एक तरफ उन्मुख करना चाहिए। और इसके अलावा, प्रसंस्करण में तेजी लाने और दोनों तरफ से धातु को समान रूप से हटाने को सुनिश्चित करने के लिए, कैथोड प्लेट (3) को "यू" अक्षर के आकार में मोड़ने और वर्कपीस को उसमें रखने की सलाह दी जाती है।
के लिएशीट स्टील से किसी भी प्रोफाइल के हिस्सों का निर्माण - उदाहरण के लिए, रेजर ब्लेड से - कुछ अलग तरीके से होता है। भाग का प्रोफ़ाइल स्वयं (1) कागज से काट दिया जाता है और वर्कपीस (2) से चिपका दिया जाता है। फिर संपूर्ण विपरीत पक्षस्टील शीट, और टेम्प्लेट की तरफ, वार्निश इन्सुलेशन लगाया जाता है ताकि यह टेम्प्लेट से न जुड़े। और केवल एक ही स्थान पर लागू इन्सुलेशन को एक संकीर्ण पुल (3) का उपयोग करके टेम्प्लेट में लाया जाना चाहिए - अन्यथा, टेम्प्लेट के चारों ओर बिना इंसुलेटेड सतहों का विघटन भाग की रूपरेखा बनने से पहले समाप्त हो सकता है। अधिक सटीक भाग प्राप्त करने के लिए, आप दो टेम्पलेट काट सकते हैं, उन्हें दोनों तरफ वर्कपीस पर चिपका सकते हैं और यू-आकार के कैथोड में प्रसंस्करण कर सकते हैं। समान विधियों का उपयोग करके, आप धातु पर उत्तल और "दबाए गए" दोनों प्रकार के विभिन्न शिलालेख बना सकते हैं।

थ्रेडिंग और सर्पिल ग्रूविंग।

एकमिलिंग प्रक्रिया की किस्मों में से एक सर्पिल खांचे और धागों की विद्युत रासायनिक कटाई है। यह विधि, उदाहरण के लिए, घर पर लकड़ी के पेंच या ट्विस्ट ड्रिल बनाने के लिए उपयोगी हो सकती है। स्क्रू पर धागे काटते समय, टेम्प्लेट-मास्क (1) के रूप में, आपको 1x1 मिलीमीटर के वर्ग खंड के साथ एक पतली रबर की रस्सी लेने की जरूरत है, इसे एक बेलनाकार वर्कपीस (2) पर तनाव के साथ एक सर्पिल में लपेटें और इसके सिरों को सुरक्षित करें। धागों के साथ (3). और फिर वर्कपीस की वे सतहें जो नक़्क़ाशी के अधीन नहीं हैं, वार्निश से अछूता रहती हैं। इलेक्ट्रोकेमिकल प्रसंस्करण के परिणामस्वरूप, वर्कपीस पर रबर के घुमावों के बीच एक सर्पिल धागा गुहा बनता है। अब आपको वर्कपीस के उस सिरे को तेज करने या अधिक सटीक रूप से शंक्वाकार बनाने की आवश्यकता है, जो पेड़ में प्रवेश करने वाले पेंच की नोक के रूप में काम करेगा। ऐसा करने के लिए, आपको वर्कपीस को स्नान से निकालना होगा, उसमें से रबर निकालना होगा और उसे सुखाना होगा। और फिर, इसकी सतह को वार्निश करके ताकि धागे के केवल पहले 2-3 धागे खुले रहें, वर्कपीस को स्नान में वापस कर दिया जाता है और जारी रखा जाता है विद्युत रसायन प्रसंस्करणकुछ और समय.
के लिएघर पर एक ट्विस्ट ड्रिल बनाने के लिए, टेम्प्लेट-मास्क (1) के रूप में, आपको एक ही क्रॉस-सेक्शन के तीन रबर डोरियों को लेना होगा और उन्हें हीट-ट्रीटेड बेलनाकार वर्कपीस (2) पर लपेटना होगा, लेकिन दो पास में। फिर वर्कपीस की सतहें जो उपचार के अधीन नहीं हैं, और विश्वसनीयता के लिए, रबर डोरियों को वार्निश किया जाना चाहिए और, भाग को कांच के स्नान में कम करके, उत्पादन करना चाहिए इलेक्ट्रोकेमिकल मिलिंगआवश्यक गहराई तक खांचे ड्रिल करें। अब इन खांचे को ड्रिल (3) का तथाकथित "बैक" बनाने के लिए विस्तारित करने की आवश्यकता है। ऐसा करने के लिए, रबर इन्सुलेशन की प्रत्येक पट्टी से तीन में से दो तार हटा दिए जाते हैं, और इलेक्ट्रोकेमिकल मिलिंग कुछ समय तक जारी रहती है। इसके बाद, बचे हुए इन्सुलेशन को हटाकर और लीड को तेज करके, आपके पास एक उत्कृष्ट ट्विस्ट ड्रिल होगी।

पीसना।

कोइलेक्ट्रोकेमिकल विधि का उपयोग करके बेलनाकार भागों की सतह को चमकाने के लिए, पारंपरिक उपकरणों के अलावा, आपके पास एक छोटी इलेक्ट्रिक मोटर या ड्रिल की आवश्यकता होती है। जिस हिस्से को वार्निश से उपचारित नहीं किया जाना है उसकी सतहों को पहले से इंसुलेट करने के बाद, इसे इलेक्ट्रिक मोटर शाफ्ट (1) पर बांधें, मोटर को कुछ ब्रैकेट पर लंबवत रूप से स्थापित करें और उपचारित किए जाने वाले हिस्से के सिरे को नीचे करें (2) एक में इलेक्ट्रोलाइट का स्नान. इस मामले में, मोटर शाफ्ट पर जाने वाले स्लाइडिंग संपर्क का उपयोग करके एनोड भाग (2) को करंट की आपूर्ति करना और कैथोड (3) को उपचारित सतह की लंबाई के बराबर समतल बनाना सबसे अच्छा है। अब जो कुछ बचा है वह स्नान के लिए इलेक्ट्रिक मोटर और बिजली चालू करना है। प्रक्रिया की शुरुआत के साथ, सतह काली पड़ने लगेगी - अपशिष्ट का निर्माण। सही पाने के लिए बेलनाकारउपचारित की जा रही सतह से इस अपशिष्ट को लगातार हटाया जाना चाहिए। कठोरता के लिए छोटे ब्रिसल्स वाले टूथब्रश का उपयोग करके इसे आसानी से किया जा सकता है, जिसे भाग के खिलाफ दबाकर, लगातार ऊपर और नीचे ले जाना चाहिए। व्यास को मापने के लिए समय-समय पर भाग को हटाकर, इस तरह से आप दूसरी कक्षा की आयामी सटीकता के साथ एक सतह प्राप्त कर सकते हैं।

पॉलिश करना।

के लिएकिसी भी स्टील की सतह को पॉलिश करने के लिए, दो लकड़ी की "बोतलें" तैयार करें (1) 40x40 मिलीमीटर मापें: एक रफिंग के लिए और दूसरी फिनिशिंग पॉलिशिंग के लिए। एक कोण पर मुड़ी हुई टिन प्लेटों (2) को कैथोड के रूप में कार्य करते हुए जोड़ें, ताकि उनकी स्थिति को ऊंचाई में समायोजित किया जा सके। पॉलिशिंग प्रक्रिया को डीबग करने के लिए, आपको वर्कपीस (3) लेने की जरूरत है, इसे वर्तमान स्रोत के सकारात्मक ध्रुव से कनेक्ट करें और इसे इलेक्ट्रोलाइट के स्नान में रखें ताकि समाधान का स्तर कैथोड के क्षैतिज भाग से थोड़ा ऊपर रहे। (2). फिर खुरदुरे "रोल" को एक सिरे से स्नान में टेबल नमक के घोल में डुबोया जाना चाहिए, बाहर निकाला जाना चाहिए और उस पर एक चुटकी बारीक अपघर्षक पाउडर छिड़कना चाहिए। अब, करंट चालू करके, भाग को गोलाकार गति में पॉलिश करना शुरू करें। इस मामले में, ऐसा हो सकता है कि अपघर्षक के साथ अपशिष्ट को हटाने की प्रक्रिया की तुलना में इलेक्ट्रोकेमिकल विघटन तेजी से आगे बढ़ेगा। इस विसंगति को खत्म करने के लिए कैथोड प्लेट को ऊंचा उठाएं और विघटन दर कम हो जाएगी। पहले "रोलर" के साथ पूरी सतह को पॉलिश करने के बाद, इलेक्ट्रोलाइट समाधान को एक साफ में बदलें, अपघर्षक से भाग को धो लें और, दूसरे "रोलर" का उपयोग करके, अंतिम पॉलिशिंग के लिए आगे बढ़ें, जो या तो बिना किसी अपघर्षक के किया जाना चाहिए। सभी, या इसके स्थान पर टूथ पाउडर का उपयोग करना। इस तरह से कुछ प्रशिक्षण से आप विवरण प्राप्त कर सकते हैं दर्पण की सतहयांत्रिक पॉलिशिंग की तुलना में दो से तीन गुना तेज।

टिनप्लेट पर "फ्रॉस्ट"।

लेनाएक खाली कैन या सिर्फ टिनप्लेट का एक टुकड़ा और रेक्टिफायर के सकारात्मक ध्रुव से तार से कनेक्ट करें। और किसी भी धातु की छड़ को दूसरे खंभे से जोड़ दें, पहले उसके निचले सिरे पर रुई का फाहा बना लें। यदि अब आप इस प्रकार के "ब्रश" को टेबल नमक के घोल में डुबोएं और फिर इसे धीरे-धीरे टिन की सतह पर ले जाना शुरू करें, तो इसमें आश्चर्यजनक चीजें घटित होंगी। उन जगहों पर जहां आपने 2-3 बार झाड़ू लगाई, "ठंढ" के चमकदार क्रिस्टल दिखाई देते हैं - टिन कोटिंग की क्रिस्टलीय संरचना सामने आ जाएगी। यदि आप प्रक्रिया जारी रखते हैं, तो अपशिष्ट के भूरे द्वीप जल्द ही धातु पर दिखाई देंगे, जो धातु से मजबूती से बंधे होंगे। और भविष्य में, टिन की पूरी सतह एक विशिष्ट विचित्र पैटर्न के साथ धब्बेदार भूरे रंग की हो जाएगी।
के लिएधातु पर विभिन्न सजावटी पैटर्न प्राप्त करने के लिए, आप विभिन्न लवणों या अम्लों के घोल का उपयोग करने का प्रयास कर सकते हैं। इसलिए, उदाहरण के लिए, यदि आप टेबल नमक के घोल के बजाय सल्फ्यूरिक एसिड का एक प्रतिशत घोल लेते हैं, तो "विकासशील" क्रिस्टल एक भूरे रंग का रंग प्राप्त कर लेंगे। यदि आप टिन की प्लेट पर टूथ पाउडर छिड़कते हैं, तो "फ्रॉस्ट" पैटर्न दूधिया-ग्रे रंग के साथ अधिक विषम हो जाएगा। टिन के टुकड़े के अलग-अलग हिस्सों को तब तक पहले से गरम करके जब तक कि टिन स्थानीय रूप से पिघल न जाए और उन्हें तुरंत पानी में ठंडा करके, कोई धातु पर सबसे जटिल आभूषण प्राप्त कर सकता है। ऐसे आभूषण विशेष रूप से अच्छे लगते हैं यदि वे ऊपर से रंगीन वार्निश से ढके हों। इसे आज़माएं और आप देखेंगे कि यह सरल है टिन का डब्बाआप बहुत सारी खूबसूरत चीजें कर सकते हैं.

मैं एक शोध प्रबंध लिख रहा हूँ. मैं इन्वेंटर के लिए नया हूं। मेरे पास पर्याप्त समय नहीं है, क्या कोई मदद कर सकता है, कृपया मदद करें) 10 मिमी मोटी शीट से वेल्डेड एक बीम है, शीट की सामग्री, साथ ही वेल्डिंग सामग्री, सिमेंटिक 2015 का उपयोग करके निर्दिष्ट की गई है किनारों पर निर्भरता, क्योंकि इन क्षेत्रों में बीम को अनुदैर्ध्य बीम (चित्रा 1) में वेल्ड किया जाता है, फिर बल पेश किया जाता है - 500 एन। परिणाम कुछ अजीब है, चित्र वही है कारण हो सकता है?

आइए क्रम से चलें. मैं अनुच्छेद 1358 के पैराग्राफ 3 से सहमत हूं। इस पैराग्राफ से यह स्पष्ट रूप से पता चलता है कि एक उपयोगिता मॉडल (किसी और का पेटेंट) को किसी उत्पाद (आपके उत्पाद) में उपयोग किया जाता है यदि वह किसी और के पेटेंट के स्वतंत्र दावे से कम से कम एक सुविधा का उपयोग करता है। उपयोग की गई यह एकल सुविधा केवल एक विशिष्ट विशेषता हो सकती है, क्योंकि नागरिक संहिता का अनुच्छेद 1358 एक स्वतंत्र दावे की प्रत्येक विशेषता से संबंधित है। "स्वतंत्र दावे में आवश्यक विशेषताएं शामिल होनी चाहिए: - आविष्कार (उपयोगिता मॉडल) के उद्देश्य को साकार करने के लिए, - विवरण में निर्दिष्ट तकनीकी परिणाम प्राप्त करने के लिए स्वतंत्र दावे की विशेषताओं के सेट को आविष्कार का विषय प्रदान करना चाहिए; पेटेंट योग्यता के साथ उपयोगिता मॉडल"

यह ऐसा लग रहा है।

तत्व अवमंदन केवल कंबाइनों से होता है। उदाहरणों में आमतौर पर ध्वनिक तत्वों का उपयोग करके रोटर गतिशीलता या एफएसआई विश्लेषण शामिल होता है। या आपको रोकथाम को हिला देना चाहिए? खैर, पानी की टंकियां हैं))) उन्हें ध्वनिक तत्वों के साथ तैयार किया जा सकता है। हालाँकि ये बेशक पिस्सू हैं। जी - निरंतर संरचनात्मक भिगोना विभिन्न सामग्रियों को अलग-अलग जी प्रदान करता है। रेले डंपिंग उपयुक्त क्यों नहीं है? खैर, सिवाय इसके कि आप आवश्यक अल्फा और बीटा को नहीं जानते हैं। FE मॉडल बनाने के लिए एक दृष्टिकोण का उपयोग किया जाता है। एफई मॉडल में अलग-अलग वस्तुएं हो सकती हैं जैसे कि संयोजन14 या बस भिगोना वाली सामग्री। FE मॉडल से मैट्रिक्स को असेंबल करना प्रोग्राम का कार्य है। हमारा कार्य FE मॉडल को असेंबल करना और प्रोग्राम को ठीक से कॉन्फ़िगर करना है। प्रोग्राम द्वारा मैट्रिक्स तैयार करने के बाद अपनी वस्तुओं को उसके मैट्रिक्स में डालना अनुत्पादक है और लोकप्रिय दृष्टिकोण के अनुरूप नहीं है। मोडल निर्देशांक के बारे में बातचीत, जाहिरा तौर पर, हार्मोनिक या क्षणिक विश्लेषण की सुपरपोजिशन विधि का उपयोग करके एक समाधान के बारे में बातचीत है। लेकिन यह बिल्कुल नहीं है)

रैचेटिंग स्थिरीकरण नहीं है, बल्कि चक्र दर चक्र विरूपण का संचय है। लेकिन विपरीत प्रक्रिया भी संभव है - हिस्टैरिसीस का स्थिरीकरण और एक सीधी रेखा में खिंचाव। संभवतः वह ऐसा अधिक बार भी करता है। विशिष्ट परिस्थितियों में कोई विशिष्ट सामग्री वास्तव में कैसा व्यवहार करेगी यह एक और प्रश्न है। इतना ही। केवल विशेष मामलों में. मान लीजिए कि हम सामग्री को फैलाते हैं। और आइए मान लें कि हमारी सामग्री ऐसी है कि काफी बड़े विरूपण पर बॉशिंगर प्रभाव दिखना बंद हो जाता है। उदाहरण के लिए, यह कैसे हो सकता है... लेकिन हमने उपज सीमा को दो बार पार कर लिया। यदि बॉशिंगर प्रभाव काम करता है, तो उतारने और उसके बाद संपीड़न करने पर सामग्री तुरंत प्लास्टिक रूप से ख़राब होने लगेगी। और यदि तन्य अवस्था में उपज शक्ति तीन गुना से अधिक हो जाती है, तो सामग्री बिना उतारे ही संपीड़न में प्रवाहित हो जाएगी। इससे हम इस निष्कर्ष पर पहुंचते हैं कि उपज सतह कठोर नहीं है, लेकिन बड़े विरूपण के क्षेत्र में विकृत होने की क्षमता रखती है। लेकिन आइसोट्रोपिक हार्डनिंग के अनुयायी आगे बढ़ते हैं। और आइए, ताकि ऊपर वर्णित बकवास न हो, जैसे-जैसे तरलता की सतह बदलती है, हम इसका विस्तार भी करेंगे। फिर, बड़े खिंचाव और बाद में अनलोडिंग और संपीड़न के साथ, ऐसे मापदंडों का चयन करना संभव है जो एक अलग निजी प्रयोग या कई प्रयोगों में फिट हो सकें। लेकिन आइसोट्रोपिक सख्तीकरण का उपयोग करके, हम सतह को न केवल एक दिशा में, बल्कि लंबवत दिशा में भी विस्तारित करते हैं। यदि आप तनाव स्थान को देखें, मान लें कि तनाव/संपीड़न - हम सिग्मा1 के बारे में बात कर रहे थे, तो लंबवत - सिग्मा 2 या सिग्मा3 के बारे में। और अब यह बिल्कुल झूठ है. यानी यह जटिल लोडिंग प्रक्षेप पथों के लिए काम नहीं करेगा। इसलिए, आइसोट्रोपिक हार्डनिंग के साथ संयोजन एक मृत अंत है। यह प्रकृति में मौजूद नहीं है; FEM के विकास की शुरुआत में एक तरफा प्लास्टिक विरूपण और एक सरल लोडिंग प्रक्षेपवक्र के साथ समस्याओं के लिए इसे प्रोग्राम करना आसान था। अंत तक पढ़ने वालों के लिए बोनस के रूप में। वैसे, संयुक्त सख्तीकरण भी है, लेकिन अच्छे परिणाम के साथ।

मैंने इसके बारे में पढ़ा दिलचस्प तरीकाप्रसंस्करण. मैं इसे सीएनसी मशीन पर लागू करना चाहता हूं :)

"मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी इंजीनियर की पुस्तिका" पुस्तक से (बाबिचेव ए.पी.):

इलेक्ट्रोकेमिकल आयामी मशीनिंग धातु के एनोडिक (इलेक्ट्रोकेमिकल) विघटन की घटना पर आधारित है जब उपकरण और वर्कपीस के बीच सीधे संपर्क के बिना इलेक्ट्रोड के बीच के अंतर में दबाव के तहत आपूर्ति किए गए इलेक्ट्रोलाइट के माध्यम से करंट प्रवाहित होता है। इसलिए, इस विधि का दूसरा नाम एनोडिक रासायनिक उपचार है।

प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान, उपकरण इलेक्ट्रोड कैथोड है, और वर्कपीस एनोड है। इलेक्ट्रोड-टूल Vn गति से उत्तरोत्तर गति करता है। इलेक्ट्रोलाइट को इंटरइलेक्ट्रोड गैप में डाला जाता है। इलेक्ट्रोलाइट का गहन संचलन एनोडिक विघटन प्रक्रिया का एक स्थिर और अत्यधिक उत्पादक पाठ्यक्रम सुनिश्चित करता है, कार्य अंतराल से विघटन उत्पादों को हटाने और प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न होने वाली गर्मी को हटाता है। जैसे ही धातु को एनोड वर्कपीस से हटा दिया जाता है, कैथोड उपकरण की आपूर्ति की जाती है।

एनोडिक विघटन की गति और प्रसंस्करण सटीकता जितनी अधिक होगी, इंटरइलेक्ट्रोड गैप उतना ही छोटा होगा। हालाँकि, जैसे-जैसे अंतर कम होता है, इसके विनियमन की प्रक्रिया अधिक जटिल हो जाती है, इलेक्ट्रोलाइट को पंप करने का प्रतिरोध बढ़ जाता है, और टूटना हो सकता है, जिससे उपचारित सतह को नुकसान हो सकता है। छोटे अंतरालों पर गैस भरने में वृद्धि के कारण एनोडिक विघटन की दर कम हो जाती है। चुनना चाहिए

ऐसा अंतराल आकार जिस पर इष्टतम धातु हटाने की दर और गठन सटीकता प्राप्त की जाती है।

ईसीएम का उच्च तकनीकी प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए, यह आवश्यक है कि इलेक्ट्रोलाइट्स निम्नलिखित आवश्यकताओं को पूरा करें: पूर्ण या आंशिक बहिष्करण विपरित प्रतिक्रियाएं, केवल प्रसंस्करण क्षेत्र में वर्कपीस धातु के एनोडिक विघटन के वर्तमान आउटपुट को कम करना, असंसाधित सतहों के विघटन को छोड़कर, यानी। उच्च स्थानीयकरण गुणों की उपस्थिति, संसाधित होने वाली वर्कपीस सतह के सभी क्षेत्रों में प्रवाह सुनिश्चित करना विद्युत प्रवाहपरिकलित मूल्य.

सबसे आम इलेक्ट्रोलाइट्स तटस्थ समाधान हैं अकार्बनिक लवणक्लोराइड, नाइट्रेट और सोडियम और पोटेशियम के सल्फेट। ये नमक ऑपरेटिंग कर्मियों के लिए सस्ते और हानिरहित हैं। व्यापक अनुप्रयोगप्राप्त पानी का घोलसोडियम क्लोराइड (टेबल नमक) NaCl इसकी कम लागत और दीर्घकालिक प्रदर्शन के कारण है, जो समाधान में सोडियम क्लोराइड की निरंतर कमी से सुनिश्चित होता है।

ईसीएम इंस्टॉलेशन में इलेक्ट्रोलाइट की सफाई के लिए फिल्टर होने चाहिए।

मैं छेद की प्राप्त गोलाई से प्रसन्न हूं। लेकिन फ़नल का आकार मनभावन नहीं है.

अब मैं मेडिकल सुई के माध्यम से इलेक्ट्रोलाइट को पंप करने का प्रयास करूंगा।

डेस्टी द्वारा 18 अप्रैल 2008 को संशोधित