در الکتروموتورهای ناهمزمان برای کاربردهای صنعتی عمومی با توان تا 100 کیلو وات، سیم‌پیچ‌های استاتور بر اساس روش ساخت به عنوان سیم‌پیچ‌های قالب با سیم‌پیچ‌های نرم طبقه‌بندی می‌شوند. کویل های نرم در شیارهای نیمه بسته با هادی های مجزا قرار می گیرند که گویی در شیار ریخته می شوند (سیم پیچی شل).
روتورهای رایج ترین موتورهای ناهمزمان به شکل "قفس سنجاب" (مدار کوتاه) ساخته می شوند. شیارهای روتور با میله های غیر عایق لخت پر می شوند که انتهای آنها (انتها) توسط حلقه ها به هم متصل می شوند یا با تشکیل همزمان حلقه های بسته شدن با آلومینیوم پر می شوند.
تولید سیم پیچ استاتور حجیم. به عنوان یک قاعده، سیم پیچ های سست آسیب دیده با سیم با قطر کم تعمیر نمی شوند، بلکه با سیم های جدید جایگزین می شوند که از سیم گرد بر روی دستگاه سیم پیچ با استفاده از الگوهای مختلف ساخته می شوند. عایق شیار 10-15 میلی متر بالاتر از سطح سوراخ استاتور آزاد می شود. پس از گذاشتن کل سیم پیچ در شیارها، قسمت بیرون زده عایق بریده شده و به داخل شیار خم می شود.
با سیم پیچ دو لایه، یک طرف سیم پیچ در قسمت پایین شیار قرار می گیرد، دوم - در قسمت بالایی شیار، که در فاصله ای از شیار اول برابر با زمین سیم پیچ قرار دارد. هنگام تعویض یک سیم پیچ آسیب دیده، دو طرف بالای تمام سیم پیچ های واقع بین این شیارها را بلند کنید.
هنگام گذاشتن سیم پیچ حجیم، مطمئن شوید که سیم ها از هم عبور نمی کنند. برای انجام این کار، هادی ها با یک صفحه فیبر مخصوص صاف می شوند و آن را از امتداد شیار عبور می دهند. یک واشر عایق بین لایه های سیم پیچ نصب شده است. پس از گذاشتن سیم پیچ، شیار گوه می شود.
تعمیر سیم پیچ هسته روتورهای فاز. اگر میله ها از بین بروند، با میله های جدید جایگزین می شوند. برای میله های مقطع بزرگ، به عنوان یک قاعده، عایق بازسازی می شود، که برای آن یک طرح سیم پیچ ترسیم می کنند، انتهای میله آسیب دیده و نقاط اتصال آن را علامت گذاری می کنند و شکل خم شدن قسمت های جلویی را ترسیم می کنند. انتهای میله آسیب دیده را لحیم کنید، قسمت های جلویی آن را صاف کنید و میله را با انبردست بردارید و آن را با جریان الکتریکی از قبل گرم کنید. .
میله های برداشته شده با شلیک از عایق آسیب دیده خلاص می شوند. عایق شیار آسیب دیده با عایق جدید از همان نوع جایگزین می شود. شیار کاملا تمیز می شود. پس از گذاشتن میله بازسازی شده، قسمت های جلویی آن طبق الگو با کلید خم می شود.
در ساخت سیم پیچ های روتور جدید یا تعمیر آنها، توجه ویژه ای به آرایش یکنواخت قطعات جلویی می شود و حداقل عدم تعادل روتور را تضمین می کند.
تعمیر سیم پیچ روتور اتصال کوتاه. بیشتر اوقات ، سیم پیچی که توسط لحیم کاری یا جوشکاری ایجاد می شود آسیب می بیند که میله های آن به یک حلقه اتصال کوتاه متصل می شوند. آسیب آن در نقض تماس بین میله ها و حلقه اتصال کوتاه، در ظاهر ترک ها، پارگی ها، حفره های انقباض و سوختگی ظاهر می شود.
سیم پیچ های قفس سنجاب ریخته گری ساخته شده از آلیاژهای آلومینیوم قابل اعتمادتر هستند. اگر آسیب ببینند، با ذوب یا شیمیایی (در محلول سود سوزآور) حذف می شوند. آلومینیوم دوباره به یکی از روش های زیر در شیارهای تمیز شده روتور ریخته می شود: استاتیک، گریز از مرکز، ارتعاش یا تحت فشار. پر کردن مجدد روتورها دشوار است زیرا به تجهیزات خاصی نیاز دارد. فقط در پایگاه های بزرگ تعمیر انجام می شود.
هنگام تعمیر سیم پیچ ماشین های الکتریکی از ابزار سیم پیچ مخصوص استفاده می شود.
تکنولوژی اشباع عایق سیم پیچ معمولی شامل پیش خشک کردن، اشباع لاک الکل و خشک کردن نهایی است. اشباع مکرر سیم پیچ ها عایق با کیفیت بالاتری را فراهم می کند. برای ایجاد یک فیلم ضد رطوبت و یک سطح صاف که گرد و غبار روی آن کمتر از سطح ناهموار جمع می شود، پس از آغشته شدن و خشک شدن نهایی، سیم پیچ ها با روکش یا مینای دندان پوشانده می شوند.
قبل از خشک کردن تا حذف کامل رطوبت از سیم پیچ انجام می شود و در کابینت های خشک کن مخصوص در دمای هوا 110-120 درجه سانتیگراد انجام می شود.
روش های مختلفی برای آغشته کردن وجود دارد. متداول ترین روش برای ماشین های کم مصرف، آغشته سازی با غوطه وری در یک ترکیب آغشته کننده است. پس از خشک شدن، استاتورها و روتورها (آرمیچرها) با سیم پیچی تا دمای 60-70 درجه سانتیگراد خنک می شوند و در یک مخزن آغشته به لاک فرو می روند. لنگر به صورت عمودی پایین می آید و کلکتور به سمت بالا می رود تا 15 تا 20 میلی متر به سطح لاک در مخزن نرسد. آغشته سازی ادامه می یابد تا زمانی که حباب های هوا از بین بروند، که نشان می دهد تمام منافذ سیم پیچ با لاک پر شده است. لاک اشباع کننده با ویسکوزیته کم استفاده می شود. ویسکوزیته مورد نیاز لاک با افزودن یک حلال به دست می آید.
پس از آغشته شدن، سیم پیچ به مدت 15 تا 20 دقیقه روی رنده نصب می شود تا لاک اضافی در مخزن انباشته شود. در طی این مدت، هسته، محور روتور، انتهای سربی و سایر سطوحی که نباید یک لایه لاک وجود داشته باشد، با پارچه آغشته به یک حلال کاملاً تمیز می شوند. پس از آن، سیم پیچ آغشته شده در یک کوره خشک می شود تا بقایای حلال را از منافذ عایق حذف کرده و فیلم لاک را بپزد. عایق پس از آغشته شدن به خوبی خشک می شود اگر لایه لاک آن اصلا به انگشتان نچسبد.
قسمت های جلویی سیم پیچ که پس از خشک شدن هنوز خنک نشده اند با یک لایه لاک یا لعاب پوششی پوشانده می شوند که با قلم مو یا تفنگ اسپری اعمال می شود. پس از آن، سیم پیچ ها در نهایت در کوره ها یا در هوا خشک می شوند.
در پایه های تعمیر با تجهیزات ویژه، از آغشته سازی خلاء و اشباع تحت فشار استفاده می شود یا این روش ها را با هم ترکیب می کنند، این روش ها نسبت به مواردی که در بالا توضیح داده شد کامل تر هستند، اما به تجهیزات پیچیده تری نیاز دارند.
اجاق های خشک کن در پایه های مختلف تعمیر از نظر طراحی متفاوت هستند. اما برای آنها مکانیزاسیون تامین قطعات ماشین و تبادل هوا که حذف بخارات حلال را تضمین می کند اجباری است. هوا در کوره با بخار تحت فشار بالا یا جریان الکتریکی، بسته به توانایی های انرژی شرکت گرم می شود.
خشک کردن سیم پیچ موتورهای الکتریکی کوچک با اشعه مادون قرمز استفاده می شود. سیم پیچ را می توان به طور مستقیم در محل تعمیر با لامپ های تشعشع مادون قرمز ZS-l، ZS-2، ZS-3 تابش کرد، که در آن 80-90٪ انرژی الکتریکی عرضه شده به انرژی تابش حرارتی تبدیل می شود. این روش به کوره ها و کابینت های خشک کن حجیم و پیچیده نیاز ندارد.
همچنین می توان از دمنده ها برای خشک کردن استفاده کرد. در این حالت جریان هوای گرم به سمت قاب هدایت می شود که از گرمایش آن سیم پیچ نیز گرم می شود.
روش خشک کردن القایی نیز رایج است: به دلیل تلفات در فولاد، دومی گرم می شود و سیم پیچ را خشک می کند. روش های مختلف خشک کردن موتور الکتریکی در شکل 2، a-c نشان داده شده است.

شکل 2 - خشک کردن سیم پیچ موتور:
الف - لامپ های تشعشع مادون قرمز، ب - دمنده، ج - تلفات در فولاد بستر. 1 - موتور 2 لامپ 3 - کابینت موقت ( غرفه ) 4 - دمنده برقی 5 - سیم عایق.

تعمیر سیم پیچ ماشین های برقی

سیم پیچ یکی از مهم ترین قسمت های یک ماشین الکتریکی است. قابلیت اطمینان ماشین‌ها عمدتاً با کیفیت سیم‌پیچ‌ها تعیین می‌شود، بنابراین، آنها تابع الزامات مقاومت الکتریکی و مکانیکی، مقاومت در برابر حرارت و مقاومت در برابر رطوبت هستند.

آماده سازی ماشین آلات برای تعمیر شامل انتخاب سیم های سیم پیچ، عایق، اشباع کننده و مواد کمکی است.

فن آوری تعمیرات اساسی سیم پیچ ماشین های الکتریکی شامل عملیات اصلی زیر است:

جداسازی سیم پیچ؛

تمیز کردن شیارهای هسته از عایق قدیمی؛

تعمیر هسته و قسمت مکانیکی دستگاه؛

تمیز کردن سیم پیچ های سیم پیچ از عایق قدیمی؛

عملیات مقدماتی برای ساخت سیم پیچ؛

تولید سیم پیچ سیم پیچ؛

عایق نگهدارنده هسته و سیم پیچ؛

قرار دادن سیم پیچ در شیار؛

اتصالات سیم پیچ لحیم کاری؛

بستن سیم پیچ در شیارها؛

خشک کردن و اشباع سیم پیچ.

تعمیر سیم پیچ استاتور. ساخت سیم پیچ استاتور با سیم پیچی سیم پیچ های جداگانه روی یک الگو شروع می شود. برای انتخاب صحیح سایز شابلون، لازم است ابعاد اصلی سیم پیچ ها، عمدتاً قسمت مستقیم و جلویی آنها را بدانید. ابعاد کویل های سیم پیچ ماشین های برچیده شده با اندازه گیری سیم پیچ قدیمی تعیین می شود.

سیم پیچ های سیم پیچ تصادفی استاتور معمولاً روی قالب های جهانی ساخته می شوند (شکل 5).

چنین قالبی یک صفحه فولادی 1 است که با کمک

آستین 2 که به آن جوش داده شده است به دوک ماشین سیم پیچ متصل می شود. صفحه به شکل ذوزنقه است.

شکل 5 - الگوی سیم پیچ جهانی:

1 - بشقاب؛ 2 - آستین; 3 - سنجاق سر؛ 4- غلتک

چهار ناودانی ثابت با مهره در شیار آن تعبیه شده است. هنگام پیچیدن سیم پیچ هایی با طول های مختلف، پین ها در شکاف ها حرکت می کنند. هنگام پیچیدن سیم پیچ هایی با عرض های مختلف، گل میخ ها از یک شکاف به شکاف دیگر منتقل می شوند.

در سیم‌پیچ‌های استاتور ماشین‌های AC معمولاً چندین سیم‌پیچ مجاور به صورت سری به هم متصل می‌شوند و یک گروه سیم‌پیچ را تشکیل می‌دهند. برای جلوگیری از اتصالات لحیم کاری غیر ضروری، تمام کویل های یک گروه سیم پیچ با سیم جامد پیچیده می شوند. بنابراین، غلتک‌های 4 که از پارچه‌های پارچه‌ای یا آلومینیومی ماشین‌کاری شده‌اند، روی گل میخ‌ها قرار می‌گیرند. تعداد شیارهای روی غلتک برابر است با بیشترین تعداد کلاف در گروه کلاف، ابعاد شیارها باید به گونه ای باشد که تمام هادی های سیم پیچ در آنها جا بیفتد.

سیم پیچ های یک سیم پیچ دو لایه به صورت گروهی در شیارهای هسته قرار می گیرند، همانطور که روی یک قالب پیچیده می شوند. سیم ها در یک لایه توزیع می شوند و دو طرف سیم پیچ ها را که مجاور شیار هستند قرار می دهند. طرف های دیگر کلاف ها در شیارها قرار نمی گیرند تا زمانی که اضلاع پایینی کلاف ها در همه شیارها گذاشته شوند. سیم پیچ های بعدی به طور همزمان با دو طرف بالا و پایین قرار می گیرند.

بین دو طرف بالا و پایین سیم پیچ ها در شیارها ، واشرهای عایق از مقوای الکتریکی خم شده به شکل براکت و بین قسمت های جلویی - از پارچه لاک زده یا ورق های مقوا با تکه های پارچه لاک الکل چسبیده به آنها نصب می شود.

ساخت سیم پیچ با شکاف های بسته دارای تعدادی ویژگی است. عایق شیار چنین سیم پیچ ها به شکل آستین های ساخته شده از مقوای الکتریکی و پارچه لاک زده ساخته شده است. در ابتدا با توجه به ابعاد شیارهای دستگاه یک سنبه فولادی ساخته می شود که از دو گوه به طرف مقابل تشکیل شده است. سنبه باید به نسبت ضخامت آستین کوچکتر از شیار باشد. سپس با توجه به سایز آستین قدیمی، روکش هایی از مقوای برقی و پارچه لاکی به صورت یک ست کامل آستین بریده شده و ساخت آنها آغاز می شود. سنبه تا 80 - 100 درجه سانتیگراد گرم می شود و با یک قسمت خالی آغشته به لاک پیچیده می شود. یک نوار پنبه ای با همپوشانی کامل در بالای قطعه کار محکم می شود. پس از خنک شدن سنبه تا دمای محیط، گوه ها پهن می شوند و آستین تمام شده برداشته می شود. قبل از سیم پیچی، آستین ها را در شیارهای استاتور قرار می دهند و سپس آنها را با میله های فولادی پر می کنند که قطر آنها باید 0.05 - 0.1 میلی متر بزرگتر از قطر سیم سیم پیچ عایق شده باشد. یک قطعه سیم از خلیج بریده می شود که برای پیچیدن یک سیم پیچ لازم است. سیم بلند سیم پیچ را پیچیده می کند و عایق اغلب به دلیل کشیدن مکرر آن از طریق شیار آسیب می بیند.

عایق بندی قسمت های جلویی سیم پیچ ماشین ها برای ولتاژهای تا 660 ولت که برای کار در محیط معمولی در نظر گرفته شده است با نوار شیشه ای LES انجام می شود که هر لایه بعدی نیمی از لایه قبلی را دارد. هر سیم پیچ گروه از انتهای هسته شروع می شود. ابتدا قسمتی از آستین عایق که از شیار بیرون زده است با نوار چسب پیچیده می شود و سپس قسمت سیم پیچ تا انتهای خم می شود. وسط سر گروه با نوار شیشه ای در هم پوشانی کامل پیچیده شده است. انتهای نوار با چسب روی سر ثابت می شود یا محکم به آن دوخته می شود. سیم های سیم پیچی که در شیار قرار دارند با کمک گوه های شیار ساخته شده از راش، توس، پلاستیک، تکستولیت یا گتینکس نگه داشته می شوند. گوه باید 10 تا 15 میلی متر بیشتر از هسته و 2 تا 3 میلی متر کوتاه تر از عایق شیار و حداقل 2 میلی متر ضخامت داشته باشد. برای مقاومت در برابر رطوبت، گوه های چوبی را به مدت 3-4 ساعت در روغن خشک کن در دمای 120-140 درجه سانتیگراد "جوشانده" می کنند.

گوه ها با چکش و با استفاده از پسوند چوبی به شیار ماشین های متوسط ​​و کوچک و با چکش بادی وارد شیار ماشین های بزرگ می شوند. سپس مدار سیم پیچ مونتاژ می شود. اگر فاز سیم پیچ با سیم پیچ های جداگانه پیچیده شود، آنها به صورت سری به گروه های سیم پیچ متصل می شوند.

برای شروع مراحل، نتیجه گیری از گروه های سیم پیچ که از شیارهای واقع در نزدیکی صفحه ترمینال خارج می شوند، گرفته می شود. این نتایج به محفظه استاتور خم می شود و گروه های سیم پیچ هر فاز به طور مقدماتی متصل می شوند، انتهای سیم های گروه های سیم پیچ بدون عایق پیچ خورده است.

پس از مونتاژ مدار سیم پیچ، مقاومت دی الکتریک عایق بین فازها و روی کیس و همچنین صحت اتصال آن بررسی می شود. برای انجام این کار، از ساده ترین روش استفاده کنید - استاتور را به طور خلاصه به شبکه (127 یا 220 ولت) وصل کنید و سپس یک توپ فولادی (از یک بلبرینگ) را روی سطح سوراخ آن اعمال کنید و آن را رها کنید. اگر توپ در اطراف محیط سوراخ بچرخد، مدار به درستی مونتاژ می شود. چنین بررسی را می توان با استفاده از یک صفحه گردان نیز انجام داد. یک سوراخ در مرکز دیسک حلبی ایجاد می شود و با میخ در انتهای یک تخته چوبی ثابت می شود و سپس این اسپینر در سوراخ استاتور که به شبکه برق متصل است قرار می گیرد. اگر مدار به درستی مونتاژ شود، دیسک می چرخد.

نواربندی روتورها و لنگرها

هنگامی که روتورها و آرمیچرهای ماشین‌های الکتریکی می‌چرخند، نیروهای گریز از مرکز به وجود می‌آیند که تمایل دارند سیم‌پیچ را از شیارها خارج کرده و قسمت‌های جلویی آن را خم کنند. برای مقابله با نیروهای گریز از مرکز و حفظ سیم پیچ در شیارها، از گوه زدن و پوشاندن سیم پیچ روتورها و آرمیچرها استفاده می شود.

کاربرد روش بست سیم پیچ (گوه یا باند) به شکل روتور یا شکاف های آرمیچر بستگی دارد. با شکل باز شیارها، باند یا گوه استفاده می شود. قسمت های شیاردار سیم پیچ ها در هسته آرمیچرها و روتورها با گوه ها یا باندهای ساخته شده از سیم بانداژ فولادی یا نوار شیشه ای و همچنین با گوه ها و بانداژها در همان زمان ثابت می شوند. قسمت های جلویی سیم پیچ های روتورها و لنگرها - باند. بستن قابل اعتماد سیم پیچ ها مهم است، زیرا لازم است نه تنها با نیروهای گریز از مرکز، بلکه با نیروهای دینامیکی که سیم پیچ ها تحت تأثیر تغییرات نادر جریان قرار می گیرند، مقابله کرد. برای پوشاندن روتورها از مفتول فولادی قلع دار با قطر 0.8-2 میلی متر استفاده می شود که دارای استحکام کششی بالایی است.

قبل از پیچیدن بانداژها، قسمت‌های جلویی سیم‌پیچ با ضربه‌های چکش از طریق یک فاصله‌گیر چوبی به هم می‌خورد تا به طور مساوی در اطراف قرار گیرند. هنگام پوشاندن روتور، فضای زیر کفه ها ابتدا با نوارهای مقوای الکتریکی پوشانده می شود تا یک واشر عایق بین هسته روتور و روتور ایجاد شود که به اندازه 1-2 میلی متر در دو طرف روتور بیرون زده است. کل باند با یک تکه سیم، بدون جیره زخمی می شود. در قسمت های جلویی سیم پیچ، برای جلوگیری از تورم، سیم پیچ هایی از وسط روتور تا انتهای آن اعمال می شود. در صورتی که روتور دارای شیارهای مخصوص باشد، سیم ها و قفل های بانداژ نباید از بالای شیارها بیرون بزنند و در صورت عدم وجود شیار، ضخامت و محل بانداژها باید مانند قبل از تعمیر باشد. براکت های نصب شده روی روتور باید روی دندان ها قرار گیرد نه روی شیارها و عرض هر یک از آنها باید کمتر از عرض بالای دندان باشد. براکت های روی باندها به طور مساوی در اطراف محیط روتورها قرار گرفته اند و فاصله بین آنها بیش از 160 میلی متر نیست. فاصله بین دو باند مجاور باید 200-260 میلی متر باشد. ابتدا و انتهای سیم صحافی با دو براکت قفلی به عرض 10-15 میلی متر بسته می شود که در فاصله 10-30 میلی متری از یکدیگر نصب می شوند. لبه های براکت ها به دور پیچ های باند پیچیده می شود و. لحیم شده با لحیم کاری POS 40.

برای افزایش استحکام و جلوگیری از تخریب آنها توسط نیروهای گریز از مرکز ایجاد شده توسط جرم سیم پیچ در حین چرخش روتور، باندهای کاملاً زخمی شده روی تمام سطح با لحیم کاری POS 30 یا POS 40 لحیم می شوند. در عمل تعمیر، باندهای سیمی اغلب با نوارهای شیشه ای ساخته شده از فیبر شیشه ای یک طرفه (در جهت طولی) آغشته به لاک های ترموست جایگزین می شوند. برای باندهای سیم پیچ ساخته شده از نوار شیشه ای، از همان تجهیزاتی که برای نواربندی با سیم فولادی استفاده می شود، استفاده می شود، اما با دستگاه های c. شکل غلتک های کششی و دسته های نوار.

برخلاف بانداژ با سیم فولادی، روتور قبل از پیچیدن باندهای ساخته شده از نوار شیشه ای تا 100 درجه سانتیگراد گرم می شود. چنین گرمایی ضروری است زیرا وقتی بانداژ روی روتور سرد اعمال می شود، تنش باقیمانده در باند در طول پخت آن بیشتر از زمانی که بانداژ گرم شده بانداژ می شود کاهش می یابد. سطح مقطع باند ساخته شده از نوار شیشه ای باید حداقل 2 برابر بیشتر از مقطع باند مربوطه ساخته شده از سیم باشد. بستن آخرین دور نوار شیشه ای با لایه زیرین در هنگام خشک شدن سیم پیچ در حین پخت لاک ترموست که نوار شیشه ای با آن آغشته شده است، اتفاق می افتد. هنگام پوشاندن سیم پیچ روتورها با نوار شیشه ای، از قفل، براکت و عایق زیر باند استفاده نمی شود که از مزایای این روش است.

متعادل کننده روتورها و آرمیچرها

روتورها و آرمیچرهای تعمیر شده ماشین‌های الکتریکی به صورت مونتاژی با فن‌ها و سایر قطعات دوار تحت تعادل استاتیکی و در صورت لزوم دینامیکی قرار می‌گیرند. بالانس بر روی ماشین‌های مخصوص برای تشخیص عدم تعادل (عدم تعادل) توده‌های روتور یا آرمیچر انجام می‌شود که یکی از دلایل رایج لرزش در حین کار ماشین است.

روتور و آرمیچر از تعداد زیادی قسمت تشکیل شده اند و بنابراین توزیع جرم در آنها نمی تواند کاملاً یکنواخت باشد. دلایل توزیع ناهموار جرم ها ضخامت یا جرم متفاوت تک تک قطعات، وجود پوسته در آنها، نابرابر بودن، خروج قسمت های جلویی سیم پیچ و غیره است. هر یک از قطعات موجود در روتور یا آرمیچر مونتاژ شده است. ممکن است به دلیل جابجایی محورهای اینرسی آن از چرخش محور نامتعادل باشد. در روتور و آرمیچر مونتاژ شده، توده های نامتعادل تک تک قطعات، بسته به محل آنها، قابل جمع بندی یا جبران متقابل هستند. روتورها و آرمیچرهایی که در آنها محور اصلی اینرسی مرکزی با محور چرخش منطبق نیست، نامتعادل نامیده می شوند.

عدم تعادل، به عنوان یک قاعده، از مجموع دو عدم تعادل تشکیل شده است - ایستا و پویا. چرخش یک روتور و آرمیچر نامتعادل از نظر استاتیکی و دینامیکی باعث ایجاد لرزش می شود که می تواند یاتاقان ها و پایه ماشین را از بین ببرد. اثر مخرب روتورها و آرمیچرهای نامتعادل با متعادل کردن آنها، که شامل تعیین اندازه و محل جرم نامتعادل است، از بین می رود. عدم تعادل با تعادل ایستا یا پویا تعیین می شود. انتخاب روش بالانس بستگی به دقت بالانس مورد نیاز دارد که با تجهیزات موجود می توان به آن دست یافت. با بالانس پویا، نتایج بهتری از جبران عدم تعادل (عدم تعادل باقیمانده کمتر) نسبت به تعادل استاتیک به دست می آید.

برای تعیین عدم تعادل، روتور با یک فشار جزئی نامتعادل می شود. یک روتور نامتعادل (لنگر) تمایل به بازگشت به موقعیتی دارد که در آن سمت سنگین آن در پایین است. پس از توقف روتور، جایی را که در موقعیت بالایی قرار دارد، با گچ علامت بزنید. دریافت چندین بار تکرار می شود تا بررسی شود که آیا روتور (آرمیچر) همیشه در این موقعیت متوقف می شود یا خیر. توقف روتور در همان موقعیت نشان دهنده جابجایی در مرکز ثقل است.

در محلی که برای تعادل وزنه ها در نظر گرفته شده است (اغلب این قطر داخلی لبه واشر فشار است) وزنه های آزمایشی نصب می شوند و آنها را با بتونه وصل می کنید. پس از آن، روش تعادل تکرار می شود. با افزودن یا کاهش جرم بارها، روتور در هر موقعیتی که خودسرانه گرفته شده متوقف می شود. این بدان معنی است که روتور از نظر استاتیکی متعادل است، یعنی مرکز ثقل آن با محور چرخش هم تراز است. در پایان بالانس، وزنه های آزمایشی با یکی از همان مقطع و جرم، برابر با جرم وزنه ها و بتونه آزمایش و قسمتی از الکترود که با جرم کاهش یافته است، جایگزین می شود که برای جوشکاری بار دائمی استفاده می شود. . عدم تعادل را می توان با سوراخ کردن یک قطعه فلز مناسب از سمت سنگین روتور جبران کرد.

دقیق تر از منشورها و دیسک ها، تعادل در مقیاس های خاص است. روتور متعادل با ژورنال های شفت بر روی تکیه گاه های قاب نصب می شود که می توان آنها را با زاویه مشخصی حول محور خود چرخاند و با چرخاندن روتور متعادل بالاترین نشانگر J بدست می آید که به شرطی که مرکز گرانش روتور قرار دارد.

با اضافه کردن بار اضافی به بار - یک قاب با تقسیمات، روتور متعادل می شود که با فلش نشانگر تعیین می شود. در لحظه تعادل، فلش با تقسیم صفر تراز می شود.

اگر روتور 180 بچرخد، مرکز ثقل آن با خروج از مرکز دوبرابر جابجایی مرکز ثقل روتور نسبت به محور آن، به محور نوسان قاب نزدیک می شود. این لحظه با کمترین خواندن نشانگر قضاوت می شود. روتور برای بار دوم با حرکت دادن قاب وزنه در امتداد یک خط کش با ترازو کالیبره شده بر حسب گرم بر سانتی متر متعادل می شود. بزرگی عدم تعادل با خوانش مقیاس ترازو قضاوت می شود.

بالانس استاتیک برای روتورهایی که با سرعت بیش از 1000 دور در دقیقه می چرخند استفاده می شود. یک روتور متعادل استاتیکی (آرماتور) ممکن است دارای عدم تعادل دینامیکی باشد، بنابراین روتورهایی که در فرکانس بالای 1000 دور در دقیقه می چرخند، اغلب در معرض تعادل دینامیکی قرار می گیرند، که در آن هر دو نوع عدم تعادل به طور همزمان حذف می شوند - ایستا و دینامیک.

روتور با تثبیت بار ثابت، تحت تست تعادل قرار می گیرد و با نتایج رضایت بخش، برای مونتاژ دستگاه به بخش مونتاژ منتقل می شود.

مونتاژ و آزمایش ماشین های الکتریکی مونتاژ آخرین مرحله تعمیر ماشین الکتریکی است که طی آن روتور با استفاده از سپرهای انتهایی با یاتاقان به استاتور متصل شده و بقیه دستگاه مونتاژ می شود. به عنوان یک قاعده، مونتاژ هر ماشینی به ترتیب معکوس جداسازی انجام می شود.

مونتاژ دستگاه به ترتیبی انجام می شود که هر قطعه نصب شده به تدریج آن را به حالت مونتاژ شده نزدیک می کند و در عین حال نیازی به تغییرات و تکرار عملیات را ایجاد نمی کند.

دنباله فن آوری مونتاژ اصلی

مونتاژ دستگاه DC P-41 (شکل 6) به شرح زیر انجام می شود. سیم پیچ های تحریک را روی قطب های اصلی قرار می دهند و طبق علامت هایی که در هنگام جداسازی انجام می شود، با سیم پیچ ها را در قاب 16 نصب می کنند و آنها را با پیچ و مهره می بندند. آنها فاصله بین قطعات قطب را با یک شابلون، فاصله بین قطب های مخالف را با یک شتهما بررسی می کنند.

شکل 6 - ماشین DC P-41

آنها سیم پیچ ها را روی قطب های اضافی 13 قرار می دهند ، طبق علامت گذاری که در حین جداسازی انجام می شود ، قطب ها را با سیم پیچ وارد قاب 16 می کنند و آنها را با پیچ و مهره محکم می کنند. فاصله بین قطعات قطب اصلی و اضافی با یک شابلون بررسی می شود و فاصله بین قطب های اضافی مخالف با یک پین بررسی می شود. سیم پیچ های قطب اصلی و اضافی را طبق نمودار سیم کشی وصل کنید. قطبیت قطب های اصلی و اضافی و همچنین میزان برآمدگی سیم پیچ 12 واقع در هسته 14 آرمیچر بررسی می شود. فن بر روی شفت 7 با توجه به نکاتی که در هنگام جداسازی مونتاژ شده است نصب می شود. گریس را در شیارهای هزارتو قرار دهید. پوشش داخلی شفت 2 و 20 بلبرینگ را قرار دهید. بلبرینگ ها در حمام روغن یا به روش القایی گرم می شوند و با استفاده از ابزاری بر روی شفت نصب می شوند و یاتاقان ها را با گریس روغن کاری کنید. لنگر با استفاده از دستگاه وارد قاب می شود. تراورس 6 را به همراه نگهدارنده های برس روی فیکسچر جمع کنید و برس ها را آسیاب کنید. تراورس با نگهدارنده برس به سپر بلبرینگ 5 پیچ می شود و برس ها از سوکت نگهدارنده برس بلند می شوند. سپر یاتاقان عقب 18 بر روی بلبرینگ فشار داده می شود، لنگر توسط انتهای شفت بلند می شود و سپر یاتاقان بر روی قفل قاب فشار داده می شود. پیچ های محافظ یاتاقان را بدون سفت کردن آنها در سوراخ های انتهای قاب پیچ کنید. سپر یاتاقان جلو 5 بر روی بلبرینگ 3 فشار داده می شود. لنگر بلند می شود و سپر یاتاقان در قفل قاب قرار می گیرد. پیچ های محافظ یاتاقان را بدون سفت کردن آنها در سوراخ های انتهای قاب پیچ کنید. سهولت چرخش آرمیچر را بررسی کنید، به تدریج پیچ های سپرهای بلبرینگ را سفت کنید. درپوش 4 بلبرینگ را قرار دهید و روکش های 4 و 2 را با پیچ و مهره محکم کنید. گریس را در شیارهای هزارتو قرار دهید. روکش 19 بلبرینگ را بپوشانید و روکش های 19 و 20 را با پیچ و مهره ببندید. سهولت چرخش آرمیچر را با چرخاندن آن در انتهای شفت بررسی کنید. برس ها را روی کلکتور پایین بیاورید. فاصله بین برس های انگشتان مختلف در امتداد محیط کلکتور و جابجایی برس ها در طول کلکتور را بررسی کنید. فاصله بین کلکتور و نگهدارنده برس را بررسی کنید. گیره های 7 بر روی صفحه 9 در جعبه 8 مونتاژ می شوند و خازن های 10 به آن متصل می شوند. صفحه گیره مونتاژ شده روی سپر انتهایی 5 نصب می شود. اتصالات الکتریکی مطابق نمودار انجام می شود. با پروب فاصله بین آرمیچر و قطب ها را بررسی کنید. از شبکه به گیره های سیم برق هدایت کنید. اجرای آزمایشی دستگاه را انجام دهید. در طول فرآیند اجرا، عملکرد برس ها و بلبرینگ ها بررسی می شود. برس ها باید بدون جرقه، بلبرینگ - بدون سر و صدا کار کنند. پس از اتمام کار، دریچه های کلکتور را با روکش ببندید. سیم های برق را جدا کرده و جعبه ترمینال را با درب ببندید. ماشین مونتاژ شده را به استاد یا کنترل کننده بخش کنترل کیفیت تحویل می دهند.

هنگام انجام کار مونتاژ، برقکار باید به خاطر داشته باشد که روتور موتور الکتریکی که توسط میدان مغناطیسی استاتور در موقعیت مرکزی قرار دارد، باید بتواند در جهت محوری حرکت کند ("اجرا"). این امر ضروری است تا شفت روتور در کوچکترین جابجایی، انتهای بلبرینگ ها را با تیز کردن خود پاک نکند و باعث ایجاد نیروهای اضافی یا اصطکاک قطعات جفت کننده دستگاه نشود. مقادیر جریان محوری بسته به قدرت دستگاه باید: 2.5 - 4 میلی متر با توان 10 - 40 کیلو وات و 4.5 - 6 میلی متر با توان 50 - 100 کیلو وات باشد.

تمام ماشین ها پس از تعمیر گرمایش یاتاقان ها و عدم وجود نویز اضافی در آنها را بررسی می کنند. برای ماشین های با توان بالای 50 کیلو وات در سرعت بیش از 1000 دور در دقیقه و برای تمام ماشین های با سرعت بیش از 2000 دور در دقیقه، بزرگی ارتعاش اندازه گیری می شود.

شکاف بین فولاد فعال روتور و استاتور که در چهار نقطه در امتداد محیط اندازه گیری می شود، باید یکسان باشد. ابعاد شکاف ها در نقاط مخالف روتور و استاتور موتور الکتریکی ناهمزمان و همچنین بین نقاط میانی قطب های اصلی و آرمیچر ماشین DC نباید بیش از 10% متفاوت باشد.

تست ماشین های الکتریکی در عمل تعمیر، انواع آزمایشات زیر عمدتاً مواجه می شوند: قبل از شروع تعمیر و در طول آن برای روشن شدن ماهیت نقص. قطعات ماشین آلات تازه تولید شده؛ پس از تعمیر دستگاه جمع آوری می شود.

تست های دستگاه مونتاژ شده پس از تعمیر طبق برنامه زیر انجام می شود:

بررسی مقاومت عایق تمام سیم پیچ ها نسبت به محفظه و بین آنها.

بررسی صحت علامت گذاری انتهای خروجی؛

اندازه گیری مقاومت سیم پیچ در برابر جریان مستقیم؛

بررسی نسبت تبدیل موتورهای ناهمزمان با روتور فاز؛

انجام یک آزمایش بیکار؛ تست سرعت زیاد؛ تست عایق interturn; تست قدرت دی الکتریک

بسته به ماهیت و وسعت تعمیرات انجام شده، گاهی اوقات تنها به انجام بخشی از تست های ذکر شده محدود می شود. اگر قبل از تعمیر، تست‌هایی برای شناسایی نقص انجام شود، انجام بخشی از برنامه آزمایش کافی است.

برنامه تست های کنترل موتورهای ناهمزمان شامل:

1) بازرسی خارجی موتور و اندازه گیری شکاف هوا بین هسته ها.

2) اندازه گیری مقاومت عایق سیم پیچ ها نسبت به بدنه و بین فازهای سیم پیچ.

3) اندازه گیری مقاومت اهمی سیم پیچ در حالت سرد.

4) تعیین نسبت تبدیل (در ماشین های دارای روتور فاز).

5) آزمایش دستگاه در حالت بیکار.

6) اندازه گیری جریان های بدون بار توسط فازها.

7) اندازه گیری جریان های راه اندازی در موتورهای قفس سنجابی و تعیین نسبت جریان راه اندازی.

8) تست قدرت الکتریکی عایق سیم پیچی.

9) آزمایش قدرت دی الکتریک عایق نسبت به محفظه و بین فازها.

10) انجام آزمایش اتصال کوتاه؛

11) تست گرمایش زمانی که موتور تحت بار کار می کند.

برنامه تست کنترل برای ماشین های سنکرون شامل تست های مشابه به استثنای بندهای 4، 7 و 10 می باشد.

تست های کنترلی ماشین های DC شامل عملیات زیر است:

بازرسی خارجی و اندازه گیری شکاف های هوا بین هسته آرمیچر و قطب ها.

اندازه گیری مقاومت عایق سیم پیچ ها نسبت به مورد؛

اندازه گیری مقاومت اهمی سیم پیچ ها در حالت سرد؛

بررسی نصب صحیح برس ها روی خنثی ها؛

بررسی اتصال صحیح سیم پیچ های قطب های اضافی با

بررسی قوام قطبیت سیم پیچ های تحریکات سری و موازی؛

بررسی تناوب قطب های اصلی و اضافی.

تست دستگاه در حالت بیکار؛

تست مقاومت الکتریکی عایق سیم پیچی؛

تست استحکام دی الکتریک عایق نسبت به محفظه؛

تست حرارت با ماشین در حال کار در زیر بار.

4-6. لحیم کاری سیم پیچ، کلکتور، باند

اتصال هادی ها با لحیم کاری با استفاده از لحیم کاری انجام می شود. با توجه به دمای ذوب، لحیم کاری ها به نرم (قلع - سرب) با نقطه ذوب تا 230 درجه سانتیگراد و سخت (مس - نقره) با نقطه ذوب 700 درجه سانتیگراد و بالاتر تقسیم می شوند. همچنین یک حد متوسط ​​وجود دارد. از میان لحیم‌های سرب نرم، لحیم‌های درجه POS-30-POS-90 (عدد نشان‌دهنده درصد قلع) با نقطه ذوب 180 درجه سانتی‌گراد است. با لحیم کاری با قلع خالص نتایج خوبی حاصل می‌شود. (نقطه ذوب 230 درجه سانتی گراد. اما به دلیل کمیاب بودن این فلز، لحیم کاری با قلع خالص فقط در موارد خاص انجام می شود.

برای لنگر		برای لنگر

ماشین های الکتریکی مسئولیت پذیرتر در حضور دماهای بالا.

لحیم کاری کادمیوم-روی-نقره (PKDC Sr 31) با نقطه ذوب 250 درجه سانتیگراد برای لحیم کاری باند ماشینهای با عایق کلاس H و از لحیم کاری های سرب-نقره (PSSR 2.5) با نقطه ذوب 280 درجه سانتیگراد استفاده می شود. برای لحیم کاری کلکتورهای این ماشین ها.

از لحیم های جامد، لحیم نقره (P Sr 45-70) با نقطه ذوب 660-730 درجه سانتی گراد و مس-فسفر (PMF7, MF-3) با نقطه ذوب 710-850 درجه سانتی گراد استفاده می شود. الزامات مورد نیاز بر روی لحیم کاری ها اعمال می شود: آنها باید به شکل مذاب به اندازه کافی خوب به شکاف های بین سطوح لحیم کاری نفوذ کنند، یعنی سیالیت کافی داشته باشند، نباید در دماهایی که تا حد امکان نزدیک به دمای ذوب است، نرم شوند. و استحکام مکانیکی کافی لحیم کاری را در این دماها فراهم کند. محل لحیم کاری نباید شکننده باشد. لحیم کاری باید مقاومت الکتریکی به اندازه کافی پایین داشته باشد و علاوه بر این، با گذشت زمان، این مقاومت و همچنین عملکرد مکانیکی نباید به دلیل اکسیداسیون و پیری بدتر شود.

لازم به ذکر است که لحیم کاری هایی که محتوای سرب بالایی دارند بیشتر در معرض اکسیداسیون هستند و لحیم کاری های مس-فسفر ترکیبات شکننده تری نسبت به لحیم های نقره ای ایجاد می کنند.

برای اینکه لحیم کاری اتصال قوی به سطوح بدهد، علاوه بر تمیزی آنها، لازم است که لایه اکسیدی روی آنها نباشد. در دمای لحیم کاری، سطوح هر فلز با چنین فیلمی پوشانده می شود. برای از بین بردن لایه اکسید از فلاکس استفاده می شود: رزین برای جیره های نرم و بوراکس برای جیره های سخت. اچ کردن سطوحی که باید با اسید لحیم کاری شوند هنگام لحیم کاری قطعات حامل جریان در ماشین های الکتریکی مجاز نیست، زیرا اسید مواد عایق را از بین می برد.

رزین را می توان به صورت جامد یا به صورت محلول الکلی استفاده کرد. بوراکس به صورت پودر یا محلول آبی استفاده می شود. لحیم کاری با یک لامپ داغ یا یک آهن لحیم کاری انجام می شود. برای تسریع در لحیم کاری، استفاده از آهن لحیم کاری برقی مطلوب است. برای لحیم کاری سخت، از انبر گرمایش الکتریکی (شکل 4-20) و اسفنج های گرافیتی استفاده می شود.

کلکتورها و بانداژهای کلیه ماشین‌ها، لاستیک‌های استاتور و روتور و اتصالات برای ماشین‌های عایق‌شده طبق کلاس A با دمای کار پایین با لحیم‌های نرم لحیم می‌شوند.

لحیم کاری خالص قلع برای لحیم کاری کلکتورها و بانداژهای ماشین های حساس توصیه می شود که در آنها اضافه بارهای قابل توجهی امکان پذیر است. برای ماشین های معمولی، لحیم کاری کلکتورها و بانداژها را می توان با لحیم کاری POS-30-POS-60 با محتوای قلع 30-6٪ (GOST 1499-42) انجام داد.

برنج. 4-20. انبر جوش.

موارد زیر با لحیم سخت لحیم می شوند: لاستیک (میله) سیم پیچ ماشین آلات با گرمای بیش از حد بالا و عایق بندی شده طبق کلاس BH، سیم پیچ های بدون عایق روتورهای اتصال کوتاه، قفس های دمپر و غیره. شینه های مسی نیز در طول دوره با لحیم کاری سخت متصل می شوند. سیم پیچی سیم پیچ ها سیم های نازک با لحیم های نرم لحیم می شوند تا از سوختن بیش از حد جلوگیری شود.

تکنولوژی لحیم کاریلحیم کاری نرم شامل عملیات زیر است: 1) تمیز کردن سطح محل لحیم کاری. 2) گرم کردن محل لحیم کاری تا دمایی که در آن لحیم کاری از تماس با محل لحیم کاری ذوب شود. 3) آغشته کردن فراوان با رزین. 4) معرفی یک چوب لحیم کاری با فشار دادن آن به شکاف بین سطوح لحیم کاری. 5) حذف (با یک پارچه) لحیم کاری اضافی در حالت گرم. 6) خنک کردن و شستن بقایای کلوفون با الکل.

برای اتصال بهتر سطوح لحیم کاری شده، قلع کاری اولیه آنها توصیه می شود.

لحیم کاری کلکتوریدر حالت مایل ساخته می شود تا قلع روی خروس ها جاری نشود. گرم کردن کلکتور با یک مشعل دمنده باید با دقت زیادی انجام شود تا صفحات را رها نکنید. سیم پیچ سپس با پارچه آزبست بسته می شود یا

مقوا. برای کلکتورهای کوچک کافی است که خروس ها را با آهن لحیم کاری گرم کنید.

همین امر در مورد لحیم کردن سیم ها به خروس های نواری نیز صدق می کند (شکل 4-21). شکاف صفحه، خروس و انتهای سیم سیم پیچ باید از قبل قلع شده باشند.

بهترین نتایج با لحیم کاری کلکتورها در حمام به دست می آید. در این حالت لنگر به صورت عمودی با کلکتور پایین نصب می شود. قسمت انتهایی خروس ها روی یک واشر آزبستی قرار می گیرد که در کنار حلقه فولادی قرار دارد. حلقه و کلکتور با حرارت الکتریکی تا دمای 250 درجه سانتیگراد گرم می شوند و پس از آن خروس ها را به وفور با کلوفون آغشته می کنند و قلع مذاب یا لحیم را در شیار بین آنها و کنار حلقه می ریزند.

با این روش لحیم کاری، نفوذ خوب قلع به تمام مکان هایی که قرار است لحیم کاری شود، تضمین می شود.

قلع البته نباید بالاتر از سطح جوجه ها ریخته شود تا در سیم پیچی سرازیر نشود.

برای انجام لحیم کاری طبق روش مشخص شده، تعمیرگاه باید دارای واحد گرمایش و مجموعه ای از حلقه های قابل تعویض برای قطرهای مختلف کلکتورها باشد.

روش گرم کردن خروس ها هنگام لحیم کاری کلکتورها بسیار راحت (به ویژه در شرایط تعمیر) است که بر اساس آن کلکتور با یک گیره یا سیم مسی پوشانده می شود که تماس خوبی با صفحات ایجاد می کند. یک سر ترانسفورماتور جوش به این گیره هدایت می شود و سر دیگر آن به یک آهن لحیم کاری که یک میله مسی با روکش گرافیتی است که در دسته مواد عایق ثابت شده است. با لمس آستر گرافیتی به خروس، آن را تا دمای مورد نظر گرم می کنند.

برنج. 4-21. لحیم کاری خروس.

لاستیک لحیم کارییک سیم پیچ دو لایه آماده سازی را فراهم می کند، به عنوان مثال، لاستیک ها را با یک براکت پوشانده و آنها را با یک گوه مسی فرو می کند (شکل 4-22). روتور کمی شیب داده می شود تا از جریان قلع به سیم پیچ جلوگیری شود.

اگر لاستیک ها سطح مقطع بزرگی داشته باشند و براکت بلند باشد، برای تسهیل لحیم کاری کل سطح، شکاف ها یا سوراخ های گرد در براکت ایجاد می شود (شکل 4-23). ​​لحیم کاری فقط می تواند به خوبی انجام شود.

برنج. 4-22. آموزش

میله های چرخشی

سیم پیچ برای لحیم کاری

شکل 4-23. براکت با سوراخ.

اما در صورتی که هیچ فضای خالی در داخل براکت با لاستیک های آتل وجود نداشته باشد. در غیر این صورت، لحیم کاری نشت می کند و لحیم کاری شکننده خواهد بود.

لحیم کاری بانداژپس از سیم پیچ آنها، شامل لحیم کاری یکنواخت با یک لایه نازک قلع پیچ های مجاور سیم اتصال است، به طوری که یک کمربند پیوسته، همانطور که بود، تشکیل می شود. در این حالت نباید محل هایی وجود داشته باشد که قلع را به قدری لایه ضخیم اجرا کنند که پیچ های سیم صحافی را ببندد.

سیم های لحیم کاریلحیم کاری سخت به ترتیب زیر تولید می شود: 1) آماده سازی انتهای. 2) گرم شدن تا رنگ قرمز تیره زرشکی؛ 3) پاشیدن با بوراکس تا زمانی که انتهای سیم کاملاً با یک لایه بوراکس مذاب پوشانده شود. 4) حرارت دادن بیشتر تا زمانی که لحیم کاری ذوب شود، پس از آن لازم است گرمایش متوقف شود. 5) بازرسی و تشکیل پرونده محل لحیم کاری. بررسی قدرت خمشی آن لحیم کاری به شکل یک برگ بین انتهای سیم گذاشته می شود. برای مس مستطیلی با سطح مقطع بزرگ، اتصال به صورت مورب ساخته می شود (زاویه 65 درجه). انتهای آن در گیره ها قرار می گیرد و یکی محکم ثابت می شود، دیگری شل است. نقطه لحیم کاری با یک مشعل دمنده، مشعل خودزا یا انبر برقی گرم می شود (شکل 4-20).

لحیم کاری لاستیکمی توان با انبرهای مشابه با فک های کربنی تولید کرد. لحیم کاری به شکل برگه در زیر براکت قرار می گیرد که توسط انبردست فشرده می شود. برای مدت زمان کوتاه مورد نیاز برای ذوب لحیم، جریان روشن می شود.

نتایج خوبی با لحیم کاری با لحیم کاری از مس فسفر MF-3 (نقطه ذوب 720-740 درجه سانتیگراد) به دست می آید.

سطوحی که قرار است لحیم کاری شوند با کاغذ سنباده تمیز می شوند و با انبر برقی فشرده می شوند. با روشن کردن جریان، محل لحیم کاری تا 750-800 درجه سانتیگراد گرم می شود و در عین حال لبه های سطوح لحیم کاری با لحیم کاری آغشته می شود. به دلیل سیالیت بالای این لحیم کاری در تمام سطح پخش می شود. برای پخش بهتر لحیم، مطلوب است که صفحه لحیم کاری را به صورت مایل یا عمودی قرار دهید.

لحیم کاری سیم و شینه آلومینیومیبا این واقعیت که آلومینیوم بسیار حساس به اکسیداسیون است پیچیده است. برای لحیم کاری سیم های آلومینیومی بین خود و با مفتول های مسی، لحیم کاری های خاصی ساخته شده است [L. 1] با نقطه ذوب 160-450 درجه سانتیگراد، حاوی عمدتا روی، قلع و مواد افزودنی: آلومینیوم، مس، نقره، کادمیوم.

آلومینیوم را می توان با استفاده از آهن التراسونیک با قلع لحیم کاری کرد. چنین آهن لحیم کاری، علاوه بر بخاری، دارای سیم پیچی است که با جریان 20000 تغذیه می شود. هرتز،محصور کردن یک هسته فولادی آلیاژی خاص. انتهای کار آهن لحیم کاری همزمان باعث ایجاد ارتعاشات با فرکانس بالا می شود که نوارهای اکسید را از بین می برد.

شرایط عملیاتی ماشین های الکتریکی شرایطی که ماشین های الکتریکی تحت آن کار می کنند. p.s. و اولا موتورهای کششی خیلی سنگین هستند. بر خلاف ماشین های دائمی نصب شده، آنها در معرض تأثیرات محیطی، تأثیرات دینامیکی از کنار مسیر راه آهن هستند و تحت شرایط تغییرات گسترده و گاهی اوقات به شدت مقادیر جریان و ولتاژ کار می کنند.

با وجود اقدامات انجام شده، رطوبت و گرد و غبار از محیط وارد ماشین آلات می شود. رطوبت به داخل منافذ عایق سیم پیچ ماشین آلات نفوذ می کند که منجر به کاهش قدرت الکتریکی آن می شود و شرایطی را برای وقوع خرابی الکتریکی یا حرارتی آن ایجاد می کند و منجر به پیری سریع آن می شود. در ترکیب با دمای پایین، رطوبت به ایجاد یخ زدگی و یخ زدگی دستگاه کلکتور و برس کمک می کند که منجر به افزایش جرقه در زیر برس ها می شود. افزایش جرقه نیز در اثر آلودگی دستگاه کلکتور و برس با گرد و غبار وارد شده به دستگاه از طریق نشتی در دریچه ها و هوای خنک کننده رخ می دهد.

دمای محیط در زمستان تا -40 درجه سانتیگراد و در تابستان تا +50 درجه سانتیگراد می رسد. درجه حرارت بالا خنک کننده ماشین های الکتریکی را مختل می کند، باعث گرم شدن بیش از حد آنها می شود و دمای پایین باعث ضخیم شدن روان کننده در یاتاقان ها، تعریق ماشین ها در هنگام نصب برق می شود. p.s. در انبار

هنگام عبور از ناهمواری های راه جفت چرخ e. p.s. نیروهای دینامیکی قابل توجهی (به ویژه در سرعت های بالا) را درک کنید. این ضربه ها که تا حدی توسط سیستم تعلیق فنری صاف می شوند، به موتورهای کششی منتقل می شوند. آنها برای موتورهای کششی با سیستم تعلیق محوری که تقریباً نیمی از جرم آنها فنر نشده است، بیشترین حساسیت را دارند.

از اثر نیروهای دینامیکی در عناصر ماشین آلات، ترک، شکستگی، افزایش تولید سطوح مالشی، افزایش جرقه بر روی کلکتور، ضعیف شدن درزها می تواند رخ دهد.

ولتاژ سیم تماس و در نتیجه ولتاژی که به موتورهای کششی (و سایر ماشین‌های الکتریکی) عرضه می‌شود، ممکن است با مقدار اسمی (/nom بین 10-12٪) متفاوت باشد. ولتاژ در پایانه های موتورهای کششی می تواند تا 1.25 btu برسد - ولتاژ روی موتورهای کششی مرتبط با مجموعه چرخ های بوکس به طور قابل توجهی افزایش می یابد. هنگامی که کلکتور جریان از سیم تماس جدا می شود، ولتاژ روی موتورهای کششی به شدت کاهش می یابد. و در هنگام تخلیه رعد و برق، افزایش شدید آن.

هرگونه انحراف ولتاژ از مقدار اسمی باعث بدتر شدن عملکرد موتور کششی و کاهش خاصیت کششی آن می شود. اما به ویژه خطرناک افزایش ولتاژ است که می تواند باعث ایجاد جرقه بالقوه روی کلکتور و ایجاد آتش سوزی همه جانبه، خرابی عایق سیم پیچ ها، سیم ها، عایق بندی براکت های نگهدارنده برس، کابل های خروجی شود.

هنگام شروع حرکت یا رانندگی در امتداد بالابرهای طولانی قطارهای سنگین یا هنگام رانندگی با تعداد ناقص موتورهای کششی که روی یک لوکوموتیو کار می کنند، جریان در آنها می تواند به طور قابل توجهی از مقادیر مجاز آنها فراتر رود. چنین بارهای اضافه حتی کوتاه مدت می تواند باعث افزایش جرقه در زیر برس ها، اختلال در کموتاسیون و تحت شرایط خاص منجر به ایجاد آتش سوزی همه جانبه در کلکتور شود.

یک آتش سوزی همه جانبه نیز می تواند در نتیجه افزایش سریع جریان در طی فرآیندهای گذرا در موتورهای کششی رخ دهد. خطرناک ترین موارد گذرا ناشی از تشکیل آتش همه جانبه در یک موتور متصل موازی مجاور یا در هنگام خرابی بازوی یکسو کننده است. حالت های شوک ولتاژ کامل در یک موتور کششی که قبلاً بدون انرژی است، کمتر خطرناک نیست، به عنوان مثال، زمانی که ولتاژ مجدداً در لحظه ای که دسته اصلی کنترل کننده راننده به حالت صفر برنگشته است، دوباره به موتور اعمال می شود.

عملکرد ماشین های الکتریکی با جریان بیش از مقادیر مجاز نیز منجر به گرم شدن بیش از حد آنها می شود که پیری عایق را تسریع می کند و استفاده کامل از توان آنها را محدود می کند.

هنگامی که جفت چرخ جعبه ای می شود، فرکانس چرخش آرمیچر موتور کششی به شدت افزایش می یابد. در این حالت، نیروهای گریز از مرکز بزرگ ایجاد می شود که می تواند باعث آسیب به شفت لنگر موتورهای کششی، کوپلینگ های انعطاف پذیر، فن ها، ضعیف شدن یا آسیب به باندهای لنگر شود. علاوه بر این، با افزایش فرکانس چرخش آرمیچر، جرقه زدن زیر برس ها به طور قابل توجهی افزایش می یابد، تعویض دستگاه بدتر می شود و شرایط برای وقوع احتمالی آتش سوزی همه جانبه در کلکتور ایجاد می شود. در لحظه بازیابی کوپلینگ مجموعه چرخ بوکس، فرکانس چرخش آن (و در نتیجه فرکانس آرمیچر موتور مرتبط با آن) فورا کاهش می یابد. در این حالت، انرژی جنبشی آرمیچر دوار به ضربه ای تبدیل می شود که به چرخ دنده، محور آرمیچر، یاتاقان ها و سایر عناصر موتور منتقل می شود و باعث افزایش سایش و گاهی شکستگی آنها می شود.

آمار نشان داده است که حدود 30-40 درصد از خرابی ها ه. p.s. در عملیات با نقص هایی که در ماشین های الکتریکی رخ می دهد همراه است. به منظور بهبود قابلیت اطمینان آنها، قوانین تعمیر موتورهای کششی و ماشین های کمکی انبار نورد الکتریکی TsT 2931 (از این پس به عنوان قوانین تعمیر نامیده می شود) اقدامات پیشگیرانه مناسب را ارائه می دهد و روش و زمان بندی خاصی را برای اجرای آنها تعیین می کند.

بنابراین ، قوانین تعمیر تعمیر موتورهای کششی و ماشین های کمکی از سه نوع: انبار ، حجم کارخانه I (متوسط) و حجم کارخانه II (سرمایه) را ارائه می دهد و همچنین فرکانس اجرای آنها را تعیین می کند. در عین حال، امکان انحراف از تعمیرات اساسی شبکه ایجاد شده تا 20٪ در هر دو جهت به طور همزمان پیش بینی شده است تا برنامه ریزی یکنواخت تر برای کارخانه ها و انبارها در طول سال آسان تر شود. اداره اصلی اقتصاد لوکوموتیو وزارت راه آهن حق تغییر شرایط تعمیر انواع خاصی از ماشین های الکتریکی را دریافت کرد.

هنگام تعمیر ماشین های الکتریکی، تعویض اجزای اصلی آنها مجاز نیست، بنابراین، سپرهای یاتاقان، جعبه های محور یاتاقان های موتور محوری، یاتاقان های لنگر، تراورس ها و سایر قطعات مشخص شده اند. مطلوب است که لنگر را در اسکلت خود نصب کنید. این الزامات اجباری هستند، زیرا حداکثر کاهش هزینه های نیروی کار را با حفظ ویژگی ها و پارامترهای لازم ماشین الکتریکی پس از مونتاژ فراهم می کنند.

کلیه قطعات تعمیر شده یا جدید قبل از نصب بر روی دستگاه بررسی، تست و برای پذیرش به استاد یا گیرنده لوکوموتیو ارائه می شود.

هر ماشین الکتریکی که از تعمیر خارج می شود مطابق با استانداردهای دولتی و الزامات قوانین مربوط به تعمیر ماشین های الکتریکی کششی و کمکی تحت آزمایش های کنترلی قرار می گیرد. p.s.

آماده سازی اولیه خودروها برای جداسازی قطعات. پس از جداسازی واحد چرخ-موتور، چرخ دنده ها از محور موتور کششی لوکوموتیو برقی فشرده می شوند و فلنج کوپلینگ الاستیک از شفت موتور کشش قطار الکتریکی با استفاده از مکانیکی، پنوماتیک یا روغن کش برای این.

برنج. 3.1. آماده سازی محور موتور برای برداشتن دنده

کمترین درجه آسیب احتمالی به سطوح فرود دنده، نیم کوپلینگ و شفت توسط روغن کش ها تامین می شود. با این حال، استفاده از آنها نیاز به آماده سازی اولیه شفت ها دارد (شکل 3.1). یک شیار باز حلقوی 3 روی گردن 4 میل در وسط ساخته شده است، سطح نشیمنگاه، کمی با انتهای آن به کلید 2 نمی رسد. سوراخ مرکزی شفت توسط کانال 5 به شیار 3 متصل می شود. و به راحتی از شفت جدا می شود.

سپس درپوش یاتاقان های محوری موتور را جدا می کنند، پوسته ها و لایه های یاتاقان را خارج می کنند، روغن باقی مانده را از سطوح داخلی سیلندر با پارچه آغشته به بنزین خارج می کنند.

برنج. 3.2. یک دستگاه دو محفظه برای شستشو و خشک کردن خارجی موتورهای کششی قبل از جداسازی کشش و کلاهک ها و نصب درپوش ها در محل اصلی خود (اما بدون آستر و لایی).

برگرفته از e. p.s. ماشین های الکتریکی و اول از همه موتورهای کششی معمولاً به شدت آلوده هستند (در حین تمیز کردن، حداکثر 15-20 کیلوگرم زباله های مختلف از موتور خارج می شود، از جمله حدود 10-12 کیلوگرم گریس و روغن از لنگر موتور و موتور. یاتاقان های توریو محوری). چنین آلودگی شناسایی عیوب را در حین بازرسی دشوار می کند و منجر به کاهش کیفیت تعمیرات بعدی می شود.

موتور کششی قبل از نصب در اولین موقعیت خط تولید جداسازی قطعات تمیز می شود.

موتور از بیرون با دست و با استفاده از خراش ها و پارچه های پارچه ای از قبل تمیز می شود. برای تمیز کردن نهایی، موتور در ماشین های شستشوی مخصوص (یک یا دو محفظه) شستشو می شود.

یک ماشین لباسشویی دو محفظه (شکل 3.2) از دو محفظه مهر و موم شده تشکیل شده است. در محفظه 1، موتور با آب گرم (80-90 درجه سانتیگراد) 9 شسته می شود که توسط پمپ 1 به دستگاه دوش دوار 2 از درایو 5 تامین می شود. برای جلوگیری از ورود رطوبت به داخل موتور، تمام تهویه ها و سایر منافذ در قاب با شمع ها و روکش های مخصوص به دقت بسته می شوند و یک لوله انشعاب ویژه 3 به محل درپوش دریچه کلکتور بالایی متصل می شود که از طریق آن هوا از فن 4 به موتور می رسد و فشار اضافی در داخل آن ایجاد می کند. در 7 را به مدت 15-20 دقیقه ببندید، آن را با جریان هوای گرم شده از بخاری هوا خشک کنید.

فرکانس چرخش دستگاه های دوش و خشک کن 2 دور در دقیقه می باشد. هر دو دوربین می توانند به طور همزمان کار کنند.

دستگاه تمیز شده در موقعیت 1 خط تولید تعمیر نصب می شود (شکل 3.3) که در آنجا به دقت بررسی می شود.

بازرسی برای شناسایی عیوب خارجی به صورت بصری انجام می شود. در همان زمان، اعداد اسکلت بررسی می شود،

برنج. 3.3. خط تولید تعمیر موتورهای کششی:

1 - خط جداسازی قطعات؛ II - بخش اشباع. III - خط مونتاژ؛ IV - خط تعمیر لنگر؛ 1، 17 - موقعیت های خطا؛ 2- موقعیت جداسازی قطعات؛ 3 - محفظه دمیدن; 4- شیب دار; 5-موقعیت تعمیر قطعه مکانیکی. 6، 23 - واگن برقی حمل و نقل؛ 7- پست جوش; 8 - موقعیت برای بررسی قدرت الکتریکی عایق. 9 - موقعیت مونتاژ; 10 - موقعیت نصب نگهدارنده برس; II - موقعیت مونتاژ موتور؛ 12- پایه تست موتور در دور آرام. 13- ایستگاه تست; 14- لنگر موتور; 15 - اتاق پاکسازی؛ 16- تیتر; 18 - دستگاه متعادل کننده; 19- دستگاه لحیم کاری خروس کلکتور; 20، 22، 26، 28 - درایوها؛ 21، 27 - موقعیت ها، به ترتیب، تعمیر و بررسی قسمت الکتریکی آرمیچر. 24، 25 - ماشین آلات سنگ زنی و مسیریابی کلکتورهای سپرهای یاتاقان و درپوش یاتاقان های محوری موتور.

سپس پارامترهای الکتریکی دستگاه اندازه‌گیری می‌شود، ران‌آپ محوری آرمیچر، خروجی و فرسایش کلکتور، فاصله‌های شعاعی یاتاقان‌های لنگر و خروجی رینگ‌های بیرونی تعیین می‌شود.

برای انجام اندازه‌گیری‌های فوق، موقعیت تعمیر ۱ مجهز به ابزار اندازه‌گیری لازم، مبدل استاتیک با ستون سربی و بخاری القایی برای برداشتن حلقه‌های یاتاقان داخلی و حلقه‌های هزارتویی است.

مقاومت عایق موتورهای کششی با مگاهم متر 2.5 کیلو ولت اندازه گیری می شود. (برای حذف خطای اضافی، مقاومت عایق باید با مگاهم متر در ولتاژ مناسب اندازه گیری شود.)

هنگام اندازه گیری مقاومت عایق، ابتدا (یا انتهای) مدار قطب اصلی به ابتدا (یا انتهای) مدار دیگری متصل می شود - قطب های اضافی و سیم پیچ لنگر. به این نتایج، گیره "L" مگاهم متر را وصل کنید. گیره دوم آن "3" به بدنه دستگاه متصل است. در طول فرآیند اندازه گیری، لازم است اطمینان حاصل شود که انتهای خروجی سیم پیچ های کنترل شده با کف یا محفظه موتور تماس نداشته باشد، در غیر این صورت خوانش ابزار نادرست خواهد بود. برای موتورهای کششی قابل تعمیر، مقاومت عایق باید حداقل 5 MΩ باشد. اگر مشخص شد که کمتر است، باید مقاومت مدارهای جداگانه (قطب های اصلی و اضافی، سیم پیچ های آرمیچر) را اندازه گیری کنید و ناحیه آسیب دیده را شناسایی کنید، با در نظر گرفتن اینکه کاهش مقاومت می تواند ناشی از رطوبت یا عملکرد نادرست براکت ها باشد. اتصالات بین کویل

مقاومت عایق قبل از شستشوی موتور اندازه گیری می شود.

مقاومت عایق ماشین های کمکی باید حداقل 3 MΩ باشد. روش های بررسی و شناسایی مکان های معیوب در عایق های کمکی

5 است. 3.4. نصب نشانگر برای اندازه گیری فشار کلکتور

برنج. 3.5. تستر خروجی منیفولد

برنج. 3.6. اندازه گیری خروجی کلکتور توسط قالب ماشین های سیم پیچ مانند موتورهای کششی است.

مقاومت فعال سیم‌پیچ‌های ماشین‌های الکتریکی معمولاً با یک پل MDb (یا UM13) اندازه‌گیری می‌شود و با مقدار تعیین‌شده برای ماشینی از این نوع مقایسه می‌شود. افزایش مقاومت فعال می تواند ناشی از نقص در سیم پیچ های قطب، ذوب شدن کابل ها در کارتریج ها یا لگ ها، شکستن هسته های کابل های خروجی یا اتصالات بین سیم پیچ و خرابی تماس در این اتصالات باشد.

برای شناسایی علت افزایش مقاومت، سیم پیچ مشکوک دستگاه را به مبدل استاتیک متصل کرده و جریانی معادل دو برابر مقدار جریان حالت کلاک آن در آن تنظیم می شود. محل معیوب با لمس با افزایش گرمایش تشخیص داده می شود.

سپس، هنگامی که موتور تحت ولتاژ 220-400 ولت بدون بار می چرخد، عملکرد بلبرینگ های لنگر، لرزش موتور، ضربات کلکتور و عملکرد دستگاه برس بررسی می شود.

یاتاقان‌های لنگر با گرمایش و گوش بررسی می‌شوند زمانی که آرمیچر موتور با فرکانس حدود 700-750 دور در دقیقه به مدت 5-10 دقیقه در هر جهت می‌چرخد. یک یاتاقان قابل سرویس باید بدون ترک خوردن، کلیک کردن، گیر کردن کار کند و در حالت بیکار دستگاه نباید نسبت به دمای محیط بیش از 10 درجه سانتیگراد گرم شود.

ارتعاش موتور در زمان دور موتور در دور 700 دور در دقیقه نیز بررسی می شود. ارتعاش با ویبروگراف دستی BP-1 اندازه گیری می شود. محل اعمال ویبروگراف به محفظه موتور می تواند هر کدام باشد. اگر لرزش موتور بیش از 0.15 میلی متر باشد، آرمیچر باید متعادل باشد.

خروجی کلکتور توسط نشانگر 1 اندازه گیری می شود (شکل 3.4) که از طریق دریچه کلکتور به کلکتور 4 آورده شده و با گیره 2 روی لبه قاب 3 ثابت می شود. خروجی در امتداد قسمت میانی اندازه گیری می شود. طول کار کلکتور و در فاصله 10-20 میلی متر از برش بیرونی آن. اگر از حداکثر مقدار مجاز بیشتر شود، جمع کننده باید چرخانده شود.

خروجی کلکتور را می توان با استفاده از دستگاهی نیز اندازه گیری کرد (شکل 3.5) که بدنه 1 آن بر روی براکت نگهدارنده برس ثابت شده است. با حرکت دادن نوار لغزنده 2 به قسمت کار کلکتور، نشانگر 3 روی صفر تنظیم می شود و ضربان در هنگام چرخش کلکتور مشخص می شود.

توسعه (ساییدگی) قسمت کار کلکتور نیز با استفاده از این دستگاه قابل اندازه گیری است. برای این کار ابتدا اسلایدر را به قسمت غیر کار کلکتور برده، نشانگر را روی صفر قرار می دهیم و سپس با ثابت بودن کلکتور، لغزنده را در امتداد کل قسمت کار کلکتور و بالاترین خروجی حرکت می دهیم. مقدار روی نشانگر ثابت می شود.

در غیاب دستگاه توصیف شده، توسعه را می توان با یک الگو یا یک حسگر و یک خط کش اندازه گیری کرد.

قالب (شکل 3؛ 6) روی کلکتور 2 نصب شده و با دست نگه داشته می شود به طوری که بلوک 1 دستگاه کاملاً موازی با صفحات جمع کننده قرار دارد و انتهای آن با انتهای کلکتور منطبق است. با چرخش متناوب سرهای میکرومتر 3، تولید در دو نقطه در طول کلکتور تعیین می شود.

برای تعیین خروجی با پروب و خط کش (شکل 3.7)، خط کش 2 با یک لبه باریک روی صفحه کلکتور 3 نصب می شود و فاصله بین لبه پایین خط کش و سطح کار صفحه با اندازه گیری می شود. کاوشگر 1 در تمام طول آن. چنین اندازه گیری هایی در چندین مکان در اطراف محیط کلکتور انجام می شود.

کموتاسیون ماشین با درجه جرقه * زیر برس ها ارزیابی می شود. اگر در حین ارزیابی بصری، جرقه زیر برس ها بیش از نقاط گرم در گرم باشد (به صفحه 156 مراجعه کنید)، و هیچ نقصی در مجموعه برس-کلکتور یافت نشد، سیستم مغناطیسی را به طور کامل بررسی کنید. دستگاه، اجزای جداگانه آن و تنظیم سوئیچینگ ضروری است.

فاصله شعاعی یاتاقان های لنگر با سنج های حسگر در یک ماشین ثابت بررسی می شود. برای انجام این کار، پوشش های بیرونی و حلقه های هزارتوی یاتاقان های محافظ را بردارید و شکاف بین غلتک و حلقه داخلی بلبرینگ را در قسمت پایینی آن با یک سنج حسگر بررسی کنید. برای اکثر انواع موتورهای کششی، باید در محدوده 0.09-0.22 میلی متر باشد.

برنج. 3.7. تعیین توسعه یک کلکتور با استفاده از خط کش و سنج حسگر

ریزش حلقه های بیرونی یاتاقان ها نتیجه عدم تراز آنها در هنگام نصب بر روی موتور است. چنین اعوجاج هایی منجر به افزایش قابل توجه تنش ها در لبه راه آهن، افزایش سایش و آسیب به قفس ها، به گیرکردن شعاعی یا محوری غلتک ها و گاهی اوقات به تخریب یاتاقان ها می شود.

تشخیص اعوجاج حلقه ها با دستگاه مخصوص توسعه یافته توسط VNIIZhT امکان پذیر است. دستگاه (شکل 3.8) دارای یک حلقه 4 است که روی محور موتور 5 قرار می گیرد تا در حلقه داخلی بلبرینگ متوقف شود و با سه پیچ وسط 6 روی آن ثابت می شود. پایه 2 با نشانگر 3 ثابت می شود. روی حلقه میله نشانگر 3 باید با انتهای خود در مقابل یاتاقان حلقه بیرونی 1 قرار گیرد.

برای اندازه گیری انحراف عمودی دستگاه بر روی شفت و

برنج. 3.8. نصب برای اندازه گیری ناهماهنگی بلبرینگ های لنگر

نشانگر را در موقعیت بالایی روی صفر قرار دهید. سپس نشانگر نسبت به شفت 180 درجه چرخانده می شود و خروجی صفحه انتهایی تعیین می شود (با در نظر گرفتن علامت انحراف فلش). به همین ترتیب، ضربان در صفحه افقی تعیین می شود. مقدار ضربان به عنوان حداکثر اختلاف در قرائت های نشانگر تعریف می شود. برای یک بلبرینگ که به درستی نصب شده است، خروجی انتهای حلقه بیرونی نباید از 0.12 میلی متر تجاوز کند.

دور محوری لنگر با یک نشانگر اندازه گیری می شود. برای انجام این کار، لنگر در یک جهت به ایستگاه منتقل می شود و در طرف مقابل، یک نشانگر بر روی یک قفسه مخصوص ثابت می شود و در انتهای شفت یا جعبه آرمیچر (روی موتورهای لوکوموتیوهای الکتریکی ChS2) فشار داده می شود. فلش سر روی صفر است. سپس لنگر تا انتها به موقعیت شدید دیگر منتقل می شود. انحراف سوزن نشانگر حرکت محوری را نشان می دهد. برای موتورهای کششی با چرخ دنده های مستقیم و مارپیچ، به ترتیب نباید بیش از 0.2-0.8 و 5.9-8.4 میلی متر باشد، برای ماشین های کمکی - 0.6-0.15 میلی متر.

شکاف های هوا بین هسته قطب ها و آرمیچر دستگاه با پروب بررسی می شود. ترخیص ها نباید از مقادیر تعیین شده توسط قوانین تعمیر برای ماشین های این نوع تجاوز کند.

در غیر این صورت، تقارن مغناطیسی دستگاه نقض می شود، ویژگی های آن تغییر می کند و ثبات سوئیچینگ کاهش می یابد. انحرافات غیرمجاز در مقادیر شکاف های هوا در طول تعمیر دستگاه باید از بین برود و هنگام آزمایش آن باید اشکال زدایی کامل سوئیچینگ انجام شود.

نتایج بازرسی ماشین‌های الکتریکی و اندازه‌گیری‌های انجام‌شده برای استفاده بعدی در تعیین مقدار مورد نیاز تعمیر آن‌ها در یک مجله ویژه وارد می‌شود و پس از آن موتور به موقعیت جداسازی قطعات 2 منتقل می‌شود (شکل 3.3 را ببینید).

برچیدن ماشین های برقی.ماشین های الکتریکی بر روی خطوط انتقال جریان و در غیاب آنها - در محل کار تخصصی مجهز به تجهیزات و ابزار مناسب برچیده می شوند.

موتورهای کششی لوکوموتیوهای الکتریکی خانگی در حالت عمودی برچیده می شوند. با کمک یک چرخ دستی نصب و راه اندازی بالابر و حمل و نقل (یا جرثقیل)، موتور روی پایه جداسازی قطعات با منیفولد پایین نصب می شود.

هنگام انجام هرگونه عملیات مربوط به چرخاندن موتور از حالت افقی به عمودی، باید به خاطر داشت که در این حالت، بلبرینگ لنگر از لنگر ضربه دریافت می کند، با وزن کامل خود بارگذاری می شود و تمام این بار عمدتاً توسط لنگر درک می شود. شانه های حلقه های بلبرینگ و انتهای غلطک ها. این نیروها می توانند به ویژه با حرکت های محوری قابل توجهی از لنگر در اسکلت بزرگ باشند. بنابراین، هر گونه عملیات کج کردن الکتروموتورها باید بدون تکان و با نهایت دقت انجام شود تا از آسیب به یاتاقان ها جلوگیری شود.

پوشش های دریچه جمع کننده، شبکه های تهویه از موتور جدا می شوند، کابل های تغذیه از براکت های نگهدارنده برس جدا می شوند، حلقه های آب بندی هزارتویی، حلقه ها، پوشش محافظ یاتاقان ها برداشته می شوند و برس ها از نگهدارنده های برس جدا می شوند. حلقه های لابیرنت در حالت گرم با یک کشش الکترومغناطیسی برداشته می شوند. پس از برداشتن حلقه های لابیرنت، روکش های محافظ یاتاقان در محل خود نصب می شوند. با یک ضامن دار، پیچ قفل تراورس نگهدارنده برس با ضامن دار باز می شود، قفل 180 درجه باز می شود، پیچ های دستگاه قفل با سه یا چهار چرخش شل می شوند و تراورس از طریق دریچه بازرسی پایینی فشرده می شود و یک ضامن باز می شود. شکاف در محل برش بیش از 2 میلی متر نباشد.

با استفاده از یک آچار پنوماتیک، پیچ‌های چفت‌کننده محافظ یاتاقان از طرف مقابل منیفولد باز می‌شوند، سپر یاتاقان با استفاده از یک پرس هیدرولیک به بیرون فشرده می‌شود و به پرس یاتاقان لنگر منتقل می‌شود یا در یک کاست حمل و نقل ویژه نصب می‌شود. هنگام فشار دادن سپرها، آنها نباید در گردن اسکلت کج شوند، زیرا می تواند منجر به آسیب به سطوح نشیمنگاه شود.

یک چشم بر روی محور آرمیچر پیچ می شود (یا اگر محور دارای رزوه داخلی زیر چشمی باشد) به آن با قلاب جرثقیل قلاب می شود، صاف و کاملاً عمودی به طوری که به کلکتور و یاتاقان آسیبی نرسد، لنگر برداشته می شود. از قاب و به آکومولاتور خط تولید تعمیر لنگر منتقل می شود.

بوش های لابیرنت و تراست و همچنین حلقه های داخلی یاتاقان های لنگر تنها در صورت نیاز به تعمیر یا تعویض روی محور آرمیچر باقی می مانند و از آن فشرده می شوند.

سپس فریم موتور را 180 درجه برگردانده، سپر دوم یاتاقان را به بیرون فشار داده، نگهدارنده‌های برس و براکت‌ها را جدا می‌کنند، یا تراورس به همراه نگهدارنده‌های برس با استفاده از یک دستگیره و جرثقیل مخصوص از روی قاب خارج می‌شوند.

برای فشار دادن حلقه های بیرونی بلبرینگ های لنگر، یک حلقه فولادی 5 بین صفحه پایه 1 (شکل 3. 9) و سپر یاتاقان 2 نصب می شود که ارتفاع آن کمی بیشتر از ارتفاع حلقه یاتاقان است. و قطر داخلی آن 3-4 میلی متر بزرگتر از قطر خارجی آن است. نیروی فشار P از طریق دیسک فولادی 3 به حلقه یاتاقان 4 منتقل می شود که توزیع یکنواخت نیرو را در اطراف دور حلقه یاتاقان تضمین می کند.

می توان شفت کاردان را از آرمیچر موتور AL-4846eT لوکوموتیو الکتریکی ChS2 تنها پس از آزاد شدن محفظه انکر باکس از چربی خارج کرد. بنابراین، این موتورها در حالت افقی جدا می شوند. ابتدا پوشش های دریچه های کلکتور، شبکه های تهویه را جدا می کنند، سیم های حامل جریان را جدا می کنند و برس ها را از نگهدارنده های برس جدا می کنند. سپس سپرهای یاتاقان فشرده می شوند، تراورس برداشته می شود، محفظه روغن جعبه لنگر باز می شود، روغن از آن تخلیه می شود، شفت کاردان با کوپلینگ خارج می شود و تنها پس از آن، با استفاده از یک ابزار مخصوص - نصب. براکت 3 (شکل 3.10)

برنج. H.9.. با فشار دادن محافظ یاتاقان از قاب موتور کششی، لنگر 2 را از قاب موتور کششی 1 بردارید.

موتورهای کششی قطارهای الکتریکی نیز در حالت افقی برچیده می شوند.

در خط تولید، سپرهای بلبرینگ، روکش‌ها، حلقه‌های آب‌بندی، تراورس‌های نگهدارنده برس و همچنین جعبه‌های محور یاتاقان‌های موتور محوری به مناطق تخصصی منتقل می‌شوند که در آنجا تعمیر می‌شوند. قطعات و قطعات تعمیر شده به خط تولید مونتاژ موتورهای کششی و فریم به موقعیت بعدی خط تعمیر قاب برای پاکسازی و تمیز کردن داخل آن منتقل می شود.

ماشین های الکتریکی کمکی معمولاً در موقعیت افقی برچیده می شوند. با تعمیر زیاد، باید روی خطوط نقاله نیز انجام شود.

قبل از برچیدن، ماشین ها تمیز، پاکسازی و بازرسی می شوند.

برنج. 3.10. خارج کردن آرمیچر موتور AL = 4846eT از قاب با استفاده از براکت

با توجه به برخی ویژگی های طراحی ماشین های کمکی فردی، ترتیب جداسازی آنها ممکن است متفاوت باشد. بنابراین، موتورهای فن اغلب همراه با ژنراتورهای کنترلی (به عنوان مثال، یک موتور الکتریکی NB-430 با یک ژنراتور کنترلی DK-405) انجام می شود. هنگام جدا کردن آنها، ابتدا اسکلت ژنراتور برداشته می شود. برای جلوگیری از افتادن قاب حذف شده روی لنگر ژنراتور، ابتدا با قلاب جرثقیل برداشته می شود. به همین ترتیب، اسکلت ژنراتور کنترلی نصب شده روی اسپلیتر فاز NB-453 نیز حذف می شود.

سپس مهره ای که آستین آرمیچر ژنراتور را محکم می کند از روی محور آرمیچر خارج می شود، کاسه پرس دستگاه پرس آرمیچر داخل آستین پیچ می شود و با چرخاندن سر دستگاه، آرمیچر از محور موتور فشرده می شود. برای نگه داشتن لنگر برداشته شده نیز از قبل روی قلاب جرثقیل آویزان می شود.

اگر ژنراتور کنترلی با استفاده از یک درایو تسمه V به موتور فن متصل شود، در حین جداسازی، ابتدا پوشش گیربکس و تسمه ها جدا می شوند و سپس پیچ های محکم کننده جزر و مد ژنراتور به قاب موتور باز شده و ژنراتور خارج می شود.

هنگام جدا کردن موتور کمپرسور که موتور آن سپر دومی ندارد، ابتدا تراورس یا نگهدارنده برس را جدا کرده و اسکلت موتور الکتریکی را از بدنه جدا کرده و با نگه داشتن آن با بند طناب، آن را با احتیاط از بدنه جدا کنید. لنگر. سپس مهره ای را که چرخ دنده را به محور آرمیچر محکم می کند باز کنید و لنگر را بردارید.

ترتیب جداسازی موتور ژنراتورها نیز به طراحی قاب آنها بستگی دارد. اگر قاب قابل جدا شدن است، ابتدا نیمه بالایی آن را بردارید، سپس لنگر را با حفاظ های بلبرینگ بردارید، تراورس های نگهدارنده برس و خود نگهدارنده های برس را بردارید. در عین حال متوجه می شوند که کجا و چند حلقه فاصله نصب کرده است. این حلقه ها باید هنگام مونتاژ مجدد دستگاه پس از تعمیر نصب شوند تا در تنظیم قبلی بلبرینگ ها اختلالی ایجاد نشود.

قرقره ها یا نیم کوپلینگ ها از موتورهای الکتریکی P11، P21 و DMK فشرده می شوند، پوشش های دریچه جمع کننده برداشته می شوند، برس ها برداشته می شوند، پوشش های جعبه ترمینال، پوشش های بیرونی یاتاقان برداشته می شوند و با ضربه های سبک با چکش از طریق واشر چوبی در امتداد لبه ها استفاده می شود. از سپر یاتاقان، سپر از قاب خارج می شود. لنگر برداشته می شود، بلبرینگ ها از آن فشرده می شوند. روی سپر بلبرینگ جلو، پیچ‌های محکم کننده تراورس باز شده و برداشته می‌شوند.

در تقسیم کننده ولتاژ، ابتدا ژنراتور کنترل برداشته می شود (این عمل به همان روشی که ژنراتور را از شفت موتور فن خارج می کنید انجام می شود)، فن برداشته می شود، سیم های نگهدارنده برس جدا می شوند، تقسیم کننده ولتاژ با آن قرار می گیرد. انتهای شفت در سمت ژنراتور به سمت بالا، سپر یاتاقان به بیرون فشرده می شود و پشت چشم با کمک جرثقیل ها لنگر را بیرون می کشد. سپس اسکلت تقسیم کننده ولتاژ در حالت افقی قرار می گیرد و سپر دوم یاتاقان به بیرون فشرده می شود. لنگر برداشته شده از قاب روی قفسه قرار می گیرد و یاتاقان با یک کراوات پیچ از آن فشرده می شود.

برای موتورهای سه فاز ناهمزمان، تورهای محافظ برداشته می شوند، خطوط روغن باز می شوند، پیچ های محکم کننده سپر یاتاقان به قاب از سمت انتهای آزاد شفت باز می شوند و با کمک فشار خارج می شوند. پیچ و مهره سپر دوم یاتاقان نیز به همین ترتیب برداشته می شود.

برای جلوگیری از آسیب احتمالی سیم پیچ استاتور و روتور، هنگام برداشتن روتور، آن را بلند کرده و یک تخته پرس به ضخامت 0.3-0.4 میلی متر زیر آن قرار می دهند. سپس یک اهرم روی انتهای آزاد محور روتور قرار داده می شود، با جرثقیل یا بالابر بلند می شود تا بتواند آزادانه در داخل استاتور حرکت کند، روتور از دستگاه خارج می شود و روی بلوک های چوبی قرار می گیرد. به همین ترتیب، با حذف رله سرعت، تقسیم کننده فاز NB-455A جدا می شود.

برای موتورهای الکتریکی ناهمزمان AP-81-4، یک پروانه فن با یک دستگاه خاص و برای موتورهای الکتریکی AP-81-6، یک نیمه کوپلینگ با یک پرس پیچ برداشته می شود. سپس درپوش های بلبرینگ را بردارید، سپرهای بلبرینگ را فشار دهید. روتورها به همراه بلبرینگ ها از استاتورها خارج می شوند. بلبرینگ ها فشرده شده و به محفظه غلتک منتقل می شوند.

قوانین ایمنی برای برچیدن ماشین های الکتریکی. بیشتر عملیات تخریب شامل استفاده از جرثقیل، بالابر و سایر تجهیزات بالابر است. پهلوگیری ماشین های الکتریکی یا اجزای جداگانه آنها فقط توسط افراد آموزش دیده مخصوص که دارای گواهینامه مناسب هستند مجاز است. قبل از استفاده از جرثقیل یا بالابر، مطمئن شوید که قاب ها، کابل ها و تسمه ها سالم هستند. ماشین‌ها یا قطعاتی که توسط جرثقیل‌ها جابه‌جا می‌شوند باید تا ارتفاع مشخصی از کف بالا بروند و افراد غیرمجاز نباید در میدان جرثقیل باشند.

تمیز کردن عناصر ماشین های الکتریکی. بسته به طراحی آنها و متریال به کار رفته در آنها متفاوت اجرا می شود. بنابراین اسکلت ها و لنگرهای ماشین ها ابتدا با دمیدن در محفظه تصفیه با هوای فشرده از گرد و غبار و سایر آلاینده ها پاک می شوند. برای اینکه به عایق آسیبی وارد نشود، نباید نوک شلنگ را بیش از 150 میلی متر به آن نزدیک کرد. در تعدادی از انبارها از اتاقک های مخصوص استفاده می شود (شکل 3.11). در آنها، آرمیچر 1 دستگاه روی بلبرینگ های غلتکی 2 قرار می گیرد و هنگامی که دمیده می شود، توسط یک محرک الکتریکی می چرخد ​​(در شکل نشان داده نشده است)، که گشتاور را از طریق یک غلتک فشار لاستیکی 3 به آرمیچر منتقل می کند. هوای فشرده تامین می شود. از طریق مجرای هوا 4 با نازل هایی که دمیدن جهت آرمیچر را فراهم می کند. کل نصب توسط یک محفظه محصور شده است که از یک طرف بر روی لولاها به پایه متصل می شود و امکان کج شدن آن را فراهم می کند. هنگام نصب یا برداشتن لنگر روی تکیه گاه ها، به عقب پرتاب می شود و حول محور لولا 5 می چرخد. برای استخراج گرد و غبار، محفظه توسط یک مجرای هوا به سیستم تهویه متصل می شود.

برنج. 3.11. طرح محفظه دمیدن برای لنگر ماشین های الکتریکی

پس از دمیدن، لنگر و قاب تحت تمیز کردن دستی قرار می گیرند و آنها را با دستمال های فنی یا پارچه های آغشته به بنزین (هنگام پاک کردن عایق) یا نفت سفید (هنگام تمیز کردن عناصر فلزی) پاک می کنند. همچنین می توان از روش های شیمیایی برای تمیز کردن لنگرها استفاده کرد. لنگر در یک محفظه مخصوص نصب شده است، با فرکانس حدود 30 دور در دقیقه چرخش می شود و یک ترکیب شستشو که تا 90 درجه سانتیگراد گرم شده است تحت فشار حدود 150 کیلو پاسکال (15 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) به آن تغذیه می شود.

لنگر شسته شده بر روی یک چرخ دستی قرار می گیرد و به داخل کوره خشک کن می خورد (شکل 3.12). با نصب چرخ دستی 8 با لنگر در محفظه کوره 7 ، درب 9 بسته است ، موتور فن 5 روشن می شود. هوای وارد شده به روتور فن 6 از محفظه از طریق مجاری هوا 1 دوباره به داخل محفظه وارد می شود. در عین حال، انرژی مکانیکی هوا که در کانال های هوای نسبتاً باریک پایین و بالایی 1 با سرعت حداکثر 25 / "m / s حرکت می کند، به انرژی حرارتی تبدیل می شود. حالت خشک کردن معمولاً بیش از 15 ساعت انجام نمی شود. در دمای حدود 120 درجه سانتیگراد. بسته به کلاس عایق مورد استفاده در آنها، حالت های خشک کردن خاص برای انواع مختلف ماشین ها به طور جداگانه گرفته می شود.

برنج. 3.12. طرح کوره برای خشک کردن لنگرها

سپرهای یاتاقان، روکش‌های آنها، جعبه‌های محور یاتاقان‌های موتور محوری و سایر قطعات ماشین‌های الکتریکی ساخته شده از فلزات آهنی و فاقد عناصر چرم یا لاستیک در حمام با محلول قلیایی جوشانده می‌شوند، در آب گرم شسته می‌شوند و خشک می‌شوند. یاتاقان های موتور لنگر در ماشین لباسشویی مخصوص با امولسیون صابونی که تا دمای 90 درجه سانتیگراد به مدت 25-30 دقیقه گرم می شود شستشو می شوند. سپس این بلبرینگ ها با دستمال های فنی پاک می شوند و با بنزین یا وایت اسپریت با افزودن 7 درصد روغن صنعتی گرید 12، 20 یا 30 شسته می شوند.

قبل از تعمیر، سیم پیچ ها را با دقت بررسی کنید و به نقاط خروجی سیم پیچ از شکاف های استاتور توجه ویژه ای داشته باشید. محل های روغنی سیم پیچ ها با یک پارچه تمیز کننده آغشته به بنزین پاک می شود. مکان های سیم پیچ با آسیب جزئی عایق (لایه لایه شدن، آسیب مکانیکی، قرار گرفتن در معرض سیم و غیره) با لاک عایق یا لعاب خشک شده در هوا پوشانده می شوند و لاک را با قلم مو یا تفنگ اسپری اعمال می کنند.

بانداژهای پاره شده، ضعیف یا از دست رفته استحکام مکانیکی با دقت برداشته شده و قسمت های جلویی سیم پیچ ها با استفاده از نوار تافته هنگام عایق بندی سیم پیچ کلاس مقاومت حرارتی A و نوار شیشه ای هنگام عایق بندی کلاس های E، B و F پانسمان می شود. در اطراف محیط قسمت های جلویی سیم پیچ از طریق یک یا دو شیار با استفاده از شال مخصوص (شکل 4) با کشش. سپس باندها را با یکی از لاک ها یا لعاب های خشک کننده هوا آغشته می کنند.

محل سیم های خروجی سیم پیچ استاتور موتور با آسیب مکانیکی به عایق با چندین لایه نوار عایق پوشانده شده است. سیم‌های سربی با سیم‌های جدید جایگزین می‌شوند اگر عایق آن‌ها در تمام طول دارای ترک‌ها، لایه‌برداری یا آسیب مکانیکی باشد که به هسته مسی گسترش یافته است. هنگام تعویض، باند از قسمت جلویی سیم پیچ برداشته می شود و سیم آسیب دیده از سرنخ های گروه سیم پیچ سیم پیچ استاتور جدا می شود.

برنج. 4. ابزار مورد استفاده در تعمیر سیم پیچ استاتور موتورهای الکتریکی:

درون خرطومی برای بانداژ قسمت های جلویی سیم پیچ ها؛ ب-چاقو؛ که در -- سنبه برای شکستن گوه های شکاف؛ g - وسیله ای برای راندن گوه های شکاف.

برنج. 5. اتصال سیم های خروجی با سیم های گروه های سیم پیچ:

ولی -پیچاندن سیم های مسی؛ ب- پیچاندن سیم مسی 1 با آلومینیوم 2;

c-جوشکاری سیم مس 2 و آلومینیوم 1; G -جداسازی محل اتصال با لوله لینوکسین

اگر سیم پیچ موتور با سیم مسی پیچیده شود، سپس در طول 35-40 میلی متر با چاقو (شکل 4، b)، انتهای سیم های گروه های سیم پیچ و سیم سرب از بین می روند. همانطور که در شکل 5a نشان داده شده است، انتهای نوار با یک پیچ پیچ خورده است و طول پیچ نباید کمتر از 20-25 میلی متر باشد. محل پیچش سیم ها با لحیم POS-30 یا POS-40 لحیم شده یا با الکترود کربن جوش داده می شود. هنگام جوشکاری، یک گیره ترانسفورماتور به پیچ و تاب و گیره دوم به الکترود کربن متصل می شود (شکل 5، ج). ولتاژ قوس باید 16-18 ولت باشد.

اگر سیم پیچ موتور با سیم آلومینیومی ساخته شود، انتهای سیم های گروه های سیم پیچ به طول 70-80 میلی متر و انتهای سیم سربی مسی به طول 50 میلی متر جدا می شود. سرهای نوار شده با چرخاندن به یکدیگر متصل می شوند به گونه ای که تمام رشته های سیم مسی در داخل چهار یا پنج دور سیم آلومینیومی قرار گرفته و انتهای سیم مسی به اندازه 3-4 میلی متر بالای سیم آلومینیومی بیرون زده است (شکل 5b). . شار به سطح انتهایی پیچ و تاب با یک برس اعمال می شود (کلوفون-25٪، اتیل الکل-75٪) و با یک الکترود کربن ذوب می شود تا زمانی که اتصال سیم ها با کیفیت بالا به دست آید. جریان مجدد از سطح انتهایی سیم مسی شروع می شود. پس از جوشکاری، بقایای شار از رشته حذف می شود.

محل اتصال سیم ها با قرار دادن یک لوله لینوکسین بر روی پیچ جدا می شود (شکل 1). ز)یا با پیچیدن چند لایه نوار برق. سپس قسمت‌های جلویی سیم‌پیچ را بانداژ می‌کنند و دور باند را از طریق یک یا دو شیار در اطراف محیط قسمت جلویی سیم‌پیچ قرار می‌دهند و با لاک خشک‌کننده هوا آغشته می‌کنند.

گوه های شیار ضعیف شده با چکش با استفاده از سنبه شکسته می شوند (شکل 4 در ) و با انواع جدید ساخته شده از چوب سخت (راش خشک، توس و غیره) جایگزین می شوند. برای راندن گوه ها، استفاده از یک وسیله خاص متشکل از راهنما و راهنما راحت است (شکل 4، د).

هنگام برداشتن و نصب گوه های شیار باید مراقب بود که به عایق شکاف و عایق سیم پیچ های انتهایی آسیبی وارد نشود.

گوه های ساخته شده در مزرعه، در شرکت یا دریافت شده از سازنده باید آغشته و خشک شوند.

گوه ها را به مدت 3-4 ساعت در روغن ترانسفورماتور یا بذر کتان گرم شده تا دمای 100-120 درجه سانتیگراد آغشته می کنند، سپس از روغن خارج می کنند و به مدت 20-30 دقیقه می گذارند تا تخلیه شود. گوه ها در حالت عمودی به مدت 5-6 ساعت در دمای 100-110 درجه سانتی گراد خشک می شوند.

پس از گرفتگی، انتهای گوه های شکاف که از انتهای استاتور بیرون زده اند، بریده می شوند و در هر طرف 5-7 میلی متر باقی می مانند.

برای تعیین میرایی عایق سیم پیچ استاتور و روتور فاز، مقاومت عایق سیم پیچ ها نسبت به محفظه و بین سیم پیچ ها اندازه گیری می شود.

برنج. 6. اندازه گیری مقاومت عایق سیم پیچ موتور الکتریکی.

شکل 7 کابینت برای خشک کردن سیم پیچ ماشین های الکتریکی

اگر مقاومت عایق کمتر از 1 MΩ در دمای 15 درجه سانتیگراد باشد، سیم پیچ موتور باید خشک شود. توصیه می شود سیم پیچ موتورهای الکتریکی را در شرایط محل نگهداری تجهیزات الکتریکی کارگاه اقتصادی یا شرکت خشک کنید.

چندین روش خشک کردن استفاده می شود. توصیه می شود سیم پیچ ها را در کابینت خشک کن در دمای 80-90 درجه سانتی گراد به مدت 7-10 ساعت در شرایط محل خشک کنید.برای خشک کردن سیم پیچ های موتور می توان از کابینت OP-4443 استفاده کرد (شکل 7). روکش کابینت در حالت باز به عنوان سکویی برای نصب الکتروموتورها در صورت جدا شدن از تیر جرثقیل یا سایر وسایل بالابر و روکش میز غلتکی و داخل کابینت به عنوان سکویی برای تامین موتورهای محفظه کابینت عمل می کند.

برنج. 8. طرح جریان

خشک کردن عایق سیم پیچ ماشین های الکتریکی (الف):

1- سیم پیچی؛ 2 - تنظیم کننده بالقوه

طرح خشک کردن عایق سیم پیچ ماشین های الکتریکی با تلفات فولاد (ب):

1 - استاتور ماشین؛ 2 - سیم پیچ مغناطیسی

اگر مقاومت آن در دمای ثابت در عرض 2-3 ساعت تغییر نکند، عایق سیم پیچ خشک در نظر گرفته می شود.

هنگام خشک کردن سیم پیچ ها در محل نصب موتورهای الکتریکی، معمولاً از یکی از سه روش گرمایش استفاده می شود: گرمایش خارجی (روش تابش حرارتی)، گرمایش با جریان عبوری از سیم پیچ موتور یا گرمایش القایی.

برای خشک کردن سیم پیچ ها با گرمایش خارجی، در بیشتر موارد از لامپ های تشعشع مادون قرمز از نوع ZC با توان 250، 500، 1000 وات، لامپ های روشنایی معمولی با توان 100-250 وات یا بخاری های برقی لوله ای از نوع TEN استفاده می شود. . لامپ ها و بخاری های برقی لوله ای در سوراخ استاتور قرار می گیرند تا سیم پیچ به طور یکنواخت گرم شود.در هنگام خشک شدن دمای گرمایش و مقاومت عایق سیم پیچ ها کنترل می شود. دمای گرمایش توسط دماسنج با مقیاس 0-150 درجه سانتیگراد و مقاومت عایق توسط یک مگر 500 ولت کنترل می شود و در ابتدای خشک شدن، دما بعد از 15-30 دقیقه و بعد از دما اندازه گیری می شود. برقرار است، هر ساعت. دمای سیم پیچ در گرمترین مکان نباید از 90 درجه سانتیگراد تجاوز کند و زمان گرم شدن سیم پیچها تا دمای 70-90 درجه سانتیگراد باید حداقل 2-2.5 ساعت باشد.برای الکتروموتورهای سری SHدمای مجاز سیم پیچ ها در هنگام خشک شدن 110 درجه سانتی گراد است. برای جلوگیری از اتلاف گرما، استاتور و روتور باید با ورقه های غیر قابل احتراق در طول خشک شدن محافظت شوند.

هنگام خشک شدن با گرمایش فعلی، محفظه موتور به زمین متصل می شود، سیم پیچ های استاتور به صورت سری یا موازی متصل می شوند (شکل 8، ولی)و به سیم پیچ ثانویه ترانسفورماتور کاهنده متصل می شود.

ترانسفورماتورهای روشنایی TBS-2 یا OSO-0.25 را می توان به عنوان یک ترانسفورماتور کاهنده برای خشک کردن سیم پیچ موتورهای الکتریکی تا 10 کیلو وات و ترانسفورماتورهای جوشکاری برای موتورهای الکتریکی با توان بالاتر استفاده کرد. قبل از خشک کردن، با استفاده از رئوستات یا تنظیم کننده، جریان در سیم پیچ های موتور برابر با 60-80٪ مقدار اسمی آن تنظیم می شود. در طول خشک شدن، دمای گرمایش سیم پیچ ها و مقاومت عایق کنترل می شود.

برای جلوگیری از خرابی عایق، می توان با روش فعلی فقط سیم پیچ های موتورهای الکتریکی را که مقاومت عایق آن حداقل 0.1 MΩ است خشک کرد. خشک کردن سیم‌پیچ‌هایی با مقاومت عایق کم با جریان مستقیم بسیار خطرناک است، زیرا در حین خشک کردن، یک اثر الکترولیتی جریان ممکن است رخ دهد.

برای خشک کردن سیم پیچ ها با گرمایش القایی، یک سیم پیچ مغناطیسی بر روی قاب استاتور پیچیده می شود (شکل 8، ب). سیم پیچ های موتور به دلیل تلفات حرارتی ناشی از گرم شدن مدار مغناطیسی گرم می شوند.