К.: Тэхника, 1989. - 191 c.
ISBN 5-335-00257-3
Скачать (прямая ссылка): sputnik_galvanika.djvu Предыдущая 1 .. 8 > .. >> Следующая

При электрохимическом фрезеровании защитным может служить покрытие из любой кислотостойкой краски, наносимое по трафарету. Травильный раствор в этом случае состоит нз 150 г/л хлористого натрия и 150 г/л азотной кислоты. Травление происходит на аноде при плотности тока 100-150 А/дм2. В качестве катодл используются медные пластины. После прекращения процесса катоды извлекают из ванны.

Электрохимическое фрезерование отличается более высокой точностью по сравнению с химическим.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Для обеспечения прочного сцепления электролитического покрытия с алюминием на поверхность последнего наносится промежуточный слой цинка, железа или никеля (табл. 21).

ХИМИЧЕСКОЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ПОЛИРОВАНИЕ

Гладкая поверхность металла может быть получена путем химического или электрохимического (анодного) полирования (табл. 22, 23). Применение этих процессов позволяет заменить механическое полирование.

При оксидировании алюминия для достижения блестящей поверхности недостаточно только механического полирования, после него необходимо химическое илн элек-

21. Растворы для предварительной обработки алюминия

Ортофосфорная ки Ледяная уксусная Ортофосфорная ки

280-290 15-30 1-6

Кислотный оранжев * Для получени:

краситель 2

пинировэнной поверхности

1й обработке с промежуточной промьге

рату-ра. С

4. ОрТОфОСфОр!

Триэтан! ламин

500-IfXX) 250-550 30-80

Триэтаноламин Каталин БПВ

850-900 100-150

Ортофс ф ртая кислот Хромовый тгидрнд

* Изделия пс горно обрабатываются беч промывки в таком же гока 6А/дм2

трохимическое полирование При полировании драгоценных металлов химическим или электрохимическим способом полностью ликвидируются их потери. Электрохимическое и химическое полирование может быть не только подготовительной операцией перед нанесением гальванопокрытий, но н заключительной стадией технологического процесса. Наиболее широко оно применяется для алюминия. Электрохимическое полирование более экономично, чем <ими-ческое.

Плотность тока и длительность процесса электрополирования выбираются в зависимости от формы, размеров и материала изделий.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССОВ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

ВЫБОР ЭЛЕКТРОЛИТОВ И РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ

Качество металлического покрытия характеризуют структура осадка, его толщина и равномерность распределения на поверхности изделия. На структуру осадка оказывает влияние состав и рН раствора, водород, выделяющийся совместно с металлом, режим электролиза - тем-

ского полирования

M 41
с SS
Плотность
„|§..
Катоды

Из слали
Углеродистые

I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, свшщо

1-5
10-100

Из стали 12Х18Н97
H:ржавею1диь

Из стили 12Х18Н9Т Алюминий и 3-5 20-50 - (алюминиевые) нержавеющие

0,5-5,0 20-50 1,60-1,61 Из меди или евин- Медь н ее

пература, плотность гока, наличие качания, фильтрация и 1. д.

Для улучшения структуры осадка в электролиты вво дят различные органические добавки (клей, желатин, сахарин и др.), осаждают из растворов комплексные соли, повышают температуру, используют непрерывную филь трацию и т. д Выделяющийся водород может поглощаться осадком, способствуя увеличению хрупкости н пористости, и появлению точек так называемого питтннга. Для уменьшения влияния водорода на качество осадка детали встряхивают во время процесса, вводят окислители, повышают температуру и т. д. Пористость осадка уменьшается с увеличением его толщины.

Равномерное распределение осадка на поверхности и делия зависит от рассеивающей способности электроли та Наилучшей рассеивающей способностью обладают щелочные и цианистые электролиты, значительно меньшей - кислые, самой плохой - хромовые.

При выборе электролита необходимо учитывать конфигурацию изделий и те требования, которые к ннм предъявляются. Например, при покрытии изделий простой формы можно работать с простыми по составу электр >-

лнтамн, не требующими подогрева, вентиляции, фильтрации; при покрытии изделий сложной формы следует применять растворы комплексных солей металла; для покрытия внутренних и труднодоступных поверхностей - внутренние и дополнительные аноды, фильтрацию, перемешивание; для получения блестящего покрытия - электролиты со сложными блескообразующими и выравнивающими добавками и т. д.

ОБЩАЯ СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Процесс нанесения покрытий состоит из ряда последовательных операций- подготовительных, нанесения покрытий и окончательной обработки. К подготовительным операциям относятся механическая обработка [еталей, обезжиривание в органических растворителях, химическое или электрохимическое обезжиривание, травление и полирование. Окончательная обработка покрытий включает в себя обезводораживанне, осветление, пассивацию, пропитку, полирование, крацевание. После каждой опе-

Электрохимическая размерная обработка основана на локальном анодном растворении материала заготовки в растворе электролитов при интенсивном движении электролита между электродами.

Обрабатываемость металлов и сплавов электрохимическим методом зависит от их химического состава и не зависит от их механических свойств и структурного состояния. К преимуществам метода относятся высокое качество поверхности при увеличении производительности обработки, отсутствие теплового воздействия на деталь, а также отсутствие износа электрода-инструмента. Благодаря этому при электрохимической обработке не образуется слоя измененной структуры и исключается образование на поверхности прижогов, трещин, остаточных напряжений и т. д.

Целесообразность применения

Применение электрохимической обработки оказывается высокоэффективным и экономически целесообразным в следующих основных случаях:

1. для обработки деталей из особо твердых, хрупких или вязких материалов (жаропрочные, твердые и титановые сплавы, нержавеющие и закаленные стали);
2. для обработки конструктивно сложных узлов и деталей (лопатки газовых турбин, штампы, прессформы, литформы, внутренние каналы и полости и т. п.) даже из материалов, поддающихся резанию;
3. для замены особо трудоемких (в том числе ручных) операций (удаление заусенцев, скругление кромок и т. п.);
4. для получения высококачественной, в том числе полированной поверхности без дефектов в поверхностном слое.

Известные разновидности электрохимической обработки целесообразно классифицировать по двум определяющим признакам - механизму самого процесса разрушения металла и способу удаления из рабочей зоны продуктов реакции. Исходя из этого можно назвать три основных направления, по которым идет развитие и внедрение электрохимических методов обработки: электрохимикогидравлическая (анодно-гидравлическая) обработка, электрохимикомеханическая обработка и комбинированные методы обработки.

Электрохимикогидравлическая обработка

Электрохимикогидравлическая обработка (называемая также электрохимической обработкой в проточном электролите) основана на анодном растворении металла и удалении продуктов реакции из рабочей зоны потоком электролита. При этом скорость движения потока электролита в межэлектродном зазоре поддерживается в пределах 5-50 м/сек (при помощи насоса, обеспечивающего давление 5-20 кгс/см2, или благодаря вращению катода-инструмента, непрерывно смачиваемого электролитом). Рабочее напряжение поддерживается в пределах 5-24 в (в зависимости от материала и технологической операции), зазор между электродами от 0,01 до 0,5мм; величина зазора регулируется автоматическими следящими системами. В качестве материала для изготовления электрода-инструмента используют нержавеющую сталь, латунь, графит (последний при обработке на переменном или импульсном напряжении).

Энергоемкость этой группы процессов зависит от химического состава обрабатываемого материала и выхода по току. Для большинства технологических операций она составляет 10-15 квт-час/кг. Наиболее распространенными в настоящее время являются следующие виды электрохимикогидравлической обработки.

Копировально-прошивочные операции, осуществляемые при поступательном движении катода-инструмента, форма которого копируется на изделии одновременно по всей поверхности (рис. 5).

Эти операции применяются при изготовлении лопаток турбин, ковочных штампов и т. д. При скорости удаления металла 0,1-0,5 мм/мин достигается чистота поверхности 6-7; с ростом скорости обработки до 1-2 мм/мин чистота поверхности повышается до 8-9. Наибольшая производительность, получаемая при обработке полостей на станке модели МА-4423, составляет 15000 мм3/мин при токе 5000 а. Скорость подачи инструмента в направлении съема металла составляет 0,3-1,5 мм/мин при обработке штампов, прессформ и лопаток и 5-6 мм/мин при прошивании отверстий. Чистота поверхности 6-9; точность обработки 0,1-0,3 мм. Обработка ведется при минимальных зазорах (0,1-0,15 мм); наибольшие зазоры (5-6 мм) - при одновременной обработке больших поверхностей.

Рис. 5. Схема прошивания отверстия электрохимическим методом

Рис. 6. Обработка вращающимся дисковым инструментом

Обработка вращающимся дисковым инструментом (рис. 6), которая позволяет осуществлять профильное, плоское и круглое наружное шлифование безабразивным инструментом с получением чистоты поверхности 7-9 при производительности по нержавеющим сталям до 150-200 мм3/мин с рабочей площади 1 см2 и 60-80 мм3/мин по твердым сплавам, применяется для получения профиля твердосплавных резьбовых плашек , фасонных резцов , накатных роликов, изготовления наружных шлицевых пазов, прорезания узких щелей, разрезания заготовок (ширина реза 1,5-2,5 мм; чистота поверхности 6-7), а также для обработки постоянных магнитов. Обработка ведется при зазорах в 0,01-0,1 мм; точность обработки 0,01-0,05 мм, чистота поверхности 6-9. Скорость подачи в зависимости от глубины обработки колеблется от 1 до 40 мм/мин, напряжение 6-10 в. При обработке твердого сплава применяется переменный или импульсный ток.

Рис. 7. Схема электрохимического удаления заусенцев: 1 - инструмент; 2 - изолирующая втулка; 3-заготовка (анод); 4 - удаляемый заусенец

Проволочное сложноконтурное вырезание по копиру изделий из закаленных, нержавеющих сталей и других труднообрабатываемых материалов позволяет изготовлять матрицы штампа, шаблоны, сквозные и глухие пазы. Производительность обработки до 40 мм2/мин при чистоте поверхности 8 - 9. Точность обработки при прямолинейном резании 0,02 мм, при резании по контуру 0,06 мм. Максимальная толщина разрезаемой заготовки 20 мм (приведенные данные получены на станке МА-4429).

Удаление заусенцев с шестерен (рис. 7), деталей гидроаппаратуры , мелких радиотехнических изделий и т. п.

Изготовление канавок в специзделиях.

Фигурная обработка тел вращения как по торцу изделия, так и снаружи и внутри. Точность обработки при применении фасонного катода 0,05-0,1 мм.

Электрохимикомеханическая обработка

Электрохимикомеханическая обработка основана на анодном растворении металла и удалении продуктов реакции с обрабатываемой поверхности и из рабочей зоны при помощи абразива и потока электролита. К этому виду обработки относятся электрохимическое шлифование (электроабразивная или электроалмазная обработка), электрохимическая обработка с нейтральным абразивом (шлифование, хонингование и полирование) и анодно-абразивная обработка . При электроабразивной и электроалмазной обработке съем металла осуществляется не только за счет реакции анодного растворения, но также и зернами абразива или алмаза.

Производительность при электроалмазном шлифовании твердых сплавов в 1,5-2 раза выше, чем при алмазном шлифовании, а износ алмазного круга меньше в 1,5-2 раза (при работе кругами на бронзовой связке Ml, на связках М5, МВ1 и МО13Э износ круга приблизительно такой же, как при алмазном шлифовании); чистота поверхности такая же, как при алмазном шлифовании. При электрохимическом шлифовании мощность, расходуемая на привод шлифовального круга , уменьшается в несколько раз. При этом резко понижается температура поверхностного слоя, благодаря чему полностью исключается появление трещин и прижогов. Этот метод широко применяется для затачивания твердосплавного инструмента.

Электрохимическая обработка с нейтральным абразивом находит применение для плоского, круглого и профильного шлифования , хонингования внутренних цилиндрических поверхностей, супер- финишной обработки. Во всех случаях производительность этих операций в четыре - восемь раз больше, чем при механической обработке .

Комбинированные методы обработки

К комбинированным методам обработки относятся электроэрозионнохимический и электрохимический - ультразвуковой.

Электроэрозионнохимический метод обработки основан на одновременном протекании процессов анодного растворения и эрозионного разрушения металла и удалении продуктов реакции из рабочей зоны потоком электролита. При прошивочных операциях скорость подачи катода достигает 50-60 мм/мин для стали, 20- 30 мм/мин для жаропрочных сплавов и 10 мм/мин для твердых сплавов . При этом износ катода-инструмента не превышает 2,5%; точность обработки 0,1-0,4 мм (по экспериментальным данным).

Этот метод может быть использован также для круглого, плоского и профильного шлифования , разрезания заготовок из труднообрабатываемых материалов. При разрезании заготовок из нержавеющей стали производительность составляет 550-800 мм2/мин; износ инструмента при этом достигает 4-5%; точность обработки 0,1-0,3 мм. Станки для этого метода обработки в настоящее время не выпускаются.

Электрохимический способ обработки основан на разрушении металла путем одновременного анодного растворения его и воздействия ультразвуковых колебаний. Этот способ применяется для обработки твердосплавных вытяжных штампов.

Б. Рау

Процессы электрохимической обработки металлов используются во всех отраслях промышленности. С их помощью можно выполнять такие операции, как сверление, точение, шлифование или полирование, фрезеровать детали сложнейших конфигураций и даже удалять заусеницы. При этом сущность процессов электрохимической размерной обработки состоит в анодном растворении металла в ходе электролиза при регулярном удалении образующихся отходов. А потому - и это самое ценное - для процессов электрохимического "резания" практически не существует труднообрабатываемых металлов.
Все эти достоинства процессов электрохимической обработки могут быть с успехом использованы в домашних условиях для выполнения многих интересных и полезных работ. Например, с их помощью можно за 20-30 минут вырезать упругую пластину из лезвия бритвы, прорезать отверстие сложной формы в тонком листе металла, выточить спиралеобразную канавку на круглом стержне . Для выполнения всех этих работ достаточно иметь выпрямитель переменного тока, дающий на выходе напряжение 6-10 вольт, или выпрямитель для микродвигателей на 6 вольт, или, наконец, комплект из 2-3 батареек для карманного фонаря. Куски же провода, металла, клей и другие подсобные материалы найдутся в любой домашней мастерской.

Фрезерование.

Если в какой-нибудь заготовке нужно сделать углубление сложной конфигурации - например, вырезать номер квартиры , - то для этого нужно взять лист ватмана и на нем начертить в натуральную величину контур углубления, которое вы хотите получить. Затем лезвием бритвы или ножницами вырежьте и удалите нарисованный контур, а лист обрежьте в соответствии с формой и размерами заготовки. Полученный таким образом шаблон-маску (1) наклейте с помощью резинового клея или клея БФ-88 на поверхность заготовки (2), присоедините к заготовке провод от положительного полюса выпрямителя или комплекта батареек и на все ее оставшиеся без изоляции поверхности нанесите 1-2 слоя любого лака или нитрокраски. Неплохо покрыть лаком или краской сам шаблон-маску. Дав покрытию подсохнуть, опустите заготовку в стакан с концентрированным раствором поваренной соли, напротив шаблона-маски установите пластинку-катод (3) из любого металла и подключите ее к отрицательному полюсу выпрямителя или источника тока.
Как только ток будет включен, начнется процесс электрохимического растворения металла внутри контура шаблона-маски. Но уже через некоторое время интенсивность процесса снизится, что можно заметить по уменьшению количества выделяющихся на катоде (3) пузырьков. Это означает, что на обрабатываемой поверхности образовался изолирующий слой из отходов процесса. Чтобы удалить их и одновременно замерить глубину выемки, деталь надо вынуть из стакана и, стараясь не повредить шаблон-маску, небольшой жесткой кисточкой счистить рыхлый слой отходов с обрабатываемой поверхности. После этого, периодически вынимая деталь для контроля размеров и удаления отходов, процесс можно продолжить до тех пор, пока глубина выемки не достигнет требуемой величины. А когда обработка будет закончена, удалив изоляцию и шаблон-маску, деталь необходимо промыть водой и смазать маслом во избежание коррозии.

Штамповка и гравирование.

Когда в тонком листе металла нужно сделать отверстие сложной конфигурации, принципы электрохимической обработки остаются теми же, что и при фрезеровании. Тонкость состоит лишь в том, что для того, чтобы кромки отверстия получились ровными, шаблон-маску (1) необходимо наклеить на заготовку с двух сторон. Для этого контуры шаблона-маски (1) следует вырезать в сложенном вдвое листе бумаги и, наклеивая шаблон на заготовку (2), ориентировать его по одной из ее сторон . А кроме того, чтобы ускорить обработку и обеспечить равномерный съем металла с обеих сторон, пластину катода (3) целесообразно согнуть в виде буквы "U" и уже в нее поместить обрабатываемую заготовку.
Для изготовления же из листовой стали - например, из полотна лезвия бритвы - деталей любого профиля поступают несколько иначе. Из бумаги вырезают профиль самой детали (1) и наклеивают его на заготовку (2) . Затем лаком покрывают всю противоположную сторону стального полотна, а со стороны шаблона изоляцию из лака наносят так, чтобы она не примыкала к шаблону. И лишь в одном месте наносимую изоляцию нужно узкой перемычкой (3) довести до шаблона - в противном случае растворение неизолированных поверхностей вокруг шаблона может закончиться раньше, чем оформится контур детали. Для получения же более точных деталей можно вырезать два шаблона, наклеить их на заготовку с обеих сторон и провести обработку в U-образном катоде. Аналогичными способами можно делать на металле и различные надписи, как выпуклые, так и "вдавленные".

Нарезание резьбы и спиральных канавок.

Одной из разновидностей процесса фрезерования является электрохимическое нарезание спиральных канавок и резьбы. Этот способ может пригодиться для изготовления в домашних условиях, например, шурупов по дереву или спиральных сверл. При нарезании резьбы на шурупе в качестве шаблона-маски (1) нужно взять тонкий резиновый шнур квадратного сечения 1х1 миллиметр, с натяжением намотать по спирали на цилиндрическую заготовку (2) и закрепить его концы нитками (3). А затем те поверхности заготовки, которые не подлежат травлению, изолировать лаком. В результате электрохимической обработки между витками резины на заготовке образуется спиральная впадина резьбы. Теперь нужно заострить или, точнее, сделать коническим тот конец заготовки, который будет служить входящим в дерево жалом шурупа. Для этого заготовку нужно вынуть из ванны, снять с нее резину и подсушить. А затем, покрыв лаком ее поверхность таким образом, чтобы открытыми остались только первые 2-3 нитки резьбы, заготовку возвращают в ванну и продолжают электрохимическую обработку еще некоторое время.
Для изготовления же в домашних условиях спирального сверла в качестве шаблона-маски (1) надо взять три шнура резины того же сечения и навить их на термообработанную цилиндрическую заготовку (2), но уже в два захода . Затем не подлежащие обработке поверхности заготовки, а для надежности и резиновые шнуры нужно покрыть лаком и, опустив деталь в стакан-ванну, произвести электрохимическое фрезерование канавок сверла до нужной глубины. Теперь эти канавки требуется расширить для образования так называемой "спинки" сверла (3). Для этого из каждой полосы резиновой изоляции удаляются два шнура из трех, и электрохимическое фрезерование продолжается еще некоторое время. После этого, удалив остатки изоляции и заточив заходную часть, вы получите отличное спиральное сверло.

Шлифование.

Чтобы отшлифовать поверхность цилиндрических деталей методом электрохимии, помимо традиционного оснащения, необходимо иметь небольшой электромоторчик или дрель. Предварительно изолировав лаком не подлежащие обработке поверхности детали, укрепите ее на валу электродвигателя (1), установите двигатель вертикально на каком-либо кронштейне и опустите обрабатываемый конец детали (2) в ванну с электролитом . Питание детали-анода (2) током в этом случае лучше всего организовать скользящим контактом, идущим к валу двигателя, а катод (3) сделать плоским, равным по длине обрабатываемой поверхности. Теперь остается включить электродвигатель и питание ванны. С началом процесса начнется потемнение поверхности - образование отходов. Для получения правильной цилиндрической формы обрабатываемой поверхности эти отходы необходимо непрерывно удалять. Это удобно делать с помощью зубной щетки с укороченным для жесткости ворсом, которую, прижав к детали, следует размеренно двигать вниз-вверх. Периодически вынимая деталь для замеров диаметра, таким образом можно получить поверхность с точностью размеров по второму классу.

Полирование.

Для того, чтобы отполировать какую-либо стальную поверхность, заготовьте две деревянные "колобашки" (1) размером 40х40 миллиметров : одну для чернового и вторую для чистового полирования. Закрепите на них играющие роль катода согнутые углом пластинки из жести (2) таким образом, чтобы их положение можно было регулировать по высоте. Для отладки процесса полирования нужно взять заготовку (3), подключить ее к положительному полюсу источника тока и поместить в ванну с электролитом с таким расчетом, чтобы уровень раствора лежал немногим выше горизонтальной части катода (2). Затем черновую "колобашку" следует окунуть одним из торцов в находящийся в ванне раствор поваренной соли, вынуть и насыпать на него щепотку тонкого абразивного порошка. Теперь, включив ток, начните кругообразными движениями полировать деталь. При этом может случиться так, что электрохимическое растворение будет идти быстрее, чем процесс удаления отходов абразивом. Чтобы устранить это несоответствие, поднимите выше пластину катода, и скорость растворения уменьшится. Отполировав всю поверхность первой "колобашкой", смените раствор электролита на чистый, отмойте деталь от абразива и с помощью второй "колобашки" приступайте к чистовому полированию, которое следует вести либо совсем без абразива, либо используя вместо него зубной порошок. При некоторой тренировке таким способом можно получить на деталях зеркальную поверхность в два-три раза быстрее, чем механическим полированием.

"Мороз" на белой жести.

Возьмите пустую консервную банку из-под консервов или просто кусок белой жести и подсоедините к проводу от положительного полюса выпрямителя. А к другому полюсу подключите любой металлический стержень, предварительно сделав на его нижнем конце тампон из ваты. Если теперь этот своеобразный "помазок" окунуть в раствор поваренной соли и затем начать им не спеша водить по поверхности жестянки, то с ней будут происходить удивительные вещи. В тех местах, где вы 2-3 раза провели "помазком", появляются сверкающие кристаллы "мороза" - выявится кристаллическая структура оловянного покрытия. Если продолжать процесс, то на металле вскоре появятся серые островки отходов, прочно связанные с металлом. А в дальнейшем вся поверхность жести сделается пятнисто-серой, с характерным причудливым рисунком.
Для получения на металле различных декоративных узоров можно попробовать применить растворы разных солей или кислот. Так, например, если вместо раствора поваренной соли взять однопроцентный раствор серной кислоты, то "проявляющиеся" кристаллы приобретут коричневый оттенок. Если жестяную пластинку посыпать зубным порошком, то рисунок "мороза" станет более контрастным, с молочно-серым оттенком. Предварительно нагревая отдельные части жестяной детали до местного оплавления олова и быстро охлаждая их в воде, можно получать самые замысловатые орнаменты на металле. Особенно хорошо выглядят такие орнаменты, если их сверху покрыть цветным лаком. Попробуйте, и вы убедитесь, что из простой консервной банки можно сделать немало красивых вещей.

Пишу диплом. Я - новичок в Inventor"е. Времени маловато, кто может помочь, помогите, пожалуйста) Есть балка, сваренная из листов толщиной 10 мм. Материал листов, как и сварочный материал, заданы с помощью Semantic 2015. Зависимости по краям, т.к. в данных участках балка приваривается к продольным балкам (рисунок 1). Нагрузки, далее Сила введена - 500 Н. Результат какой то странный. Лист толщиной 100 мм из высокопрочной стали погнулся, так как показано на рисунке 2, 3. Уменьшил силу в 50 Н, картина та же. В чем может быть причина?

Давайте по порядку. Я согласен с п.3 ст 1358. Из этого пункта явно следует, что Полезная модель (чужой патент) признаётся использованной в продукте (в вашем изделии), если в нём использован хоть один признак из независимого пункта формулы чужого патента. Этим единственным использованным признаком может явиться только отличительный признак, поскольку в ст.1358 ГК речь идёт о КАЖДОМ признаке независимого пункта формулы. "В независимом пункте формулы обязательно должны присутствовать признаки необходимые: - для реализации назначения изобретения (полезной модели), - для достижения указываемого в описании технического результата; Совокупность признаков независимого пункта формулы должна обеспечивать объекту изобретения или полезной модели патентоспособность"

Похоже на то. element damping - это как раз от комбинов. Примеры обычно связаны либо с роторной динамикой, либо с FSI-анализом при использовании акустических элементов. Или Вам контайнмент потрясти? Ну так там водные баки))) их можно моделить акустическими элементами. Хотя это блохи, конечно. g - constant structural damping назначить разный g разным материалам. а почему демпфирование по Рэлею не подходит? ну, кроме того, что Вы не знаете нужные альфу и бету. используется подход с созданием КЭ-модели. В КЭ-модели могут быть разные объекты типа комбин14 или просто материалы с демпфированием. Собрать матрицу с КЭ-модели - задача программы. Наша задача - собрать КЭ-модель и правильно настроить работу программы. Пихать в ее матрицы свои объекты уже после того, как программа сформулировала матрицу - непродуктивно и не соответсвует популярному подходу. Разговор про модальные координаты, судя по всему, это разговор про решение методом суперпозиции гармонического или транзиент-анализа. Но это не точно)

Давайте по порядку. Я думаю, вы Вы согласны с п.3 ст 1358. Да? Из этого пункта явно следует, что если хоть один признак из независимого пункта формулы не использован, то патент не использован в объекте. Согласны ведь? Этим единственным неиспользованным признаком может явиться как отличительный признак, так и ограничительный, поскольку в ст.1358 ГК речь идёт о КАЖДОМ признаке независимого пункта формулы. Вот собственно и всё, что я хотела сказать.

Ratcheting - это не стабилизация, а накопление деформации от цикла к циклу. но возможен и обратный процесс - таки стабилизация и вытягивание гистерезиса в прямую. Он даже, наверное, чаще. Как именно в конкретных условиях будет себя конкретный материал - еще вопрос. вот именно. лишь в частных случаях. допустим мы растягиваем материал. и допустим, что наш материал таков, что при довольно большой деформации перестает наблюдаться эффект Баушингера. как это может быть, например... а вот превысили мы предел текучести в два раза. Если бы эффект Баушингера работал, то при разгрузке и последующем сжатии материал бы начал пластически деформироваться сразу же. А если бы на этапе растяжения превысили предел текучести в три раза, то материал бы потек на сжатии, еще не рагрузившись. Это подталкивает нас к тому, что поверхность текучести не жесткая, а имеет сопособность деформироваться в области больших деформаций. Но адепты изотропного упрочнения идут дальше. А давайте, чтобы вышеописанной лабуды не получалось, по мере сдвига поверхности текучести будем ее еще и расширять. Тогда при большом растяжении и последующей разгрузке и сжатии можно подобрать такие параметры, чтобы попадать в отдельный частный эксперимент или несколько экспериментов. Но, применив изотропное упрочнение, мы расширяем поверхность не только в одном направлении, но и в перпендикулярном. Если смотреть на пространство напряжений, то допустим растяжение/сжатие - речь шла про сигма1, тогда перпендикулярное - сигма 2 или сигма3. И вот это уже категорически неверно. То есть для сложных траекторий нагружения это не сработает. Поэтому комбинация с изторопным упрочнением - тупиковый путь. Его нет в природе, его просто было проще запрограммировать на заре развития МКЭ для задач с односторонней пластической деформацией и простой траекторией нагружения. В качестве бонуса дочитавшему до конца. Там тоже комбинированное упрочнение, кстати, но с хорошими результатами.

Прочитал про такой интересный метод обработки. Хочу реализовать на станке с ЧПУ:)

Из книжки "Справочник инженера-технолога в машиностроении" (Бабичев А.П.):

Электрохимическая размерная обработка основана на явлении анодного (электрохимического) растворения металла при прохождении тока через электролит, подаваемый под давлением в зазор между электродами без непосредственного контакта между инструментом и заготовкой. Поэтому другое название этого метода - анодно-химическая обработка.

Электрод-инструмент в процессе обработки является катодом, а обрабатываемая деталь - анодом. Электрод-инструмент поступательно перемещатся со скоростью Vн. Электролит подается в межэлектродный зазор. Интенсивное движение электролита обеспечивает стабильное и высокопроизводительное течение процесса анодного растворения, вынос продуктов растворения из рабочего зазора и отвод тепла, возникающего в процессе обработки. По мере снятия металла с заготовки-анода происходит подача инструмента-катода.

Скорость анодного растворения и точность обработки тем выше, чем меньше межэлектродный зазор. Однако с уменьшением зазора усложняется процесс его регулирования, возрастает сопротивление прокачке электролита, может произойти пробой вызывающий повреждение обрабатываемой поверхности. Из-за увеличения газонаполнения при малых зазорах снижается скорость анодного растворения. Следует выбирать

такой размер зазора, при котором достигаются оптимальные скорость съема металла и точность формообразования.

Для получения высоких технологических показателей ЭХО необходимо, чтобы электролиты соответстввали следующим требованиям: полное или частичное исключение побочных реакций, снижающих выход по току анодное растворение металла заготовки только в зоне обработки, исключая растворение необрабатываемых поверхностей, т.е. наличие высоких локализующих свойств, обеспечение протекания на всех участках обрабатываемой поверхности заготовки электрического тока расчетного значения.

Наиболее распрстраненными электролитами являются нейтральные растворы неорганических солей хлорида, нитраты и сульфаты натрия и калия. Эти соли дешевы и безвредны для обслуживающего персонала. Широкое применение получил водный раствор хлористого натрия (поваренной соли) NaCl из-за его малой стоимости и длительной работоспособности, что обеспечивается непрерывным восстановлением хлористого натрия в растворе.

Установки для ЭХО обязательно должны иметь фильтры для очистки электролита.

Радует сама собой достигнутая круглость отверстия. Но воронкообразность не радует.

Попробую теперь прокачивать электролит через медицинскую иглу.

Изменено 18 апреля 2008 пользователем desti