História materiálov používaných na výrobu plniacich pier siaha až do staroveku, kedy vlastnosti prírodných látok, ako rohovina, vosky a bitúmeny, využívali ľudia na praktické účely. Týmito materiálmi boli polyméry, v ktorých sa molekuly (monoméry) spájajú a vytvárajú reťazce počas procesu tuhnutia a vytvrdzovania. Sú to v podstate plasty a ako všetky plasty ich hlavnou zložkou je uhlík.

Ľudia sa postupne dozvedeli, že vlastnosti takýchto materiálov sa dajú zlepšiť metódami ako čistenie a modifikácia inými látkami, no až v 19. storočí začali mnohé nové priemyselné odvetvia potrebovať materiály s vlastnosťami, ktoré sa v prírode nenašli. To podnietilo vznik množstva nových materiálov, vrátane prvých plastov.

Kov bol po stáročia široko používaný na rôzne účely, vrátane výroby peria. V ruinách Pompejí sa našli bronzové perá.

Remeselníci vyrábali aj pierka vlastnoručný, vrátane mnohých vyrobených z drahých kovov, v súlade so špeciálnymi požiadavkami bohatých zákazníkov.

Ako strojová technológia a metalurgia postupovali, pri výrobe sa používala široká škála materiálov vrátane mosadze, striebra a zlata. Z týchto materiálov sa vyrábali časti plniacich pier, najmä uzávery a telá. V mnohých prípadoch bol základný kov, ako je mosadz, pokovovaný tenkou vrstvou ušľachtilého kovu, ako je zlato a striebro. Technologické procesy spočiatku zahŕňali valcovanie vrstvy ušľachtilého kovu na povrch základného kovu, ale v súčasnosti technológiu galvanické pokovovanie nahradila tento proces, pretože zabezpečuje tvorbu ďalších odolný náter. V mnohých prípadoch bola nehrdzavejúca oceľ úspešne použitá na výrobu odolných, lacných puzdier a krytov, ktoré sú medzi zákazníkmi obľúbené. Kovy ako paládium a trícium sa niekedy úspešne používajú pri výrobe plniacich pier. Ešte v roku 1970 bolo ťažké spracovať ľahký, ale extrémne tvrdý titán na plniace perá, no moderná technológia značne uľahčila jeho používanie a výrobcovia teraz ponúkajú niekoľko druhov titánových plniacich pier.

Prvé plniace perá (v 19. storočí) boli vyrobené z tvrdej gumy plnenej sadzami. Ich vzhľad sa zlepšil nanášaním rôznych vzorov na gravírovacích strojoch. Najpríťažlivejší bol však vzhľad plniacich pier, keď telo z tvrdej gumy bolo potiahnuté drahými kovmi – zlatom a striebrom. Povlak bol vyrobený vo forme filigránových alebo zložitých vzorov.

Tieto nádherné rané príklady plniacich pier, zdobené kovovými ozdobami, teraz vyhľadávajú zberatelia po celom svete.

Drevené plniace perá vyrábali viacerí výrobcovia pomocou sústruženia alebo aj intarzie. Stalo sa to uskutočniteľné predovšetkým vďaka širokému výberu dreva, jeho kráse a pohodliu. praktické využitie, v dôsledku čoho bolo možné vybrať si určité druhy dreva na rôzne účely.

Drevo použité na výrobu plniacich pier však aj po rezaní, vysušení a sústružení na sústruhu v závislosti od klimatických podmienok napučiava, vysychá, krúti sa či praská. Je tiež porézny a vonkajší povrch musí byť utesnený, aby bol chránený pred vonkajšími vplyvmi a znížená absorpcia vlhkosti. Príklady použitých druhov stromov sú Erica arborescens, javor, olivovník a veľmi vzácne hadie drevo.

Lak je všeobecný názov pre všetky typy náterov, ktoré tvoria tvrdý, hladký a lesklý povrch. V priemysle plniacich pier ten istý termín znamená dve úplne odlišné typy lak - syntetický a čínsky.

Najčastejšie používaným náterom je lak, vyrobený z inertných chemikálií, ktoré sa zvyčajne nastriekajú v niekoľkých vrstvách na rotujúce mosadzné telesá alebo kryty. Tento povlak je krásny a odolný. Okrem toho ponúka takmer neobmedzenú škálu povrchových úprav, ako je mramor, a umožňuje vyrábať krásne, odolné, no zároveň lacné písacie potreby.

Drahšie nátery sú vyrobené z čínskeho alebo orientálneho laku - rastlinného pôvodu. Na výrobu laku sa používa živicová šťava zozbieraná z malých stromov, ktoré patria do rodiny sumachov a rastú hlavne v Číne a Japonsku. Hoci umenie výroby lakovaných predmetov sa datuje stáročiami a metódy sa postupom času menili, dnes si výroba čínskych lakovaných plniacich pier vyžaduje rovnakú sústredenú vnútornú disciplínu a zaobchádzanie s lakom ako so živou bytosťou, ktorú je ťažké skrotiť. a ťažko zvládnuteľná. Vyžaduje si to aj dôkladnú znalosť tradícií remeselného spracovania, ktoré vznikli 1000 rokov pred naším letopočtom.

Plniace perá potiahnuté čínskym lakom vzbudzujú obdiv pre dokonalý povrchový lesk, sýtosť odtieňov, vynikajúce hmatové vlastnosti, ako aj neprekonateľnú odolnosť voči ničivým vplyvom času a ohňa. Vynikajúce príklady produktov potiahnutých čínskym lakom vyrába prestížna spoločnosť S.T. Dupont, ktorý sa pýši tým, že „ak hodíte jedno z našich pier do ohňa, nič sa mu nestane“.

PLASTOVÉ MATERIÁLY

Pojem „plast“ pochádza zo starogréckeho slova „plasticos“ (poddajný). Plasty sú teda materiály, ktoré sa dajú teplom zmäknúť a dajú sa tvarovať do požadovaných tvarov. Niektoré plasty, ako roh, prírodného pôvodu iné, ako nitrocelulóza, sú polosyntetické a získavajú sa vystavením chemické činidlá na prírodné látky. Syntetické plasty sa vyrábajú zo zložiek ropy alebo zemného plynu.

Všetky plasty sú na báze uhlíka a obsahujú množstvo molekúl vo forme reťazcov. Existujú dve hlavné kategórie plastov - termoplasty, ktoré si zachovávajú schopnosť prechodu do viskózneho tekutého stavu so zmenou tvaru, a termosety, ktoré nadobúdajú konštantný špecifický tvar v závislosti od teploty a tlaku.

PRVÉ PLASTY

Existuje veľa raných plastov. Už bolo povedané, že čínsky lak je jedným z úplne prvých plastov na svete. Obzvlášť široko používané bolo počas vlády cisárskej dynastie Han (od 2. storočia pred Kristom). Živicová šťava získaná z dreva „sumachu“ (Rhus verniciflua), ktorý rastie najmä v Číne a Japonsku, sa zbiera z rezov v kôre a filtruje. V tomto prípade treba byť opatrný, pretože živicová šťava je jedovatá a môže spôsobiť ťažké popáleniny. Pri vystavení vzduchu, v prítomnosti lakázy (enzýmu, ktorý pôsobí ako tužidlo), dochádza k polymerizácii a lak zasychá a stvrdne, čím sa vytvorí lesklý, trvanlivý a vode odolný povlak.

JANTAR je prírodná termoplastická, skamenená živica fosílnych ihličnatých stromov z rodu Pinus succinifer, ktorý rástol pred 40 - 60 miliónmi rokov. Jantár je tvrdý, ľahký a teplý na dotyk; je pestrofarebný a lesklý. Ak ho potriete, môže k nemu prilákať ďalšie predmety. Jantáru sa pripisujú aj určité magické vlastnosti. Hlavné metódy spracovania jantáru sa scvrkávajú na procesy, ktoré vyžadujú zahrievanie, čírenie a lisovanie do obkladačiek. Hlavnou oblasťou použitia jantáru je výroba guľôčok rovnakej farby a zloženia.

HORN možno zahriať a štiepiť, zmäkčiť vo vriacej vode, potom vyrovnať a získať požadovaný tvar pomocou metódy lisovania za tepla. V dôsledku toho sa roh chová ako typický termoplastický plošný materiál. Začiatkom 19. storočia prekvital priemysel lisovaných rohov; Väčšinou sa hrebene vyrábali z rohoviny. V súčasnosti už niekoľko špecializovaných firiem vyrába plniace perá s telom a vrchnáčikmi z rohoviny. Najkrajšie plniace perá vyrobené z nadržanej hmoty vyrába japonská spoločnosť Mannenhitsu Hakase; Všetky rukoväte sú vyrobené ručne.

vyhliadka KORYNAČKA, bežne používané pri výrobe plniacich pier, sú zrohovatené veľké rohové platne, ktoré pokrývajú kostnatý horný štít korytnačky jastrabnej; môžu byť rezané a lisované ako rohovina, ale vždy tak, aby bol zachovaný prirodzený vzor. Krása vzorov korytnačky povzbudzuje výrobcov plniacich pier, aby reprodukovali tieto farby a vzory na mnohých lakovaných písacích pomôckach. V súčasnosti sa na povrchovú úpravu používa najmä syntetický lak.

SHELLAC je prírodná živica živočíšneho pôvodu produkovaná drobným hmyzom - lakomcom (Coccus lacca), ktorý žije na tropických a subtropických drevinách určitých druhov. Šelak je termoplast, patentoval si ho v USA Samuel Peck v 50. rokoch. XIX storočia ako materiál na výrobu lisovaných výrobkov. Shellac môže byť zmiešaný s jemnými pilinami a lisovaný, aby to dal rôznych tvarov, napríklad vytváranie rámikov na fotografie. Kompozície vyrobené zo šelaku sa používali až do 40. rokov. na lisovanie gramofónových platní a dnes sa zo šelaku vyrába pečatný vosk. toto - dôležitý materiál, používané pri opravách plniacich pier.

DREVENÝ MASTIC. Drevené piliny, zmiešané s albumínom, tvoria termoset. Materiál si nechal patentovať Lepage v 50. rokoch. XIX storočia. Používa sa hlavne na výrobu ozdobné taniere, rukoväte nožov, domino, šperky.

GUTTAPERCHA- prirodzene sa vyskytujúci plastový odrezok z kôry stromu rodu Palaquium, ktorý rastie v Malajsku. Gutaperča sa používala na výrobu širokej škály domácich a technických výrobkov, od šperkov a nábytku až po izoláciu podmorských telegrafných káblov položených v roku 1850. Hoci materiál nie je príliš odolný, dodnes sa používa na obaly futbalových loptičiek. golf.

POLOSYNTETICKÉ MATERIÁLY

V 19. storočí vedci zistili, že prírodné látky reagujú s rôznymi chemikáliami za vzniku nových polosyntetických materiálov. Hlavné používané pri výrobe písacích potrieb sú uvedené nižšie.

GUMA. Okolo roku 1838 Charles Goodyear, neúspešný americký výrobca železa, vynašiel proces vulkanizácie gumy. V rovnakom čase ako Goodyear dosiahli rovnaký úspech aj bratia Hancockovci z Anglicka. Vulkanizovaná guma sa nazýva ebonit alebo vulkanizát. Proces zahŕňa pridávanie rôznych množstiev síry do prírodného kaučuku, ktorý sa stáva tvrdším a pružnejším. Guma má prirodzene tmavú farbu, ale v prípade potreby je možné ju zafarbiť pigmentom na zmenu vzhľadu.

Do konca 19. storočia a do začiatku 20. rokov. V 20. storočí ich väčšina výrobcov plniacich pier vyrábala z vulkanizovanej gumy. Dva typické príklady sú plniace perá Jack-Knife od spoločnosti Parker a plniace perá Ripple od spoločnosti Waterman. Prvé boli väčšinou čierne alebo čierne s povrchovou úpravou, druhé boli vyrobené z neškvrnitej vulkanizovanej tvrdej gumy a boli dvojfarebné, čo vyzeralo veľmi pekne; najobľúbenejšie z nich boli plniace perá s pestrým povrchom s červeno-bielymi škvrnami.

KAZEÍN. Produkt bol patentovaný v Nemecku v roku 1899 pod názvom „galalite“ (grécky „mliečny kameň“). Proces prípravy kazeínu zahŕňa pridanie syridla do oddeleného odstredeného mlieka. Výsledkom je syridlový kazeín. Potom sa suší, spracováva a farbí. Pomocou technológie extrúzie boli z materiálu vyrobené tyče, ktoré boli zvinuté do plechov. (Extrúzia je metóda, pri ktorej závitovka pri vysokej teplote a vysokom tlaku posúva surovinu pozdĺž valcového telesa. Postupne sa zmenšuje priestor, v ktorom sa môže závitovkou pohybovať zmäkčený materiál a v dôsledku toho sa materiál stáva viskóznym. Potom sa pretlačí cez malé otvory vo vytláčacej hlave pri atmosférickom tlaku a teplote atmosférický vzduch. V dôsledku toho sa materiál rozťahuje a nadobúda jeden alebo iný tvar v závislosti od konfigurácie otvoru. Nareže sa na kúsky požadovaného tvaru a veľkosti a nakoniec sa vysuší).

Po výstupe z extrudéra sa kazeín vytvrdí ponorením do formaldehydu a potom sa opracuje. Kazeín prichádza v rade žiarivých vzorov a farieb; našiel využitie v rôznych odvetviach, vrátane výroby gombíkov. Parker použil tento materiál na výrobu plniacich pier Ivorines. Ale, bohužiaľ, kazeín je porézna látka a časom sa začne zmenšovať. To ovplyvnilo vzhľad plniacich pier Ivorines: ak sa v dôsledku zmrštenia valca poškodila pipeta a rozlial sa atrament, kazeín sa kontaminoval. V 80. rokoch v minulom storočí použila spoločnosť Waterman podobný materiál na výrobu plniacich pier zo série Lady Elsa. Tieto perá, ktoré boli naplnené vymeniteľnými atramentovými kazetami, sa tak ľahko nezašpinili av tomto zmysle boli lepšie ako perá Ivorines.

PLASTY NA BÁZE DERIVÁTOV CELULÓZY. Vyrábajú sa chemickou úpravou celulózy, prirodzene sa vyskytujúceho polyméru, ktorý tvorí približne 1/3 celej fytomasy našej planéty. Z celulózy možno vyrobiť tenký film (celofán), umelé vlákno alebo termoplast. Existuje mnoho derivátov celulózy, ktoré zohrávajú najdôležitejšiu úlohu pri výrobe plniacich pier; medzi nimi sú nitrocelulóza, acetát celulózy, propionát celulózy a acetobutyrát celulózy. Medzi ich spoločné fyzikálne vlastnosti majú vysokú odolnosť proti oderu, vysokú priepustnosť plynov, dobré elektrické izolačné vlastnosti, priemernú priepustnosť vodných pár a dobrú priehľadnosť.

NITROCELULÓZA. Táto látka sa získava priamou nitráciou celulózy kyselinou dusičnou pomocou rôznych metód. Nitrocelulóza môže byť priehľadná, nepriehľadná alebo farebná. Produkt má celkom uspokojivú nezrážavosť, nízku absorpciu vody a pomerne vysokú rázovú pevnosť. Je však dosť nestabilný voči teplu a priamemu slnečnému žiareniu. Môže sa tvarovať iba pomocou obmedzeného počtu metód. Je tiež vysoko horľavý.

Nitrocelulóza sa spracováva zmiešaním so zmäkčovadlom, etylalkoholom a inými rozpúšťadlami, čím sa získa viskózna plastická hmota. Tento produkt sa potom lisuje alebo vytláča a nechá sa starnúť, aby sa odstránilo zvyškové rozpúšťadlo. Typickým zmäkčovadlom je gáfor, ktorý sa používa pri výrobe celuloidu. Veľa vecí je vyrobených z celuloidu. osobné použitie, vrátane hrebeňov a detských hračiek. Ďalšie obchodné značky pre celuloid sú xylonit, parkezit, kodalotid a pyramín (Du Pont).

Britský chemik Alexander Parker z Birminghamu vynašiel xylonit v roku 1855. Pridaním rôznych olejov do nitrocelulózy vytvoril pastu, ktorá po vysušení vyzerala ako slonovina alebo rohovina. Vynálezca nazval túto látku „Parkesine“ a vyrobil z nej niekoľko produktov, ktoré boli vystavené na svetovej výstave v Londýne v roku 1962. Parkerovi bola udelená čestná cena za excelentnosť vo výrobe.

V roku 1870 si bratia Hiattovci patentovali svoj produkt, celuloid, v ktorom používali skôr gáfor ako olivový olej, ako v parkin. V roku 1924 spoločnosť Sheaffer vyrobila plastové plniace perá s použitím podobného materiálu, pyroxylínu, čo mu dalo obchodný názov „radite“. O dva roky neskôr Parker použil tento materiál na výrobu plniacich pier Duofold a dal mu názov „permanit“.

Sušenie surového pyroxylínu trvá veľmi dlho, od šiestich mesiacov do niekoľkých rokov. Ak pyroxylín nie je úplne suchý, materiál sa môže pri obrábaní v dôsledku vznikajúceho tepla zdeformovať alebo dokonca roztaviť. Tieto problémy pomáhajú riešiť špeciálne zariadenia na prívod reznej kvapaliny pri vŕtaní a sušení horúcim vzduchom. Plastové komponenty plniacich pier sa však niekedy po výrobe zmrštia.

Nitrocelulóza je extrémne výbušná a horľavá. V polovici 20. rokov. V továrni Wahl Eversharp v Chicagu došlo k niekoľkým výbuchom. Problémy sa však čoskoro vyriešili a do roku 1928 vznikli zložité vzory, napríklad kombinácia perleťovej a čiernej. Perleťová farba vznikla pridaním „perlovej esencie“ do nitrocelulózy. Esencia bola pripravená z chemickej zlúčeniny guanínu, ktorý na šupinách niektorých druhov rýb vytvára malé, ploché, lesklé kryštáliky. Neskôr sa použil fosforečnan olovnatý (2) na konečnú úpravu povrchu tak, aby pripomínal perleť. Na tento účel boli dve tyčinky dvoch farieb rozdrvené na častice požadovanej veľkosti a tieto častice boli roztavené zmiešaním s rozpúšťadlom a vystavením vysoký tlak. Výsledný blok čiernej perly by sa mohol tepelne spracovať a vysušiť predtým, ako sa z neho vyrobili uzávery a telá pre plniace perá.

Nové plasty boli nielen atraktívne na pohľad, ale aj nerozbitné, a tak príťažlivosť plastových plniacich pier pre širokú verejnosť výrazne vzrástla, čím stimulovali predaj. V 30-tych rokoch Mnoho výrobcov plniacich pier, vrátane spoločnosti Parker so svojimi modelmi Vacumetric, vyrábalo plastové plniace perá s priehľadným zásobníkom alebo s krúžkom. priehľadné okno, čo umožnilo sledovať proces plnenia pera atramentom a jeho spotrebu. Vakumetrické materiály rukoväte boli vyrobené stlačením vrstiev čírej a nepriehľadnej nitrocelulózy a esterov celulózy do tyčiniek. Potom boli tyče natreté a naplnené plnivom. Koncové tyče mohli byť rezané tenké vrstvy na výrobu častí pera. Výsledkom bol vzor vo forme mozaiky alebo mriežky.

Pruhovaný materiál pre plniace perá série Vacumatic bol vyrobený presne rovnakým spôsobom, s použitím priesvitnej a nepriehľadnej nitrocelulózy, ktorá bola zafarbená a na želanie dostala perleťové farby. Materiál bol narezaný na tenké vrstvy a lisovaný do tyčí, z ktorých sa potom dali vyrobiť časti plniacich pier.

ACETYL CELULÓZA. V dôsledku reakcie kyseliny octovej a anhydridu kyseliny octovej s technická celulóza Vznikne triacetát celulózy. Keď sa táto látka hydrolyzuje, vzniká acetát celulózy. Použitie zmäkčovadla znižuje teplotu mäknutia celulózy, čo umožňuje jej spracovanie bez zhoršenia jej vlastností. Zmenou dávkovania zmäkčovadla, úrovne esterifikácie a dĺžky molekulárneho reťazca pôvodnej celulózy možno získať skupinu plastov. Líšia sa teplotou mäknutia, tvrdosťou, pevnosťou a húževnatosťou.

PROPIONÁT CELULÓZY A ACETOBUTYRÁT CELULÓZY. Obe tieto látky vznikajú nahradením kyseliny octovej a acetanhydridu zodpovedajúcimi kyselinami a anhydridmi. Estery sú tavené so zmäkčovadlom pri vysokej teplote a vysokom tlaku, aby sa vytvorili homogénne taveniny, ktoré sa formujú do tyčiniek a peliet. Propionát celulózy a acetobutyrát celulózy sú dostupné aj vo forme prášku. Sú drahšie ako acetát celulózy, ale majú zvýšenú pevnosť a sú stabilnejšie, pretože sa vyznačujú nižšou absorpciou vody. Okrem výroby písacích potrieb sa propionát celulózy často používa na výrobu blistrov (polymérová tepelne tvarovaná pevná fólia) a lisovaných nádob, automobilových dielov, ako sú volanty, svietidlá a hračky.

Firmy teraz vyrábajú širokú škálu farebných plastov s použitím nitrocelulózy a acetátu celulózy; Tieto materiály sa zvyčajne používajú na výrobu okuliarových rámov, módnych doplnkov atď. Najnovšia technológia umožňuje vyrábať tieto materiály vo forme hrubších listov, vďaka čomu ich výrobcovia plniacich pier mohli využiť pri výrobe písacích potrieb.

KOVY

Čisté kovy sú spravidla pre svoje mechanické vlastnosti nevhodné na použitie v výrobné procesy. Na druhej strane kovové zliatiny môžu byť vyrobené tak, aby mali vlastnosti, ktoré ich robia vhodnými. Zliatina je materiál s kovovými vlastnosťami, ktorý obsahuje viac ako jednu zložku. Zliatiny môžu mať zložité zloženie a dve zliatiny s rovnakým chemickým zložením môžu mať úplne odlišné vlastnosti, ak sú vystavené rôzne druhy tepelné spracovanie.

Najčastejšie používané zliatiny pri výrobe plniacich pier sú na báze mosadze, ocele, niklu, striebra a zlata. Kovy majú významnú výhodu oproti iným materiálom používaným v plniacich perách, pretože kryštalografická štruktúra väčšiny bežne používaných zliatin poskytuje veľmi potrebné mechanické vlastnosti, ako je tvrdosť, elasticita a ťažnosť. To vám umožní využiť najviac rôzne metódy opracovanie za tepla a za studena na výrobu komponentov pera, ktoré sa ľahko tvarujú. Okrem všestrannosti použitia majú kovové zliatiny príjemný vzhľad. Okrem toho použitie povlakov umožňuje výrobcom pier vyrábať širokú škálu odolných a krásnych písacích potrieb, ktoré vyhovujú individuálnym požiadavkám.

Kovové diely je možné vyrábať množstvom technologických procesov - valcovaním, kovaním, vytláčaním; relatívne ľahká deformovateľnosť robí kovy obzvlášť vhodnými na vysokovýkonné, hromadné a vysoko presné spracovanie. Špeciálne technologické postupy umožňujú získať časti tvaru, ktorý sa blíži špecifikovanému. Obrábanie sa zvyčajne používa na výrobu komponentov z drahých kovov, zatiaľ čo vstrekovanie sa používa predovšetkým na výrobu dielov zo základných kovov. Okrem toho môžu byť diely vyrobené buď zo samotného materiálu, alebo z materiálu s dodatočnými povlakmi, ako je pozlátenie a striebro, ktoré zlepšuje odolnosť proti korózii a zlepšuje vzhľad.

Kovy majú širší rozsah vlastností ako ktorákoľvek iná trieda konštrukčných materiálov, ako sú polyméry a drevo. Napríklad tvrdé ocele majú pevnosť v ťahu nad 250 t/m2. palca pri izbovej teplote. Teplota topenia sa môže pohybovať od -39 stupňov Celzia. pre ortuť do 3410 gr.c pre volfrám. Nerezové zliatiny sú odolné voči väčšine chemikálií okrem väčšiny silné kyseliny a zlato, platina a príbuzné kovy môžu byť korodované chemikáliami len za výnimočných okolností. Schopnosť kovového peria odolávať atmosférickej korózii, ako aj najviac rôzne odrody atrament je pre výrobcov plniacich pier mimoriadne dôležitý.

Nižšie je uvedený stručný zoznam kovov, ktoré sa bežne používajú na výrobu plniacich pier. Vo veľmi všeobecný pohľad delia sa do dvoch kategórií: základné a ušľachtilé kovy. Časti vyrobené z ušľachtilých kovov sú za normálnych prevádzkových podmienok odolné voči korózii, ale sú obzvlášť drahé.

ZÁKLADNÉ KOVY

NEHRDZAVEJÚCA OCEĽ. Najbežnejšie zloženie je 74 % železa, 18 % niklu a 8 % chrómu. Používa sa na výrobu väčšiny konštrukčných prvkov. Tento materiál je tvrdý, celkom plastický a dobre sa hodí na také druhy spracovania, ako je valcovanie za studena, ťahanie, razenie a krimpovanie. Nerezová oceľ je vysoko odolná voči atmosférickej korózii; môžete ho opracovať, aby ste získali atraktívne vyzerajúci povrch – matný, drsný alebo leštený do zrkadlového lesku. Môžete tiež naniesť tenký galvanicky pokovovaný niklový povlak a natrieť ho lesklým chrómovým povrchom. Kvôli svojej tuhosti a odolnosti proti korózii sa nehrdzavejúca oceľ používa na výrobu sudov, uzáverov a hrotov plniacich pier.

MOSADZ. Termín "mosadz" sa vzťahuje na širokú skupinu zliatin na základe použitia rôzne možnosti systém meď-zinok a často obsahujú ďalšie kovové prísady, ktoré dávajú zliatinám špecifické vlastnosti. Najbežnejšie kompozície sú: 60 % medi a 40 % zinku; 63 % medi a 37 % zinku; 709% medi a 30% zinku. Tieto kompozície kombinujú primerané mechanické vlastnosti, jednoduchosť výroby a odolnosť proti korózii.

Potiahnutie povrchu vyššie uvedených zliatin ušľachtilými kovmi sa môže uskutočniť pomocou procesu valcovania. Napríklad, ak sa použije zlato, pláty z karátového zlata môžu byť pripevnené k bloku podkladového materiálu (s vyššie uvedeným zložením) pomocou valcového lisu za podmienok vysokej teploty a vysokého tlaku. Hrúbka a karátová hmotnosť zlatej vrstvy sú nastaviteľné v závislosti od technické požiadavky. Napríklad, ak je požadovaná hmotnosť 1/10 z 12 karátov, použije sa 12K zlato a hrúbka pokovovania sa nastaví tak, aby hmotnosť zlatej vrstvy bola 1/9 hmotnosti podkladového materiálu.

Hotová tyč sa valcuje na valcovacej stolici, aby sa zmenšila jej hrúbka. V tomto štádiu sa uskutočňujú medzioperačné žíhanie, aby sa uľahčil proces vytvrdzovania povlaku. Finálne valcovanie sa vykonáva na zrkadlovo leštených valcoch. Pomer hrúbky zlatého povlaku a materiálu substrátu zostáva nezmenený počas operácií valcovania.

TITANIUM. Tento kov je relatívne ľahký, so špecifickou hmotnosťou len 50 % hmotnosti mosadze alebo nehrdzavejúcej ocele, je však mimoriadne odolný voči korózii. O použití titánu uvažovali viacerí výrobcovia pier, no narazili na problémy pri výrobe, najmä kvôli tvrdosti titánu. Predpokladá sa, že titánové časti pera môžu byť vyrobené z extrudovaných rúrkových polotovarov a boli testované titánové zliatiny rôzneho zloženia. Plniace pero Parker's Titanium TI sa vyrábalo iba jeden rok (1970) kvôli ťažkostiam spojeným s obrábaním titánu. V súčasnosti niektorí výrobcovia, vrátane Aurora, Faber-Castell, Lamy, Montblanc a Omas, využívajú pokročilejšie technológie, vyrábajú plniace perá vyrobené výhradne z titánu.

HLINÍKOVÝ.Čistý hliník je mäkký kov, ktorý neznesie tlak, a preto sa ľahko deformuje. Hliník navyše nie je dostatočne tvrdý, aby vydržal drsné zaobchádzanie, ktoré znáša väčšina písacích potrieb. Vyrábajú sa z nej však diely, ktoré nepodliehajú bežnému opotrebovaniu. Legovaním hliníka s inými kovmi možno získať množstvo materiálov, ktoré si zachovávajú svoje spoločné charakteristiky ľahkosti a odolnosti, ale majú aj iné vyššie vlastnosti: zvýšenú pevnosť v ťahu a tvrdosť, ako aj lepšiu obrobiteľnosť.

ušľachtilé kovy

SILVER. Zliatiny striebra zvyčajne používajú striebro rýdzosti 925, zvyšok tvoria legujúce prvky: meď, nikel alebo zinok, ktoré slúžia ako spevňujúce prvky. V minulosti sa používalo striebro s nízkou hodnotou (800), ale táto prax bola prerušená. IN čistej forme striebro sa používa iba v prípadoch, keď je galvanicky nanesené na kovový substrát. Čisté striebro je široko používané na pokovovanie kovových substrátov vďaka svojej vynikajúcej optickej odrazivosti, ktorá dodáva produktu atraktívny vzhľad. Na výrobu peria sa používali zliatiny striebra a paládia, ale nie sú úplnou náhradou zlata. Striebro sa veľmi dobre leští, ale v atmosfére obsahujúcej zlúčeniny síry sa môže zafarbiť.

Mincovné striebro sa používa na výrobu pevných strieborných častí vrátane puzdier a uzáverov. Dôležitým charakteristickým znakom striebra je, že jeho povrch je možné gravírovať technikou giloš. Mnoho výrobcov vyrába plniace perá vyrobené výlučne zo striebra. Takéto perá sú nielen krajšie ako postriebrené, ale časom budú aj na hodnote.

ZLATÝ. Tento je najstarší drahý kov, známy ľuďom, ľahko rozpoznateľný podľa jeho charakteristiky žltá farba a extrémne vysoká hustota. Mäkkosť čistého zlata ho robí nevhodným ako materiál na výrobu šperkov. Zlato môže byť tvrdšie pridaním legujúcich prvkov, ako je meď, nikel, striebro alebo zinok. Zmeny v koncentrácii jednotlivých kovov v predzliatine ovplyvňujú vzhľad a vlastnosti zlata. Napríklad farba 18 karátového zlata sa pohybuje od svetložltej po ružovú a červenú, v závislosti od legujúcich prísad. Všetky zliatiny zlata sú mimoriadne odolné voči vode a atmosférickej korózii; Preto takmer nevyblednú.

Pri výrobe plniacich pier sa používajú tri hlavné typy priemyselných zliatin:

9K zlato (375 dielov čistého zlata na 1000 dielov zliatiny). Toto je najtvrdšia zliatina zlata a je tiež najlacnejšia.

14K zlato (585 dielov čistého zlata na 1000). Ide o stredne nákladnú zliatinu, ktorá sa v obmedzenom rozsahu používa vo väčšine krajín kontinentálnej Európy, ale je široko používaná v Spojenom kráľovstve a Severná Amerika. Väčšina zlatých hrotov je vyrobená zo 14K zlata.

18K zlato (750 dielov z 1000). Hoci je mäkšia ako obe vyššie uvedené zliatiny, stále je dostatočne tvrdá na to, aby sa dala použiť pri výrobe pier a hrotov z masívneho zlata. Európski výrobcovia vyrábajú plniace perá a hroty zo 14K zlata na export, no v členských krajinách Európskej únie je prevládajúcou zliatinou 18K zlato.

Biele zlato je zliatina, ktorej zliatiny sú predovšetkým striebro a paládium spolu s niekoľkými ďalšími drobnými prísadami. Biele zlato sa zvyčajne vyrába v odrode 18K, ale v priemysle sa používa veľmi striedmo.

ZLATÉ NÁTERY. Väčšina výrobcov používa jedinečné vlastnosti zlato, aj keď je tento ušľachtilý kov prítomný len ako povlak nanesený na substrátový kov. Tento povlak je možné aplikovať pomocou dvoch rôznych procesov: prvý je pomocou vyššie uvedeného valcovacieho procesu, druhý je pomocou elektrolytického pokovovania: diel je ponorený do špeciálneho roztoku obsahujúceho zlato, cez ktorý elektriny. Na povrchu dielu, ktorý slúži ako elektróda, je nanesené zlato alebo vopred pripravená zliatina s vysokým obsahom zlata. Zliatiny zlata, ktoré sa zvyčajne používajú na galvanické pokovovanie, sú 18K alebo 23,5K zlato. Časti tela pera môžu byť pokovované oboma spôsobmi, ale držiaky sú zvyčajne pokovované pomocou elektrolytického pokovovania.

OSTATNÉ ušľachtilé kovy. Z ušľachtilých kovov používaných na výrobu plniacich pier má skupina platina, ródium, irídium, osmium a paládium rovnaké fyzikálne, mechanické a chemické vlastnosti. Všetky tieto kovy sú bielej farby, majú vysoký bod topenia a sú mimoriadne odolné voči korózii.

Vo svojej čistej forme je platina mäkká, ale pridaním malého množstva legujúcich prísad rýchlo tvrdne a na výrobu produktov sa používa vo forme zliatiny s obsahom 950 dielov na 1000. Keďže platina je najdrahšia zo všetkých ušľachtilých kovov používaných na výrobu šperkov, vrátane peria, sa používa veľmi striedmo. Kov sa používa na výrobu najprestížnejších pierok; v tomto prípade sa pero stane dvojfarebným. Jeden z najlepšie príklady je slávny hrot plniaceho pera Montblanc Masterpiece 149 Niekoľko výrobcov, vrátane Montblanc, vyrába hroty z čistej platiny, ale tieto hroty sú obzvlášť drahé.

Ródium a paládium sa používajú ako elektrolytické povlaky. Sú pevnejšie ako postriebrenie.

Zo všetkých dnes známych kovov majú najviac vysoká hustota a tvrdosť, osmium a paládium sa používajú hlavne na výrobu guľôčok, ktoré sa potom navaria na hrot pera z ušľachtilého kovu, narežú pozdĺž línie štiepenia a zabrúsia. Pevnosť týchto kovov robí perie mimoriadne odolné.

DREVO

Je známych asi 70 000 rôznych druhov stromov, z ktorých asi 400 je komerčne dostupných. Tieto plemená sa vo všeobecnosti používajú v krajine pôvodu, hoci niektoré sa vyvážajú do priemyselných krajín po celom svete.

Stupeň tvrdosti sa medzi rôznymi druhmi dreva líši a všeobecne sa to uznáva tvrdé dreviny produkujú tvrdšie drevo ako napríklad ihličnany. Farba dreva závisí najmä od obsahu extraktívnych látok a drevo niektorých druhov na svetle bledne; kým drevo iných naopak stmavne, no väčšina druhov dreva získa pri leštení sýtejšie farby.

Prirodzený vzor v rezoch dreva sa nazýva zrno; je to spôsobené interakciou takých prírodných faktorov, ako je prítomnosť pigmentov, pruhov a škvŕn, rozdiel v hustote medzi bunkami skorého a neskorého dreva, smer vlákien dreva a vzor usporiadania rastových prstencov. Existuje osem hlavných typov smeru vlákien vzhľadom na os kmeňa, z ktorých najbežnejšie sú rovné vrstvené vlákna, v ktorých sú vlákna smerované rovnobežne s osou kmeňa (javor, ebenový) a zmätené zvlnenie, pri ktorom sú vlákna usporiadané náhodne (Erica arborescens).

Schopnosť drevených buniek odrážať svetlo dodáva leštenému povrchu lesk a husté drevo s jemnou štruktúrou sa leskne jasnejšie ako drevo s hrubou štruktúrou.

Na určenie pevnosti a trvanlivosti dreviny určenej na konkrétny účel je potrebné vedieť, aké sú jej určité mechanické vlastnosti, vrátane pevnosti v ohybe, tuhosti alebo modulu pružnosti a rázovej húževnatosti (schopnosť absorbovať energiu pri vystavené nárazu). Sušenie dreva zohráva mimoriadne dôležitú úlohu, pretože určuje správanie dreva počas používania a väčšina druhov dreva sa suší až do zníženia obsahu vlhkosti na 12% hmotnosti. Špecifická hmotnosť dreva je definovaná ako pomer hmotnosti k objemu; Je zvykom porovnávať mernú hmotnosť látky s mernou hmotnosťou vody, ktorá je 1,0. Špecifická hmotnosť akéhokoľvek dreva teda dáva jasnú predstavu o jeho hmotnosti, ak je známy objem.

Pri výbere dreva na výrobu plniacich pier by ste mali brať do úvahy nielen farbu a povrchovú kresbu, ale aj deformovateľnosť dreva pri použití plniaceho pera za rôznych podmienok teploty a vlhkosti. Povrch by nemal praskať. Po okorenení sa drevo rozpíli na malé kúsky, ktoré majú väčšinou štvorcový prierez. Tieto tyče sa potom spracujú na sústruhu, aby získali požadovaný tvar a veľkosť. V mnohých prípadoch sú do tela a uzáveru pera umiestnené kovové alebo iné vložky. Pretože drevo je pórovité, náter povrchu je potrebný nielen na zníženie absorpcie vlhkosti (najmä atramentu), ale aj na zachovanie prirodzenej krásy dreva.

Nižšie je krátky zoznam druhy dreva najčastejšie používané poprednými výrobcami plniacich pier.

Ebenový (ebenový). Drevo je tvrdé, farba je od tmavohnedej po čiernu, usporiadanie zŕn je väčšinou rovnozrnné, textúra jemná, jednotná vo farbe a vzore. Drevo je extrémne ťažké a husté (špecifická hmotnosť 1,09). Ťažko sa suší a ťažko sa spracováva, ale dobre sa leští. Skvelým príkladom plniaceho pera vyrobeného z ebenu je OMAS 360 Wood.

Javor. Farba dreva sa pohybuje od krémovej po ružovo hnedú. Drevo je zvyčajne rovné, textúra je jemná, jednotná vo farbe a vzore. Špecifická hmotnosť je 0,69. Javorové drevo schne pomaly a má priemerný stupeň deformovateľnosti. Typickým príkladom plniaceho pera vyrobeného z japonského javora je Pilot FK Balanced.

Olivový. Farba tohto dreva je od svetlohnedej po hnedú, usporiadanie vlákien je špirálovité. Drevo má jemnú štruktúru, jednotnú farbu a vzor. Je dosť ťažký (špecifická hmotnosť 0,89), pomaly schne, so sklonom k ​​praskaniu zo zmršťovania a štiepenia. Drevo môže byť natreté a leštené, ale pri použití plniaceho pera môže dôjsť k deformácii. Skvelým príkladom plniaceho pera vyrobeného z olív je Waterman Man 100.

Hadí strom. Ide o juhoamerický strom z rodu Brosimum alicestrum; vo Veľkej Británii sa nazýva letterwood a v USA sa nazýva leopard alebo pied. Farba dreva je červeno-hnedá s čiernymi škvrnami alebo zvislými pruhmi. Drevo je veľmi tvrdé, odolné a ťažké (špecifická hmotnosť 1,30). Na vzduchu sa ťažko suší a má tendenciu sa krútiť. Hoci je drevo ťažko opracovateľné, môže byť vyleštené do vysokého lesku, čím vznikne veľmi krásny povrch. Stupeň deformovateľnosti je priemerný. Skvelým príkladom plniaceho pera vyrobeného z hadieho dreva je OMAS 360 Wood.

Ruženín. Farba jadra kmeňa sa pohybuje od jasnej červenej až po vzor žltých, oranžových a červených žíl. Drevo je tvrdé a ťažké (špecifická hmotnosť 1,10). Schne veľmi pomaly, deformácia je zanedbateľná. Drevo sa ľahko natiera a môže sa leštiť, aby sa vytvoril veľmi krásny povrch. Firma Omas vyrába z tohto dreva okrúhle a fazetované plniace perá.

Guaiacum. Drevo Guaiacum je jedno z najtvrdších a najťažších, so špecifickou hmotnosťou 1,23. Farba - od hnedozelenej až po takmer čiernu. Drevo je mastné; stupeň deformovateľnosti - priemer. Drevo môže byť leštené, aby sa vytvoril veľmi krásny povrch. Kolekcia plniacich pier Omas, vyrobená z exotických drevín v roku 1995, obsahuje plniace pero vyrobené z tohto krásneho materiálu.

Indické santalové drevo. Farba dreva sa pohybuje od svetložltej po zlatohnedú a tehlovočervenú. Drevo má charakteristický zápach. Jeho špecifická hmotnosť je v priemere 0,66 v závislosti od krajiny pôvodu. Drevo schne pomerne pomaly, ale veľmi málo sa deformuje. Dá sa maľovať a krásne leštiť. V kolekcii plniacich pier Omas, ktorá sa začala vyrábať v roku 1995, je kópia vyrobená zo santalového dreva.

Erica ako strom. Toto drevo sa najčastejšie používa na výrobu plniacich pier. Je extrémne tvrdý, odolný voči teplu a poškriabaniu. Na rozdiel od vyššie spomínaných druhov dreva, ktoré sa nachádza v nadzemných častiach stromov, drevo stromu Erica, používané na výrobu plniacich pier (a mnohých iných produktov), ​​sa nachádza pod zemou. Farba sa pohybuje od bielej so žltkastým alebo sivastým odtieňom až po odtiene hnedej a fialovej. Drevo schne veľmi pomaly, ale dobre sa farbí a dobre leští. Waterman, Sailor, Platinum a Omas patria medzi výrobcov, ktorí vyrábajú plniace perá z Erica arborescens.

LAC

Hoci sa väčšina lakovaných písacích potrieb vyrába pomocou takzvaného syntetického laku, existuje oveľa cennejšia dokonalá a rovnomerná povrchová úprava získaná z čínskeho laku. Tento lak je stromová šťava, ktorá má jednu vlastnosť: pri kontakte so vzduchom stvrdne a vytvorí dokonale hladký povrch. Suroviny sa získavajú z miazgy troch odrôd rastúcich stromov Východná Ázia: sumach lakový Rhus verniciflua (Japonsko), následný sumach Rhus succedanea (Čína) a strom lakovník Melossorreha lappifera (Kampuchea). Kedy lakované drevo dosahuje vek 8 - 12 rokov, jeho šťava sa zbiera do džbánov zavesených pod tenkými zárezmi v kôre. Vlastnosti laku závisia od klimatických podmienok a najmä od monzúnového obdobia. Ak sa miazga zbiera v rokoch s výdatnými dažďami, lak bude elastický, ale ak sa šťava zbiera počas relatívne suchých období, lak bude tvrdý, až krehký. Mäkký lak nebude dostatočne pevný na použitie v plniacich perách a krehký materiál sa nedá ľahko vyleštiť a akýkoľvek náraz zanechá na jeho povrchu viditeľné stopy.

Preto je veľmi dôležité používať metódy, ktoré umožňujú miešanie rôznych lakov a zabezpečujú optimálnu viskozitu. Dve hlavné zložky laku sú živica, ktorá dodáva elasticitu, a urushiol - aktívna ingrediencia, čo dáva laku tvrdosť. Urushiol je bežný generický názov, ktorý sa vzťahuje aj na cyciol a lakkol v závislosti od typu stromu, z ktorého sa miazga získava.

Aby sa pri výrobe plniacich pier vytvorila plocha najlepšia kvalita, lak by mal byť nanášaný v niekoľkých vrstvách, za prísne kontrolovaných parametrov prostredia - teploty a vlhkosti, pričom každá vrstva tvrdne. (Rovnako ako víno, aj lak je živá a nepredvídateľná vec a niekedy sa zmes ukáže zle)

Na prekonanie týchto ťažkostí je veľmi dôležité vedieť presne optimálne podmienky pre každý typ laku. Napríklad lak z východnej Ázie schne len pri relatívne vysokej vlhkosti vzduchu (75 - 80%) a pri teplote 25 - 30 stupňov Celzia. V súčasnosti firmy ako S.T. Dupont vyvinuli techniky na reguláciu teploty a vlhkosti. (Nie je to tak dávno, čo práca s lakom mohla spôsobiť alergickú reakciu, ale tento problém bol vyriešený).

Ázijskí lakovníci zvyčajne pracujú s drevom. Medzi lakom a drevom existuje prirodzená príbuznosť, pretože obe patria do rovnakej rodiny organických látok, ale je oveľa ťažšie dosiahnuť, aby sa lak spojil s kovom. Podrobnosti o procese prípravy surovín, ako aj nanášania laku sú zvyčajne zahalené akýmsi tajomstvom, pretože tento proces zahŕňa nielen hlbokú znalosť dávnych tajomstiev remesla, ale aj neustále hľadanie majstra. lakovačka na nové receptúry lakov a originálne možnosti dokončovanie

ZDROJE SUROVÍN A PRÍPRAVA LAKU

Lak, ktorý používa S.T. Dupont sa montuje v Číne, následne po prvotnom spracovaní v Japonsku sa lak posiela v drevených sudoch do Francúzska, kde po príchode podlieha kontrole kvality. Pomocou štetca vyrobeného z najjemnejších vlasov a pripevneného na prúžok bambusu umelec nanesie na sklenenú dosku trochu laku. Po dvoch hodinách už presne vie, aká je kvalita dodaného laku.

Postupné fázy prípravy laku majú magické názvy: proces „nayashi“ - odparovanie vlhkosti na získanie surového laku, ktorý sa používa v základných náteroch; proces kurume je výroba čistého laku používaného na vyplnenie pórov a konečnú úpravu povrchu.

Prvá zmes sa pripravuje ručne pomocou špachtle v hlinenej nádobe, takmer rovnakým spôsobom ako sa vyrábajú najznámejšie parfumy: majster presne nevie všeobecný vzorec, jednoducho pozná presné množstvá niekoľkých zložiek náteru, ktoré musí zmiešať. Toto sú pigmenty, ktoré dodávajú laku jeho jedinečné farby: „polnočná modrá“, „svetlá korytnačka“, „červená Coromandel“ atď.

Lak sa potom prefiltruje cez kúsok gázy zavesenej na drevený rám a dve šnúrky. Filtrácia sa vykonáva striedavým krútením a odvíjaním šnúrok tak, aby sa gáza stlačila. Prefiltrovaný lak steká veľmi pomaly, po kvapkách, do hlinenej nádoby, ktorú ihneď utesníme vymasteným mokrým papierom. Každý deň sa lak pripravený deň vopred prefiltruje a každá nádoba získa svoj vlastný rodokmeň v podobe štítku, na ktorom je uvedené poradové číslo miešania, hmotnosť a dátum. Potom sú laky pripravené na odoslanie do dielne, kde je vzduch klimatizovaný a bezprašný.

NANÁŠANIE LAKU

Tradične sa lak nanášal výlučne štetcom. Po vytvrdnutí sa každá vrstva dlho ručne leštila pomocou rôznych jemných brúsiv, napríklad dreveného uhlia. Niektoré ozdoby, ako napríklad zlatý prach, by sa mali nanášať špachtľou alebo štetcom podľa techniky nanášania avanturínového prášku, ktorý sa používal v Japonsku v r. koniec XIX storočia.

Hoci sa techniky odvtedy výrazne zlepšili, nanášanie laku na plniace pero si stále vyžaduje veľkú dávku zručnosti. Veko alebo telo vyrobené z mosadze je umiestnené na tyči, ktorá sa otáča nad kovovou doskou. Majster musí mať rozsiahle skúsenosti, aby sa pridal požadované množstvo lak, ktorý potom pri kontakte mosadze s platňou rovnomerne rozotrie po celej ploche pera. Hrúbka vrstvy je približne 70 mikrónov (0,07 mm). Proces sa niekoľkokrát opakuje a v závislosti od požadovaného vzoru sa nanáša až šesť vrstiev laku.

Pri nanášaní každej vrstvy náteru lak stvrdne v dôsledku prirodzenej polymerizácie (to znamená zmien chemické zloženie lak: molekuly do seba zapadajú a vytvárajú silnú trojrozmernú štruktúru). Aby proces prebiehal normálne, regulujú sa také parametre mikroklímy v miestnosti, ako je obsah kyslíka vo vzduchu, teplota a vlhkosť. Po vytvrdnutí vrstvy laku sa hotový výrobok mimoriadne opatrne vyleští.

K dispozícii je široká škála povrchových úprav vrátane plných farieb, vzorov s použitím rôznych farieb a dokonca aj vynikajúcich vzorov s pridaným zlatým prachom. Možno jedným z najatraktívnejších vzorov je tzv. vaječná škrupina" Spoločnosť S.T. Dupont je pravdepodobne jediným výrobcom plniacich pier na Západe, ktorý zvládol túto techniku.

Lak má prirodzenú jantárovú farbu a zvyčajne nevyžaduje pridávanie bielych pigmentov. Drobné čiastočky vaječných škrupín sa ručne umiestnia na prvú vrstvu laku a potom sa na ne nanesie vrstva konečná úprava. Pri následnom leštení sa škrupina vajíčka opäť zviditeľní. Táto špeciálna metóda bola vynájdená vo Francúzsku v 20. rokoch. Jean Dunand, prvý slávny francúzsky majster na lak. Jeho študent George Novosilleff sa stal prvým majstrom laku, ktorý pracoval pre S.T. Dupont.

(V článku sú použité materiály z knihy Andreasa Lambroua “ Plniace perá mier")

Drevená guľa sa dá využiť na rôzne zábavné i vážne záležitosti. Je to hračka pre deti a zároveň základ maséra pre dospelých a deti. A veľká drevená guľa, ktorá môže byť vyrobená z pomerne veľkého kusu dreva, je hotový masér.

Môžete ho položiť na mäkký povrch, napríklad na koberec, a váľať sa na ňom chrbtom, naťahovať kĺby, čím dávate krvi možnosť opäť cirkulovať v priľahlých cievach. Drevenú guľu je možné po výrobe spracovať špeciálne zlúčeniny, moridlá, laky atď., aby dodali ušľachtilý vzhľad. Takáto vec bude na vašom stole vyzerať zaujímavo, ak jej spravíte stojan, aby sa lopta neodkotúľala. Veľkú guľu ako dekoračný prvok je možné umiestniť na podlahu, aj so stojanom, zavesiť atď.

Ako vyrobiť loptu z dreveného polotovaru?

Toto video ukazuje niekoľko spôsobov, ako to urobiť v každom prípade, od hrubovania po.

Ako vyvŕtať drevenú guľu pomocou špeciálneho zariadenia

Komentáre
Ivan Bajev
Pred rokom
Ďakujem, Grisha, za dvojitú pozitívnu hudbu. doprovod a ubytovanie. Kým som si prezeral jej prácu, v hlave sa mi honil celý roj myšlienok, ako by som to pre seba urobil. Škoda krátkeho videa, nemal som čas sa nad tým zamyslieť.

Vjačeslav Bašmakov
Pred rokom
Grisha, skvelé! Zlaté ruky, aj keď bité. Naozaj som si užil sledovanie videa. Nechajte mladých ľudí, aby sa naučili robiť skutočné videá, inak sú unavení z toho ich „bum-bum“.
Leonid Pustovoitov
Pred rokom
Grigory, vsetko je super, prakticky kvalitne a velmi zaujimave pristroje viete zistit ako sa da vyrobit, budem vdacny za pomoc. Vopred ďakujem.

Ako vyrobiť futbalovú loptu z dreva

Podporná podložka-nákova. Používa sa ako zariadenie v procese razby. Jednoduchá nosná podložka je oceľová doska s rovným povrchom, bez ostré rohy a rebrá. Existujú aj špeciálne obloženia, napríklad anka (obr. 2.6, a) (oceľový plech kubický tvar), ktoré majú hemisférické priehlbiny rôzne priemery, určený na vysekávanie guľových polotovarov z dutých výrobkov. V niektorých prípadoch sa na oslabenie sily nárazov počas razenia používajú mäkké podšívky. Takéto obklady sú vyrobené z dreva, gumy, lepenky, olova, zmesi živíc a špeciálneho tmelu.

Ručne vyrobený drevený zverák. Pozostávajú z dvoch rovnakých polkruhových tvarov s celkovým priemerom 30 - 35 mm drevených dosiek-špongií, ktoré sú navzájom spojené upevňovacou skrutkou (obr. 2.6, b), ktorá reguluje tlakovú silu výrobku a podľa toho pohyb (divergencia) čeľustí, ktorý spravidla nepresahuje 15 mm. Ručné drevené zveráky sa používajú na pilovanie, pílenie, vŕtanie, škrabanie, gravírovanie a upevňovanie.

Vŕtajte. Skladá sa z pevnej kovovej tyče, klieštiny, ručného kolesa, rukoväte, opasku. Tyč je potrebná na zaistenie klieštinovej svorky a zotrvačníka, v hornej časti ktorého je otvor na navlečenie remeňa (obr. 2.6, c). Na klieštinu je pripevnená vŕtačka. Pomocou pevne namontovaného zotrvačníka (kovového kruhu) sa zotrvačné otáčanie prenáša na tyč. Rukoväť je namontovaná na tyči a má voľný pohyb. Vŕtačka sa uvedie do pracovného stavu pravidelným ťahaním nahor - spúšťaním rukoväte hore a dole. V tomto prípade je pás postupne skrútený okolo tyče, čo dáva druhú rotačný pohyb spiatočná cesta. Vŕtačka sa používa na vykonávanie operácií vŕtania a vystružovania.

Špeciálne upínacie zariadenie. Pri gravírovaní je možné držať výrobok v ruke len v ojedinelých prípadoch, väčšinou musí byť zaistený. To sa dosahuje pomocou množstva zariadení: drevené ručné zveráky, gravírovacie bloky, upevňovacie dosky, guľové zveráky, gravírovacia podložka.

Gravírovacie podložky. Sú to dve malé (20x100 mm) obdĺžnikové kovové platne (obr. 2.6, d), pohyblivo spojené upínacími skrutkami. Výrobky sú v nich zaistené súčasne s použitím mäkkých tlmiacich materiálov (Drevo, koža).

Upevňovacie dosky. Dĺžka dosiek je iná a zodpovedá veľkosti spracovávaných plochých výrobkov; hrúbka 20 - 25 mm. Výrobok je pripevnený k doskám pomocou pást, pečatného vosku a klincov.

Guľový zverák-shrabkugel. Vyrábajú sa vo forme liatinovej gule (obr. 2.6, d) s priemerom nie väčším ako 130 mm. Horná časť lopty je odrezaná. Do výrezu v tvare segmentu je vyrezaná drážka, do ktorej je doska s výrobkom zaistená pomocou skrutiek. Na zabezpečenie voľného manévrovania (pohyb produktu) sa pod čistiaci gél umiestni kožený krúžok; Použité skľučovadlo môžete použiť ako čistiaci gél sústruh, pričom sa k nemu pridáva časť vo forme pologule.

Gravírovací vankúšik. Najjednoduchšie gravírovacie zariadenie. Je to okrúhla podložka (obr. 2.6, e) naplnená pieskom. Materiál na podložku je koža alebo plátno. Vankúš sa používa ako podšívka na upevňovaciu dosku. Výroba takéhoto vankúša nie je náročná.

Špachtľa, kefa. Na nanášanie emailu a niella sa používa špachtľa a na nanášanie tavidla, emailu a niella štetec.

Pracovná plocha špachtle by mala byť hladká, leštená, hrany by mali byť mierne zaoblené, aby pri vyhladzovaní nepoškriabali kov alebo „neodrezali“ sklovinu. IN V poslednej dobe Používa sa univerzálnejší typ špachtle - bidrashitz. Ľahkým dotykom (akoby potrasením) skrútenej časti bidrashitzu na bočnom povrchu výrobku sa dosiahne rovnomerné nanesenie smaltu alebo niello.

Štetec na nanášanie smaltu a niello by mal byť tuhý a zašpicatený. Jeho veľkosť závisí od množstva nanesenej skloviny.

Letkal. Používa sa ako žiaruvzdorné zariadenia v procese spájkovania šperky. Klenotníci zvyčajne používajú azbestový letkal na drevenom podklade. Na spájkovanie výrobkov, ktoré je potrebné spájkovať vo zvislej polohe, sú k letkalu pripevnené pružinové svorky: výrobky alebo časti sú zovreté medzi párové výčnelky drôtu. Na prevádzkové spájkovanie sa používa letcal-točňa, čo je kovová základňa, na ktorej je na nohe namontovaný otočný stôl (obr. 2.6, g).

Dorazový štvorec je jednoduchý a nastaviteľný. Potrebné na kontrolu kolmosti stojana, výstupku alebo prvku výrobku, aby sa určila odchýlka povrchu od priamosti a rovinnosti (obr. 2.6, h).

Dierovač (kovový dierovač). Nevyhnutné na označovanie vybraní - stredov pre následné vŕtanie. Dierovanie sa vykonáva úderom kladiva na stredový razník. Používa sa aj automatický dierovač.

Pisár. Kovová tyčinka tvarom a veľkosťou pripomínajúca bežnú ceruzku, len s tuhou (ihlou), ktorá je ostrejšia ako ceruzka. Rysovač je potrebný na nanášanie značiek na označený povrch, a to buď ručne alebo pomocou pravítka, štvorca alebo šablóny.

Označovacia doska. Pri označovaní používajú klenotníci ako označovaciu dosku nekalený kovový blok obdĺžnikového alebo kruhového prierezu s rozmermi cca 150x100 mm. Na zníženie vibrácií je na jeho spodnú rovinu prilepená proporcionálna vrstva hustej elastickej gumy. Horná rovina bloku je plochá a hladká. Mnoho klenotníkov používa pri značkovacích prácach vyrovnávaciu dosku (flakeisen).

Ručné valčeky. Potrebné na spracovanie kovu tlakom s plynulou zmenou jeho tvaru po celej dĺžke alebo v určitej oblasti obrobku. Valčeky (obr. 2.6, i) sa dodávajú s valčekmi vo forme hladkých valcov a valcov s výrezmi rôznych profilov. Hladké valce zabezpečujú valcovanie plechov, pásov, pások, dosiek a profilových valcov sa používajú na výrobu valcovaných výrobkov okrúhlych, štvorcových a iných tvarov.

Doska na kreslenie. Používa sa na vykonávanie procesu ručného ťahania - ťahanie obrobku cez kužeľový otvor nástroja nazývaného matrica alebo matrica. Dodáva sa s otvormi vyvŕtanými priamo do nej (obr. 2.6, j), ale môže byť vybavená sadou matrice matrice vloženej do nej. Kreslením sa získava z drôtu väčší priemer drôt požadovaného priemeru a z pásky - rúrkové polotovary používané na výrobu kĺbových spojov a rámov pre malé kamene. Na obr. 2.7 sú znázornené typy profilov obrobkov získané ťahaním a na obr. 2.8 - vzorované povrchy pások a pásov získaných valcovaním.

Mechanické nožnice. Používajú sa na oddelenie jedného obrobku od druhého pozdĺž danej línie. Nožnice sa dodávajú s paralelnými alebo šikmými nožmi (gilotínové nožnice) a s kotúčové nože(valčekové nožnice).

U nás sa brúsia a predávajú drevené gule, ktoré som nedávno videla na jednej z umelecko-remeselných výstav. Ale sú to gule určené na ďalšie maľovanie, a preto takpovediac v holej podobe nemajú samostatnú umeleckú hodnotu. Sú vysústružené z lipy - druhu podľa mňa úplne nevhodného na sústruženie, pokiaľ samozrejme neplánujete extrémne nevýrazný povrch výrobku v budúcnosti maľovať, páliť, textúrovať alebo vyrezávať. Nevylučujem, že domáca technika otáčania loptičiek je veľmi odlišná od nižšie popísanej medzinárodnej, no nikde nie je prezentovaná.

Pri práci s drevom vzniká množstvo odrezkov, ktoré je škoda vyhodiť a zaberajú stále viac miesta. Je vhodné ich použiť na sústruženie gúľ, ktoré majú podľa mňa výraznú umeleckú hodnotu a atraktivitu, najmä ak sú vyrobené z krásneho dreva. Na internete nájdete množstvo zahraničných prác o technike otáčania loptičiek, ak do vyhľadávacieho panela zadáte napríklad „Woodturning balls (gule)“. V predaji sú už a špeciálne zariadenia na sústruženie gúľ, ktorých použitie, zdá sa, môže byť opodstatnené len v sériovej výrobe. Ručné brúsenie guličiek je celkom jednoduché.

Najprv sa obrobok, napríklad kus tenkého kmeňa alebo hrubého uzla, s priemerom povedzme 80 mm, pozdĺžne upevní a nahrubo opracuje (zaoble) v stredoch sústruhu a potom sa privedie do sústruhu. tvar pravidelnej gule v domácich miskovitých svorkách. Tieto klipy (predná a zadná časť) sú vyrobené zo zvyškov masívne drevo, napríklad javor alebo buk. Prednú svorku možno v zásade pripevniť na vreteno vreteníka rôznymi spôsobmi: na čelnú dosku pomocou skrutky (drevenej alebo kovovej), pomocou vyrezávanie dreva(pozri moju nedávnu správu), v skľučovadle s čeľusťami na stlačenie alebo roztiahnutie a tiež pomocou Morseovho kónusu č. 2 (KM2). Posledná metóda je najpohodlnejšia a najrozšírenejšia a proces výroby takejto svorky z lepeného polotovaru je znázornený na fotografiách 1-5 Dĺžka KM2 je zvyčajne asi 70 mm s priemerom 17,5 mm na začiatku a

15 mm na konci. Rozmery sú špecifikované počas procesu sústruženia pomocou porovnávacích meraní s posuvnými meradlami z kovu a dreva KM2 so sériou tvaroviek v pine koníka stroja. Rovnosť vodorovného povrchu sa kontroluje najskôr pravítkom a potom jeho násilným otáčaním v brku a odstránením nepravidelností, ktoré sú viditeľné okom, napríklad pomocou škrabky, zárubne alebo jednoducho brúsny papier. Ak je vo vnútri brka špina, odíde

tmavé stopy na povrchu dreva, inak sa stlačené vlákna nepravidelností objavia vo forme lesku, ktorý je viditeľný pri osvetlení z určitého uhla. Podrobnosti o výrobe dreveného KM2 nájdete na internete zadaním napríklad „Sústruženie dreveného morseovho kužeľa“. Vyrobil som dve predné svorky s priemermi čeľustí cca 25 a 55 mm, čo mi umožňuje brúsiť gule od priemeru cca 50 až 150 mm, keďže prvá veľkosť by mala byť cca 1/3 - 1/2 poslednej. Je dôležité, aby čeľuste miskovitých svoriek nemali ostré hrany, ktoré by mohli zanechať stopy na povrchu spracovávaných guľôčok.

Zadné miskovité svorky, ktoré sú namontované na zadnom strede, môžu mať menšie čeľuste ako predné, pretože ich hlavným účelom je slúžiť len ako podpera. Mám tri rôzne zadné rotačné centrá a pre dve z nich som vyrobil zadné svorky: korunku s priemerom 32 mm a krúžok s priemerom 37,5 mm. Priemer čeľustí bol 26 mm a 35 mm. Dutinu pre užší stred som vyvŕtal do sústruženého valca Forstnerovým vrtákom s priemerom 32 mm (foto 6 a 7) a pre

Ten hrubší som otáčal na stroji pomocou dlát (foto 8). Fotografia 9 ukazuje hotové zadné svorky pre príslušné otočné stredy.

Stredové otvory s priemerom 8 mm sú vyrobené tak, aby vytlačili stredy, ak máte problémy s ich uvoľnením.

Fotografia 10 ukazuje proces hrubovania (zaobľovania) dubového polotovaru pre guľu s priemerom asi 80 mm. Drevo musí byť suché

zabrániť ďalšiemu deformovaniu a praskaniu hotového výrobku. Dĺžka obrobku s prídavkami je asi 100 mm. Ceruzkou sa nakreslí stredová priečna čiara, ktorá rozdelí obrobok na polovicu a na obe strany sa položia 40 mm časti, najlepšie s malými toleranciami 2 až 3 mm (foto 11). Ďalej je obrobok zaoblený, t.j. bočné rohy sú odrezané (foto 12). Robím to pre mňa najznámejším dlátom s hlbokými drážkami, ale môžete

Môžete použiť aj iné dláta, napríklad jemne ryhované (polkruhové) alebo šikmé.

Zaoblenie sa vykonáva okom, pričom stredová čiara by mala zostať nedotknutá. Potom sa pomocou rezacieho sekáča odstránia podporné výčnelky (foto 13), obrobok sa pootočí o 90 stupňov a upevní sa do drevených svoriek (foto 14) a pomocou rovnakého dláta s hlbokými drážkami (alebo iného)

jeho ďalšie zaokrúhľovanie (foto 15). Tým sa eliminuje takzvaný „dvojitý obrys“, ktorý naznačuje nepravidelný tvar lopty. Potom sa obrobok opäť otočí o 90 stupňov a nabrúsi rovnakým dlátom, čím sa odreže čoraz menší objem dreva. A tak niekoľkokrát, kým sa „dvojitý okruh“ a hádzanie obrobku úplne neodstránia. Povrchovú úpravu sústruženej gule je možné vykonať buď „krídlami“ dláta s hlbokými drážkami alebo pravouhlou škrabkou znázornenou na fotografii 3, alebo ešte lepšie škrabkou s negatívnym uhlom. Dokončenie procesu zaoblenia obrobku môže byť indikované absenciou vibrácií dláta umiestneného na vrchu gule. Poslednou operáciou je obrúsiť guľu brúsnymi papiermi s postupne sa znižujúcou zrnitosťou: P80, 120, 180 a 240 (foto 16). V tomto prípade by ste mali vždy zmeniť smer osi gule, ako sa to stalo pri jej otáčaní. S najnovšími

Pri odstraňovaní malých vrstiev dreva často fixujem loptu v malých svorkách, aby som zväčšil dostupnú pracovnú plochu, najmä pri brúsení. Fotografia 17 zobrazuje brúsenú dubovú guľu, pripravenú na povrchové lakovanie. Ak jeho povrch nie je nalakovaný, ale upravený olejom a/alebo voskom, pokračujte v brúsení brúsnym papierom so zrnitosťou minimálne P400-600, najlepšie do P1500.

Po otočení asi tuctu loptičiek som si uvedomil, že nie sú potrebné žiadne predbežné označenia na valci a je celkom možné urobiť všetko okom. Rýchlosť otáčania obrobku by mala byť približne 2000 otáčok za minútu alebo dokonca vyššia, v závislosti od priemeru gule. Čím vyššia rýchlosť, tým čistejší je povrch dreva, ale aj vyššie nebezpečenstvo vyletenia guľôčky z príchytiek. Utiahnutím svorky riskujete, že na povrchu obrobku, najmä mäkkého dreva, zanecháte priehlbiny, ktorých sa bude ťažko zbavovať. Otočenie lopty zvyčajne trvá 5-10 minút.

Jedného dňa, keď som kráčal smerom k domu na dvore, som si všimol a zdvihol čerstvo odrezaný konár topoľa strieborného o hrúbke asi 100 mm so zvodne výrazným jadrom na reze. Rozpílil som ho na niekoľko krátkych kúskov, nahrubo rozdrvil do gule, zabalil do novín a igelitových vrecúšok a položil na horúci radiátor. Z času na čas som obaly rozbalila a guličky boli suché asi do týždňa. Vrátil som ho na stroj a doviedol k dokonalosti tvar guličiek, ktoré zároveň ukázali krásu topoľovej textúry. Pre pohodlie som použil svorky s malými čeľusťami, v dôsledku čoho sa na mäkké topoľové drevo najskôr odtlačili ich sotva viditeľné stopy, ktoré sa zreteľne objavili pri následnom lakovaní povrchu. Ukázalo sa, že je veľmi ťažké sa ich zbaviť, pokiaľ ste neodbrúsili hrubú vrstvu dreva. Stlačené vlákna sa neustále narovnávajú. Záver: na prácu s guličkami z mäkkého dreva je vhodné vyrobiť svorky s čeľusťami z mäkkého dreva. Môže byť vhodné prikryť špongie mäkkým plastom, ako je napríklad podložka na riad. Pri mojej praxi otáčania veľkých guľôčok sa dve alebo tri predné svorky rozpadli, pretože ich misky sa ukázali byť trochu tenké, takže je potrebné ich vyrobiť dosť masívne a prilepiť (foto 18).

Guľôčky som nalakoval, držal som ich v ruke a okamžite som ich vysušil fénom a potom som ich umiestnil na sušenie najskôr do pohárikovitých výklenkov drevených svoriek a potom som otočil pätky jednoduchých stojanov (foto 19). Povrch bol lakovaný 3-4 krát s medzibrúsením a konečným leštením podľa jedinej techniky, ktorú som predtým opísal v samostatnej správe (s niekoľkými vylepšeniami). Sústruženie gúľ okrem iného pomáha odhaliť krásu rôznych druhov stromov v zdravom a zhnitom stave pomocou najjednoduchších foriem, ako aj vyskúšať rôzne spôsoby povrchovej úpravy: lak alebo vosk, s olejom alebo bez oleja. Napríklad opäť som sa presvedčila, že lakovaná drevené remeslá Sú príťažlivejšie ako voskované, teda aspoň pre mňa a mojich blízkych. Chcete sa ich dotknúť a zároveň sa nemusíte báť efektu „uchopenia“ povrchu.

Guličky vyzerajú krásne v tanieroch. Zo zásob som vytiahol zdravé poleno krásne zhnitej jelše a vyrezal som z neho niekoľko plytkých plátov. Každá guľa je krásna sama o sebe, no ich kombinácia je jednoducho očarujúca. Aj biele gule vyrobené z takého zdanlivo nedostatkového stromu, akým je javor jaseňový (americký), sú atraktívne. Zdá sa mi, že najpozoruhodnejšiu štruktúru majú guľôčky zo slivky, žltej a bielej akácie, hnilého jarabiny, rakytníka krehkého, ako aj brezy.

Väčšina kmeňov, ktoré som nazbieral a uskladnil na balkóne, bola prasknutá, čo je celkom prirodzené, keďže kmene a konáre treba sušiť vo vlhkom podzemí, najmä ovocné stromy ako jablko, slivka a hruška. V niektorých prípadoch bolo preto potrebné vyrobiť vložky do sudov a hotových guľôčok. To je na jednej strane veľmi náročné na prácu a na druhej strane nie je zaručené, že rôzne časti dreva nebudú v budúcnosti „hrať“ inak a lepenie nebude výraznejšie ako na začiatku. Toto by sa malo brať do úvahy na začiatku pri výbere materiálu na otáčanie guľôčok.

Fotografie 20 a 21 ukazujú značnú časť guľôčok, ktoré som otočil. Predtým vyrobené misky, ktoré samy osebe nepredstavovali žiadnu zvláštnu umeleckú hodnotu, boli užitočné ako umelecké stojany na jednotlivé plesy (foto 22, 23 a 24).

Foto 24. Lopta z rakytníka krehkého pr. 67 mm - v brezovom stojane suvel