O site descreve os fundamentos da tecnologia de galvanoplastia. Os processos de preparação e aplicação de produtos eletroquímicos e revestimentos químicos, bem como métodos de controle de qualidade de revestimentos. O principal e equipamento auxiliar oficina galvânica. São fornecidas informações sobre mecanização e automação da produção galvânica, bem como saneamento e precauções de segurança.

O local pode ser utilizado para formação profissional de trabalhadores da produção.

A utilização de revestimentos protetores, protetores-decorativos e especiais permite-nos resolver muitos problemas, entre os quais um lugar importante é ocupado pela proteção dos metais contra a corrosão. A corrosão dos metais, ou seja, a sua destruição devido à exposição eletroquímica ou química ao meio ambiente, causa enormes danos à economia nacional. Todos os anos, devido à corrosão, até 10-15% da produção anual de metal na forma de peças e estruturas valiosas, instrumentos e máquinas complexos ficam fora de uso. Em alguns casos, a corrosão leva a acidentes.

A galvanoplastia é um dos métodos eficazes proteção contra corrosão, eles também são amplamente utilizados para conferir uma série de propriedades especiais valiosas à superfície das peças: maior dureza e resistência ao desgaste, alta refletividade, propriedades antifricção melhoradas, condutividade elétrica superficial, soldabilidade mais fácil e, finalmente, simplesmente para melhorar aparência produtos.

Os cientistas russos são os criadores de muitos métodos importantes de processamento eletroquímico de metais. Assim, a criação da galvanoplastia é mérito do acadêmico B. S. Jacobi (1837). Os trabalhos mais importantes na área de galvanoplastia pertencem aos cientistas russos E. X. Lenz e I. M. Fedorovsky. Desenvolvimento de tecnologia de galvanoplastia após Revolução de outubro inextricavelmente ligado a nomes professores eruditos N. T. Kudryavtsev, V. I. Lainer, N. P. Fedotiev e muitos outros.

Muito trabalho foi feito para padronizar e normalizar os processos de revestimento. O crescente volume de trabalho, mecanização e automação das oficinas de galvanoplastia exigiram uma regulamentação clara dos processos, seleção cuidadosa de eletrólitos para revestimento, seleção dos métodos mais eficazes para preparar a superfície das peças antes da deposição dos revestimentos de galvanoplastia e operações finais, bem como métodos confiáveis ​​para controle de qualidade de produtos. Sob estas condições, o papel de um galvanizador qualificado aumenta acentuadamente.

O principal objetivo deste site é ajudar os alunos escolas técnicas no domínio da profissão de galvanizador que conhece os modernos processos tecnológicos utilizados em galvanizações avançadas.

A cromagem eletrolítica é forma efetiva aumentando a resistência ao desgaste das peças em atrito, protegendo-as da corrosão, bem como um método de acabamento protetor e decorativo. Economias significativas vêm do cromagem na restauração de peças desgastadas. O processo de cromagem é amplamente utilizado na economia nacional. Várias organizações de pesquisa, institutos, universidades e empresas de construção de máquinas estão trabalhando para melhorá-lo. Estão surgindo eletrólitos e modos de cromagem mais eficientes, e estão sendo desenvolvidos métodos para aumentar propriedades mecânicas peças cromadas, como resultado da ampliação do escopo da cromagem. O conhecimento dos fundamentos da moderna tecnologia de cromagem contribui para a implementação das instruções da documentação regulamentar e técnica e para a participação criativa de uma ampla gama de profissionais em desenvolvimento adicional cromagem

O site desenvolveu questões sobre a influência da cromagem na resistência das peças, expandiu o uso de eletrólitos eficazes e processos tecnológicos e introduziu uma nova seção sobre métodos para aumentar a eficiência da cromagem. As seções principais foram redesenhadas levando em consideração as conquistas avançadas da tecnologia de cromagem. As instruções tecnológicas e designs de dispositivos suspensos fornecidos são exemplares, orientando o leitor na escolha das condições de cromagem e nos princípios de projeto de dispositivos suspensos.

O desenvolvimento contínuo de todos os ramos da engenharia mecânica e fabricação de instrumentos levou a uma expansão significativa do escopo de aplicação de revestimentos eletrolíticos e químicos.

Por deposição química de metais, em combinação com deposição galvânica, são criados revestimentos metálicos em uma ampla variedade de dielétricos: plásticos, cerâmicas, ferritas, vitrocerâmicas e outros materiais. A produção de peças com superfície metalizada a partir desses materiais garantiu a introdução de novos designs e soluções técnicas, melhorando a qualidade dos produtos e reduzindo o custo de produção de equipamentos, máquinas e bens de consumo.

As peças plásticas com revestimentos metálicos são amplamente utilizadas na indústria automotiva, na indústria de engenharia de rádio e em outros setores da economia nacional. Especialmente grande importância processos de metalização materiais poliméricos comprado em produção placas de circuito impresso, que são a base dos modernos dispositivos eletrônicos e produtos de engenharia de rádio.

A brochura fornece as informações necessárias sobre os processos de metalização químico-eletrolítica de dielétricos e apresenta os princípios básicos da deposição química de metais. São indicadas as características dos revestimentos eletrolíticos para metalização de plásticos. É dada considerável atenção à tecnologia de produção de placas de circuito impresso, e são fornecidos métodos para analisar soluções utilizadas em processos de metalização e métodos para sua preparação e correção.

De forma acessível e fascinante, o site apresenta a natureza física nas características da radiação ionizante e da radioatividade, a influência das várias doses de radiação nos organismos vivos, os métodos de proteção e prevenção dos riscos de radiação, as possibilidades de utilização de isótopos radioativos para reconhecimento e tratamento de doenças humanas.

Os processos eletroquímicos de processamento de metais estão ganhando terreno com segurança em todos os setores. Com a ajuda deles, você pode realizar operações como furação, torneamento, retificação ou polimento, fresamento de peças de configurações complexas e até remoção de rebarbas. Ao mesmo tempo, a essência dos processos de processamento dimensional eletroquímico é a dissolução anódica do metal durante a eletrólise com a remoção regular dos resíduos gerados. E, portanto - e isso é o mais valioso - praticamente não existem metais difíceis de cortar para processos eletroquímicos de “corte”.

Todas essas vantagens dos processos de processamento eletroquímico podem ser usadas com sucesso em casa para realizar muitos trabalhos interessantes e úteis. Por exemplo, com a ajuda deles você pode cortar uma placa elástica de uma lâmina de barbear em 20-30 minutos, fazer um buraco forma complexa em uma folha fina de metal, faça uma ranhura em forma de espiral em uma haste redonda. Para realizar todos esses trabalhos basta ter um retificador corrente alternada, dando uma tensão de saída de 6 a 10 volts, ou um retificador para micromotores de 6 volts, que pode ser adquirido em lojas de brinquedos infantis, ou, por fim, um conjunto de 2 a 3 baterias para lanterna. Pedaços de arame, metal, cola e outros materiais auxiliares provavelmente podem ser encontrados em qualquer oficina doméstica.

Fresagem

Se você precisar fazer um recesso de configuração complexa em qualquer espaço em branco - por exemplo, recortar o número do apartamento (diagrama abaixo) - então, para fazer isso, você precisa pegar uma folha de papel Whatman e desenhar nela tamanho real esboço do recesso que você deseja alcançar. Em seguida, use uma lâmina de barbear ou tesoura para cortar e remover o contorno desenhado e corte a folha de acordo com o formato e tamanho da peça de trabalho.

Cole a máscara-modelo 1 assim obtida com cola de borracha ou cola na superfície da peça de trabalho 2, prenda o fio do pólo positivo do retificador ou um conjunto de baterias à peça de trabalho e aplique 1-2 camadas de qualquer verniz ou tinta nitro em todas as superfícies restantes sem isolamento. É uma boa ideia envernizar ou pintar o próprio modelo da máscara. Após deixar o revestimento secar, abaixe a peça em um copo com uma solução concentrada de sal de cozinha, instale uma placa catódica 3 de qualquer metal oposta ao gabarito da máscara e conecte-a ao pólo negativo do retificador ou fonte de corrente.

Assim que a corrente for ligada, terá início o processo de dissolução eletroquímica do metal dentro do contorno do molde da máscara. Mas depois de algum tempo a intensidade do processo diminuirá, o que pode ser observado pela diminuição do número de bolhas liberadas no cátodo. Isto significa que se formou uma camada isolante de resíduos de processo na superfície a ser tratada. Para removê-los e ao mesmo tempo medir a profundidade do recesso, a peça deve ser retirada do vidro e, tomando cuidado para não danificar o molde da máscara, use uma escova pequena e dura para limpar a camada solta de resíduos da superfície sendo tratado. Depois disso, retirando periodicamente a peça para controlar as dimensões e retirar resíduos, o processo pode ser continuado até que a profundidade de escavação atinja o valor requerido. E quando o processamento estiver concluído, retirado o isolamento e o gabarito da máscara, a peça deve ser lavada com água e lubrificada com óleo para evitar corrosão.

Estampagem e gravação

Quando é necessário fazer um furo de configuração complexa em uma chapa fina de metal, os princípios do processamento eletroquímico permanecem os mesmos do fresamento.

A única sutileza é que para que as bordas do furo fiquem lisas, o gabarito - máscara 1 deve ser colado na peça em ambos os lados. Para isso, os contornos do molde-máscara 1 devem ser recortados em uma folha de papel dobrada ao meio e, colando o molde na peça 2, orientá-lo ao longo de uma de suas faces (diagrama acima). E além disso, para agilizar o processamento e garantir a remoção uniforme do metal em ambos os lados, é aconselhável dobrar a placa catódica 3 no formato da letra “U” e colocar a peça nela.

Para fazer peças de qualquer perfil a partir de chapa de aço - por exemplo, a partir de lâminas de barbear - as peças de qualquer perfil são feitas de maneira um pouco diferente. O próprio perfil da parte 1 é recortado em papel e colado na peça 2 (diagrama abaixo).

Em seguida, todo o lado oposto da chapa de aço é envernizado e o isolamento de verniz é aplicado no lado do gabarito para que não fique adjacente ao gabarito. E apenas em um local o isolamento aplicado deve ser levado ao gabarito por meio de um jumper estreito 3 - caso contrário, a dissolução das superfícies não isoladas ao redor do gabarito pode terminar antes que o contorno da peça seja formado. Para obter peças mais precisas, pode-se recortar dois gabaritos, colá-los na peça em ambos os lados e realizar o processamento em cátodo em forma de U. Usando métodos semelhantes, você pode fazer várias inscrições em metal, tanto convexas quanto “recortadas”.

Rosqueamento e ranhuras espirais

Uma variação do processo de fresamento é o corte eletroquímico de ranhuras e roscas espirais. Este método pode ser útil para fazer, por exemplo, parafusos para madeira ou brocas helicoidais em casa. Ao cortar a rosca de um parafuso (diagrama abaixo), como modelo-máscara 1, é necessário pegar um cordão de borracha fino de seção quadrada 1X1 milímetro, enrolá-lo em espiral com tensão em uma peça cilíndrica 2 e prender suas pontas com fios 3. E então as superfícies da peça de trabalho que não estão sujeitas a ataque químico são isoladas com verniz.

Como resultado do processamento eletroquímico, uma cavidade roscada em espiral é formada entre as voltas da borracha na peça de trabalho. Agora você precisa afiar ou, mais precisamente, tornar cônica a extremidade da peça que servirá de entrada. madeira com a ponta de um parafuso. Para isso, é necessário retirar a peça do banho, retirar a borracha e secar. E então, tendo envernizado sua superfície para que apenas os primeiros 2-3 fios permaneçam abertos, a peça é devolvida ao banho e o processamento eletroquímico continua por mais algum tempo.

Para fazer uma broca helicoidal em casa como máscara-modelo 1, você precisa pegar três cordões de borracha da mesma seção transversal e enrolá-los em uma peça cilíndrica 2 tratada termicamente, mas em duas passagens (diagrama acima). Em seguida, as superfícies da peça que não serão processadas e, para maior confiabilidade, os cordões de borracha devem ser envernizados e, baixando a peça em um banho de vidro, fresamento eletroquímico das ranhuras da broca até a profundidade necessária. Agora essas ranhuras precisam ser expandidas para formar a chamada “parte traseira” da broca 3. Para isso, dois dos três cordões são retirados de cada tira de isolamento de borracha e a fresagem eletroquímica continua por algum tempo. Depois disso, removendo o isolamento restante e afiando o chumbo, você terá uma excelente broca helicoidal.

Esmerilhamento

Para retificar superfícies de peças cilíndricas pelo método eletroquímico, além dos equipamentos tradicionais, é necessário ter um pequeno motor elétrico ou furadeira.

Tendo previamente isolado as superfícies da peça que não será tratada com embalagem, fixe-a no eixo do motor elétrico 1, instale o motor verticalmente em algum suporte e abaixe a extremidade processada da peça 2 em um banho de eletrólito (diagrama acima). Fonte de alimentação da parte anódica. A corrente 2, neste caso, é melhor “organizada” por um contato deslizante que vai para o eixo do motor, e o cátodo 3 é plano, igual em comprimento à superfície que está sendo processada. Agora só falta ligar o motor elétrico e dar energia ao banho. Com o início do processo, a superfície começará a escurecer - formação de resíduos. Para obter o correto cilíndrico da superfície a ser tratada, esses resíduos devem ser removidos continuamente. Isso pode ser feito convenientemente usando uma escova de dentes com cerdas encurtadas para maior rigidez, que, pressionada contra a peça, deve ser movida continuamente para baixo e para cima. Ao retirar periodicamente a peça para medir o diâmetro, desta forma é possível obter uma superfície com acabamento X7ya e precisão dimensional de 2ª classe.

Polimento

Para polir qualquer superfície de aço, prepare dois “garrafas” de madeira 1 medindo 40X40 milímetros: uma para desbaste e outra para polimento de acabamento (diagrama abaixo).

Fixe-lhes placas de flandres 2 dobradas em ângulo, atuando como cátodo, para que sua posição possa ser ajustada em altura. Para depurar o processo de polimento, é necessário pegar a peça 3, conectá-la ao pólo positivo da fonte de corrente e colocá-la em um banho com eletrólito de forma que o nível da solução fique um pouco acima da parte horizontal do cátodo 2. Em seguida, a “lança” áspera deve ser mergulhada com uma das pontas na solução de banho de sal de cozinha, retirada e despejada sobre ela uma pitada de pó abrasivo fino. Agora, ligando a corrente, comece a polir a peça em movimentos circulares. Neste caso, pode acontecer que a dissolução eletroquímica seja mais rápida do que o processo de remoção de resíduos com abrasivo. Para eliminar esta discrepância, aumente mais a placa catódica e a taxa de dissolução diminuirá. Depois de polir toda a superfície com a primeira “bola”, troque a solução eletrolítica por uma limpa, lave a peça do abrasivo e com a ajuda do segundo “rolo” proceda ao polimento final, que deve ser feito sem qualquer abrasivo ou usando pó dental. Com algum treinamento dessa maneira, você pode obter superfície do espelho duas a três vezes mais rápido que o polimento mecânico.

"Frost" em folha de flandres

Pegue uma lata vazia ou apenas um pedaço de folha de flandres e conecte-o ao fio do terminal positivo do retificador. E conecte qualquer haste de metal ao outro poste, tendo previamente feito um cotonete na extremidade inferior. Se você mergulhar esse tipo de “pincel” em uma solução de sal de cozinha e começar a movê-lo lentamente sobre a superfície da lata, coisas incríveis acontecerão com ele. Nos locais onde você esfregou 2 a 3 vezes, aparecem cristais brilhantes de “geada” - a estrutura cristalina do revestimento de estanho será revelada. Se você continuar o processo, ilhas cinzentas de resíduos logo aparecerão no metal, firmemente ligadas ao metal. E no futuro, toda a superfície da lata ficará manchada de cinza, com um padrão bizarro característico.

Para obter vários padrões decorativos em metal, você pode tentar usar soluções de diferentes sais ou ácidos. Assim, por exemplo, se em vez de uma solução de sal de cozinha você tomar uma solução de ácido sulfúrico a 1%, os cristais “em desenvolvimento” adquirirão uma tonalidade marrom. Se você polvilhar uma folha de flandres com pó dental, o padrão “gelo” ficará mais contrastante, com uma tonalidade cinza leitosa. Ao pré-aquecer partes individuais de uma peça de estanho até que o estanho derreta localmente e resfriá-las rapidamente em água, pode-se obter os ornamentos mais intrincados em metal. Esses enfeites ficam especialmente bons se forem cobertos com verniz colorido. Experimente e você verá que é simples lata você pode fazer muitas coisas bonitas.

São chamados métodos químicos de processamento de materiais nos quais a remoção de uma camada de material ocorre devido a reações químicas na zona de processamento. Vantagens métodos químicos processamento: a) alta produtividade proporcionada por relativamente altas velocidades o curso das reações, em primeiro lugar, a ausência de dependência da produtividade do tamanho da área superficial a ser tratada e da sua forma; b) a capacidade de processar materiais particularmente duros ou viscosos; c) efeitos mecânicos e térmicos extremamente baixos durante o processamento, o que permite processar peças de baixa rigidez com precisão e qualidade superficial suficientemente elevadas.

A gravação dimensional profunda (fresagem química) é o método de processamento químico mais comum. É aconselhável utilizar este método para processar superfícies de formas complexas em peças de paredes finas, obtendo peças tubulares ou chapas com mudança suave de espessura ao longo do comprimento, bem como ao processar um número significativo de peças pequenas ou espaços em branco redondos com grande; número de áreas tratadas (perfuração de superfícies cilíndricas de tubos). Através da remoção local do excesso de material em áreas descarregadas ou levemente carregadas por este método, é possível reduzir peso total aeronaves e mísseis, sem reduzir a sua resistência e rigidez. Nos EUA, o uso da moagem química permitiu reduzir o peso da asa de um bombardeiro supersônico em 270 kg. Este método permite criar novos elementos estruturais, por exemplo chapas 1 de espessura variável. A moagem química também é utilizada na fabricação de circuitos impressos de equipamentos eletrônicos. Neste caso, a partir de um painel feito de material isolante, coberto em uma ou ambas as faces com folha de cobre, as áreas especificadas pelo circuito são removidas por ataque químico.

O processo tecnológico de moagem química consiste nas seguintes operações.

1. Preparação de peças para fresagem química para garantir uma adesão subsequente firme e confiável do revestimento protetor à superfície da peça. Para ligas de alumínio esta preparação realiza-se: por desengorduramento em gasolina B70; ataque leve em banho com soda cáustica 45-55 g/l e fluoreto de sódio 45-55 g/l a uma temperatura de 60-70°C por 10-15 minutos para remover a camada de revestimento; lavagem em água morna e fria e clarificação em ácido nítrico, seguida de lavagem e secagem. Para ligas de aço inoxidável e titânio, as peças são preparadas por ataque químico para remoção de incrustações em banho com ácidos fluorídrico (50-60 g/l) e nítrico (150-160 g/l) ou em banho aquecido eletricamente a 450-460 °C em soda cáustica e nitrato de sódio (20%), seguida de lavagem e secagem, desengorduramento e ataque leve com repetidas lavagens e secagem.

2. Aplicação Revestimentos protectores para áreas da peça de trabalho que não estão sujeitas a ataque químico. É produzido através da instalação de sobreposições especiais, gabaritos do tipo adesivo quimicamente resistentes ou, na maioria das vezes, aplicando revestimentos de pintura, onde normalmente são utilizados vernizes e esmaltes de perclorovinila, vernizes de poliamida e materiais à base de borrachas sem opreno. Assim, para ligas de alumínio recomendamos esmalte PKhV510V, solvente RS1 TU MKhP184852 e esmalte KhV16 TU MKhPK-51257, solvente R5 TU MKhP219150, para ligas de titânio - cola AK20, diluente RVD. Para melhor adesão desses revestimentos ao metal, a superfície às vezes é pré-anodizada. A aplicação de tintas e vernizes é realizada com pincéis ou pistolas com proteção prévia das áreas de ataque com gabaritos ou por imersão em banho; neste último caso, em seco película protetora O contorno é marcado, depois cortado e removido.

3. A dissolução química é realizada em banhos de acordo com regime de temperatura. A moagem química de ligas de alumínio e magnésio é realizada em soluções de álcalis cáusticos; aços, titânio, ligas especiais resistentes ao calor e inoxidáveis ​​- em soluções de ácidos minerais fortes.

4. A limpeza após ataque químico de peças em liga de alumínio com revestimento protetor de esmalte é realizada por lavagem em água corrente a uma temperatura de 50+70° C, mergulhando o revestimento protetor em água corrente mais quente a uma temperatura

70-90° C e posterior remoção da camada protetora com facas manualmente ou escovas macias em solução de acetato de etila e gasolina (2:1). Em seguida, eles são clarificados ou levemente gravados e secos.

A qualidade da superfície após o fresamento químico é determinada pela rugosidade inicial da superfície da peça e pelos modos de ataque; geralmente é 1-2 graus inferior à limpeza da superfície original. Após a gravação, todos os defeitos anteriormente existentes na peça são removidos. (riscos, arranhões, irregularidades) mantêm a profundidade, mas se alargam, adquirindo maior suavidade; Quanto maior a profundidade da gravação, mais pronunciadas são essas alterações. A qualidade da superfície também é influenciada pelo método de obtenção das peças e seu tratamento térmico; material laminado dá melhor superfície em comparação com estampado ou prensado. Alta rugosidade superficial com irregularidades pronunciadas é obtida em peças fundidas.

A rugosidade da superfície é influenciada pela estrutura do material, tamanho do grão e orientação do grão. As chapas de alumínio endurecido envelhecidas apresentam um acabamento superficial de maior qualidade. Se a estrutura for de granulação grossa (por exemplo, o metal é recozido), a superfície final processada terá grande rugosidade, irregular e acidentada. A estrutura de granulação fina deve ser considerada mais adequada para processamento químico. É melhor processar peças de aço carbono por fresagem química antes do endurecimento, pois no caso de hidrogenação durante o ataque químico, o aquecimento subsequente ajuda a remover o hidrogênio. Porém, é aconselhável endurecer as peças de aço de paredes finas antes do tratamento químico, pois o tratamento térmico posterior pode causar sua deformação. A superfície processada por fresamento químico é sempre um pouco solta devido ao ataque químico e, portanto, este método reduz significativamente as características de fadiga da peça. Levando isso em consideração, para peças que operam sob cargas cíclicas, é necessário realizar o polimento após a fresagem química.

Precisão de fresagem química ±0,05 mm. profundidade e não inferior a +0,08 mm ao longo do contorno; O raio de curvatura da parede recortada é igual à profundidade. A fresagem química é geralmente realizada a uma profundidade de 4-6 mm e menos frequentemente até 12 mm; Com uma maior profundidade de fresagem, a qualidade da superfície e a precisão do processamento deterioram-se drasticamente. A espessura final mínima da chapa após o ataque pode ser de 0,05 mm, portanto, a fresagem química pode ser usada para processar peças com pontes muito finas sem empenamento. O processamento pode ser realizado em um cone, mergulhando gradualmente a peça na solução; Se for necessário gravar em ambos os lados, você deve posicionar a peça de trabalho verticalmente para permitir que o gás liberado suba livremente da superfície ou gravar em dois estágios - primeiro de um lado e depois do outro. O segundo método é preferível, pois quando a peça é posicionada verticalmente, as bordas superiores dos recortes são pior processadas devido à entrada de bolhas de gás. Ao fazer cortes profundos, medidas especiais (por exemplo, vibração) devem ser utilizadas para remover gases da superfície a ser processada, o que interfere no processo normal. O controle de profundidade e ataque durante o processamento é realizado por imersão Simultaneamente à preparação das amostras de controle, controle direto das dimensões por meio de medidores de espessura como suporte indicador ou eletrônico, bem como por meio de controle automático de peso.

A produtividade da fresagem química é determinada pela taxa de remoção de material em profundidade. A taxa de ataque aumenta com o aumento da temperatura da solução em aproximadamente 50-60% para cada 10°C, e também depende do tipo de solução, sua concentração e pureza. A solução pode ser agitada durante o processo de gravação usando ar comprimido. O processo de ataque é determinado por uma reação exotérmica, então a alimentação ar comprimido Esfria um pouco, mas basicamente a temperatura constante é garantida pela colocação de serpentinas de água no banho.

A gravação por imersão tem uma série de desvantagens - o uso de trabalho manual, quebra parcial películas protetoras em superfícies não tratadas. Ao processar várias peças, o método de gravação a jato, no qual o álcali é fornecido por bicos, é mais promissor.

Uma forma de aumentar a produtividade da moagem química é a utilização de vibrações ultrassônicas com frequência de 15-40 kHz; neste caso, a produtividade do processamento aumenta de 1,5 a 2,5 vezes - até 10 mm/h. O processo de tratamento químico também é significativamente acelerado pela exposição a radiação infra-vermelha ação dirigida. Nestas condições, não há necessidade de aplicação de revestimentos protetores, uma vez que o metal é submetido a forte aquecimento ao longo de um determinado circuito de aquecimento, e as restantes áreas, estando frias, praticamente não se dissolvem.

O tempo de gravação é determinado experimentalmente em amostras de controle. As peças decapadas são removidas da máquina de decapagem e lavadas em água fria e para remover emulsão, tinta e cola, o BF4 é tratado a uma temperatura de 60-80°C em uma solução contendo 200 g/l de soda cáustica. As peças acabadas são cuidadosamente lavadas e secas em jato de ar.

Melhorar as condições para o corte grosseiro de peças de trabalho por meio da remoção preliminar da pele por ataque químico é outro exemplo do efeito dissolvente do reagente. Antes do ataque químico, as peças são jateadas com areia para remover incrustações. As ligas de titânio são gravadas em um reagente composto por 16% de ácidos nítrico e 5% de ácidos fluorídricos e 79% de água. De acordo com literatura estrangeira Para tanto, utiliza-se o ataque ácido em banhos de sal, seguido de enxágue em água e posterior recondicionamento em agentes ácidos para finalmente limpar a superfície.

O efeito químico do ambiente tecnológico também é utilizado para melhorar os processos de corte convencionais; Métodos de processamento de materiais baseados em uma combinação de influências químicas e mecânicas estão se tornando cada vez mais utilizados. Exemplos de métodos já dominados são o método químico-mecânico de retificação de ligas duras, polimento químico e etc.

A essência do processo de fresamento químico é a remoção controlada de material da superfície da peça, dissolvendo-o em um decapante devido a reação química. As áreas da peça que não estão sujeitas à dissolução são cobertas por uma camada protetora de material quimicamente resistente.

A taxa de remoção de muitos materiais é de até 0,1 mm/min.

Vantagens do processo:

· alta produtividade e qualidade de processamento,

· a capacidade de obter peças de configurações complexas de espessura pequena e significativa (0,1-50) mm;

· baixos custos de energia (é utilizada principalmente energia química);

· curto ciclo de preparação da produção e facilidade de automação;

· livre de resíduos devido à regeneração dos produtos do processo.

Durante o processamento, a remoção de material pode ser realizada em toda a superfície da peça, em diversas profundidades ou em toda a espessura da peça (por meio de fresamento). A fresagem química compreende as seguintes etapas principais: preparação da superfície da peça; aplicação de uma camada protetora do padrão; ataque químico; remoção da camada protetora e controle de qualidade dos produtos (ver Fig. 3.1).

A preparação da superfície significa limpá-la de substâncias orgânicas e inorgânicas, por exemplo, por meio de desengorduramento eletroquímico. O grau de purificação é determinado pelos requisitos para operações subsequentes.

A aplicação da camada protetora do desenho é realizada pelos seguintes métodos: gravação manual e mecanizada na camada errada (verniz, cera), xerografia, serigrafia, impressão offset, bem como impressão fotoquímica.

Na fabricação de instrumentos, o método mais utilizado é a impressão fotoquímica, que garante produtos de tamanhos pequenos e alta precisão. EM nesse caso Para obter uma camada protetora de uma determinada configuração, utiliza-se uma fotomáscara (fotocópia da peça em escala ampliada em material transparente). Fotorresistentes líquidos e de filme com fotossensibilidade são usados ​​​​como camada protetora. Os líquidos, os mais desenvolvidos da indústria, requerem Alta qualidade limpar a superfície das peças de trabalho. Para aplicá-los na superfície, utiliza-se um dos seguintes métodos: imersão, rega, pulverização, centrifugação, laminação com rolos, pulverização em campo eletrostático. A escolha do método depende do tipo de produção (aplicação contínua ou em peças individuais); requisitos para a espessura e uniformidade do filme formado, que determinam a precisão das dimensões do padrão e as propriedades de proteção da resistência.

Arroz. 3.1. Esquema geral processo tecnológico moagem química.

A impressão fotoquímica de um padrão protetor, além da operação de aplicação do fotorresistente e secagem, inclui as operações de exposição da camada fotorresistente através de uma fotomáscara, revelação do padrão e bronzeamento da camada protetora. Durante a revelação, certas áreas da camada fotorresistente se dissolvem e são removidas da superfície da peça de trabalho. A camada restante de fotorresistente na forma de um padrão determinado pela fotomáscara, após adicional tratamento térmico- bronzeamento - serve como camada protetora durante as operações subsequentes ataque químico.

A operação de ataque químico determina a qualidade final e o rendimento do produto. O processo de gravação ocorre não apenas perpendicularmente à superfície da peça de trabalho, mas também lateralmente (sob camada protetora), o que reduz a precisão do processamento. A quantidade de ataque é avaliada através do fator de ataque, que é igual a , onde H tr é a profundidade de ataque, e é a quantidade de ataque. A taxa de dissolução é determinada pelas propriedades do metal processado, pela composição da solução de ataque, sua temperatura, o método de fornecimento da solução à superfície, as condições para remover os produtos da reação e manter as propriedades de ataque da solução. O término oportuno da reação de dissolução garante a precisão de processamento especificada, que é de aproximadamente 10% da profundidade de processamento (gravação).

Ampla aplicação Atualmente, os corrosivos são encontrados à base de sais com agente oxidante amina, entre os quais os mais utilizados são o cloro, compostos oxigenados de cloro, dicromato, sulfato, nitrato, peróxido de hidrogênio e flúor. Para cobre e suas ligas, kovar, aço e outras ligas, soluções de cloreto férrico (FeCl 3) com concentração de 28 a 40% (em peso) e temperatura entre (20 - 50) C, que proporcionam uma taxa de dissolução de (20 - 50) µm/min.

Entre métodos conhecidos a gravação distingue entre mergulhar a peça de trabalho em uma solução calma; em uma solução agitada; pulverizar a solução; pulverizar a solução; gravação a jato (horizontal ou vertical). A melhor precisão de processamento é garantida pelo jateamento, que consiste no fato de uma solução de decapagem sob pressão ser fornecida através de bicos à superfície da peça em forma de jatos.

O controle de qualidade das peças inclui inspeção visual suas superfícies e medição de elementos individuais.

O processo de fresagem química é mais benéfico na fabricação de peças planas de configurações complexas, que em alguns casos também podem ser produzidas por estampagem mecânica. A prática tem estabelecido que no processamento de lotes de peças em quantidades de até 100 mil, a fresagem química é mais lucrativa e, acima de 100 mil, a estampagem é mais lucrativa. Para configurações de peças muito complexas, quando é impossível fazer um carimbo, utiliza-se apenas a fresagem química. Deve-se levar em consideração que o processo de fresagem química não permite a produção de peças com ângulos agudos ou retos. O raio de curvatura do canto interno deve ser pelo menos metade da espessura da peça S, e canto externo- mais de 1/3 S, o diâmetro dos furos e a largura das ranhuras das peças devem ser superiores a 2 S.

O método encontrou ampla aplicação em eletrônica, engenharia de rádio, engenharia elétrica e outras indústrias na produção de placas de circuito impresso, circuitos integrados, na fabricação de diversas peças planas com configurações complexas (molas planas, máscaras raster para tubos de imagem de TVs coloridas , máscaras com circuitos utilizados em processos de aspersão térmica, grades para lâminas de barbear, centrífugas e outras peças).

Eu li sobre esse método de processamento interessante. Quero implementá-lo em uma máquina CNC :)

Do livro "Manual do Engenheiro Tecnológico em Engenharia Mecânica" (Babichev A.P.):

A usinagem dimensional eletroquímica é baseada no fenômeno de dissolução anódica (eletroquímica) do metal quando a corrente passa através de um eletrólito fornecido sob pressão no espaço entre os eletrodos sem contato direto entre a ferramenta e a peça de trabalho. Portanto, outro nome para este método é tratamento químico anódico.

Durante o processo de processamento, o eletrodo da ferramenta é o cátodo e a peça é o ânodo. A ferramenta-eletrodo se move progressivamente com velocidade Vn. O eletrólito é alimentado na lacuna entre eletrodos. O movimento intensivo do eletrólito garante um curso estável e altamente produtivo do processo de dissolução anódica, remoção dos produtos de dissolução da lacuna de trabalho e remoção do calor que surge durante o processo de processamento. À medida que o metal é removido da peça anódica, a ferramenta catódica é fornecida.

A velocidade de dissolução anódica e a precisão do processamento são maiores quanto menor for a lacuna entre os eletrodos. Porém, à medida que a folga diminui, o processo de sua regulação torna-se mais complicado, a resistência ao bombeamento do eletrólito aumenta e pode ocorrer quebra, causando danos à superfície a ser tratada. Devido ao aumento no enchimento de gás em pequenas lacunas, a taxa de dissolução anódica diminui. Deveria escolher

tal tamanho de folga no qual a taxa ideal de remoção de metal e a precisão de formação são alcançadas.

Para obter alto desempenho tecnológico da ECM é necessário que os eletrólitos atendam aos seguintes requisitos: exclusão total ou parcial reações adversas, reduzindo a saída de corrente da dissolução anódica do metal da peça apenas na zona de processamento, excluindo a dissolução de superfícies não processadas, ou seja, a presença de altas propriedades de localização, garantindo fluxo em todas as áreas da superfície da peça sendo processada corrente elétrica valor calculado.

Os eletrólitos mais comuns são soluções neutras sais inorgânicos cloreto, nitratos e sulfatos de sódio e potássio. Esses sais são baratos e inofensivos para o pessoal operacional. Amplamente utilizado solução de água cloreto de sódio (sal de cozinha) NaCl devido ao seu baixo custo e desempenho de longo prazo, que é garantido pela redução contínua do cloreto de sódio em solução.

As instalações ECM devem possuir filtros para limpeza do eletrólito.

Estou satisfeito com a redondeza alcançada do furo. Mas o formato do funil não agrada.

Agora tentarei bombear o eletrólito através de uma agulha médica.

Modificado em 18 de abril de 2008 por desti