Moagem química de alumínio. Processamento eletroquímico

K.: Tecnologia, 1989. - 191 p.
ISBN5-335-00257-3
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No moagem eletroquímica Uma camada protetora de qualquer tinta resistente a ácidos aplicada com um estêncil pode servir como camada protetora. A solução de ataque neste caso consiste em 150 g/l de cloreto de sódio e 150 g/l de ácido nítrico. A corrosão ocorre no ânodo a uma densidade de corrente de 100-150 A/dm2. Placas de cobre são usadas como cátodos. Após o término do processo, os cátodos são removidos do banho.

A moagem eletroquímica tem maior precisão em comparação à moagem química.

PRÉ-TRATAMENTO DE ALUMÍNIO E SUAS LIGAS

Para garantir forte adesão do revestimento eletrolítico ao alumínio, uma camada intermediária de zinco, ferro ou níquel é aplicada na superfície deste (Tabela 21).

POLIMENTO QUÍMICO E ELETROQUÍMICO

Uma superfície metálica lisa pode ser obtida por polimento químico ou eletroquímico (anódico) (Tabelas 22, 23). A utilização destes processos permite substituir o polimento mecânico.

Na oxidação do alumínio, para obter uma superfície brilhante, não basta o polimento mecânico; depois é necessário o polimento químico ou elétrico;

21. Soluções para pré-tratamento alumínio

Ácido ortofosfórico Ácido acético gelado Ácido ortofosfórico

280-290 15-30 1-6

Laranja ácida * Para obter:

corante 2

superfície fixada

1º tratamento com tratamento intermediário

ratu-ra. COM

4. ORTOFÓSFORO!

Trietano! lâmina

500-IfXX) 250-550 30-80

Trietanolamina Catalina BPV

850-900 100-150

Ortops f ácidos de mercúrio Ácido crômico

* Os produtos de mineração PS são processados por lavagem na mesma máquina de lavar 6A/dm2

tro polimento químico Ao polir metais preciosos métodos químicos ou eletroquímicos eliminam completamente suas perdas. O polimento eletroquímico e químico pode ser não apenas uma operação preparatória antes da galvanoplastia, mas também a etapa final processo tecnológico. É mais amplamente utilizado para alumínio. O polimento eletroquímico é mais econômico do que<ими-ческое.

A densidade de corrente e a duração do processo de eletropolimento são selecionadas dependendo da forma, tamanho e material dos produtos.

TECNOLOGIA DE PROCESSO DE REVESTIMENTO

SELEÇÃO DE ELETRÓLITOS E MODOS DE PROCESSAMENTO

A qualidade do revestimento metálico é caracterizada pela estrutura do depósito, sua espessura e uniformidade de distribuição na superfície do produto. A estrutura do precipitado é influenciada pela composição e pH da solução, hidrogênio liberado junto com o metal, modo de eletrólise - temperatura

polimento de esqui

M41
com SS
Densidade
„|§..
Cátodos

De Slali
Carbono

I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, svshcho

1-5
10-100

Feito de aço 12Х18Н97
H: enferrujando

Dos estilos 12Х18Н9Т Alumínio e 3-5 20-50 - (alumínio) inoxidável

0,5-5,0 20-50 1,60-1,61 De cobre ou evin- Cobre nele

temperatura, densidade hoc, presença de oscilação, filtração, etc.

Para melhorar a estrutura do precipitado, vários aditivos orgânicos (cola, gelatina, sacarina, etc.) são introduzidos nos eletrólitos, sais complexos são precipitados a partir de soluções, a temperatura é aumentada, é utilizada filtração contínua, etc. ser absorvido pelo precipitado, contribuindo para o aumento da fragilidade e da porosidade, e para o aparecimento dos chamados pontos de picada. Para reduzir o efeito do hidrogênio na qualidade do depósito, as peças são agitadas durante o processo, são introduzidos agentes oxidantes, a temperatura é aumentada, etc. A porosidade do depósito diminui com o aumento da espessura.

A distribuição uniforme do depósito na superfície e na superfície depende da capacidade de dissipação do eletrólito. Os eletrólitos alcalinos e de cianeto têm a melhor capacidade de dissipação, os eletrólitos ácidos têm muito menos e os eletrólitos de cromo têm a pior capacidade de dissipação.

Na escolha de um eletrólito, é necessário levar em consideração a configuração dos produtos e os requisitos que lhes são impostos. Por exemplo, ao revestir produtos de formato simples, você pode trabalhar com eletrodos de composição simples >-

Intamn que não requerem aquecimento, ventilação, filtração; ao cobrir produtos forma complexa devem ser utilizadas soluções de sais metálicos complexos; para revestimento de superfícies internas e de difícil acesso - ânodos internos e adicionais, filtração, mistura; para conseguir revestimento brilhante- eletrólitos com aditivos complexos formadores de brilho e niveladores, etc.

ESQUEMA GERAL DO PROCESSO TECNOLÓGICO

O processo de revestimento consiste em uma série de operações sequenciais – preparação, revestimento e acabamento. As operações preparatórias incluem processamento mecânico [de peças, desengorduramento em solventes orgânicos, desengorduramento químico ou eletroquímico, ataque químico e polimento. O processamento final do revestimento inclui desidratação, abrilhantamento, passivação, impregnação, polimento e escovação. Após cada operação

Os processos eletroquímicos de processamento de metais estão ganhando terreno com segurança em todos os setores. Com a ajuda deles, você pode realizar operações como furação, torneamento, retificação ou polimento, fresamento de peças de configurações complexas e até remoção de rebarbas. Ao mesmo tempo, a essência dos processos de processamento dimensional eletroquímico é a dissolução anódica do metal durante a eletrólise com a remoção regular dos resíduos gerados. E, portanto - e isso é o mais valioso - praticamente não existem metais difíceis de cortar para processos eletroquímicos de “corte”.

Todas essas vantagens dos processos de processamento eletroquímico podem ser usadas com sucesso em casa para realizar muitas tarefas interessantes e trabalhos úteis. Por exemplo, com a ajuda deles, você pode cortar uma placa elástica de uma lâmina de barbear em 20 a 30 minutos, fazer um furo complexo em uma folha fina de metal ou fazer uma ranhura em forma de espiral em uma haste redonda. Para realizar todos esses trabalhos basta ter um retificador corrente alternada, dando uma tensão de saída de 6 a 10 volts, ou um retificador para micromotores de 6 volts, que pode ser adquirido em lojas de brinquedos infantis, ou, por fim, um conjunto de 2 a 3 baterias para lanterna. Pedaços de arame, metal, cola e outros materiais auxiliares provavelmente podem ser encontrados em qualquer oficina doméstica.

Fresagem

Se você precisar fazer um recesso de configuração complexa em qualquer espaço em branco - por exemplo, recortar o número do apartamento (diagrama abaixo) - então, para fazer isso, você precisa pegar uma folha de papel Whatman e desenhar nela tamanho real esboço do recesso que você deseja alcançar. Em seguida, use uma lâmina de barbear ou tesoura para cortar e remover o contorno desenhado e corte a folha de acordo com o formato e tamanho da peça de trabalho.

Cole a máscara-modelo 1 assim obtida com cola de borracha ou cola na superfície da peça de trabalho 2, prenda o fio do pólo positivo do retificador ou um conjunto de baterias à peça de trabalho e aplique 1-2 camadas de qualquer verniz ou tinta nitro em todas as superfícies restantes sem isolamento. É uma boa ideia envernizar ou pintar o próprio modelo da máscara. Após deixar o revestimento secar, abaixe a peça em um copo com uma solução concentrada de sal de cozinha, instale uma placa catódica 3 de qualquer metal oposta ao gabarito da máscara e conecte-a ao pólo negativo do retificador ou fonte de corrente.

Assim que a corrente for ligada, terá início o processo de dissolução eletroquímica do metal dentro do contorno do molde da máscara. Mas depois de algum tempo a intensidade do processo diminuirá, o que pode ser observado pela diminuição do número de bolhas liberadas no cátodo. Isto significa que se formou uma camada isolante de resíduos de processo na superfície a ser tratada. Para removê-los e ao mesmo tempo medir a profundidade do recesso, a peça deve ser retirada do vidro e, tomando cuidado para não danificar o molde da máscara, use uma escova pequena e dura para limpar a camada solta de resíduos da superfície sendo tratado. Depois disso, retirando periodicamente a peça para controlar as dimensões e retirar resíduos, o processo pode ser continuado até que a profundidade de escavação atinja o valor requerido. E quando o processamento estiver concluído, retirado o isolamento e o gabarito da máscara, a peça deve ser lavada com água e lubrificada com óleo para evitar corrosão.

Estampagem e gravação

Quando é necessário fazer um furo de configuração complexa em uma fina chapa de metal, os princípios do processamento eletroquímico permanecem os mesmos do fresamento.

A única sutileza é que para que as bordas do furo fiquem lisas, o gabarito - máscara 1 deve ser colado na peça em ambos os lados. Para isso, os contornos do molde-máscara 1 devem ser recortados em uma folha de papel dobrada ao meio e, colando o molde na peça 2, orientá-lo ao longo de uma de suas faces (diagrama acima). E além disso, para agilizar o processamento e garantir a remoção uniforme do metal em ambos os lados, é aconselhável dobrar a placa catódica 3 no formato da letra “U” e colocar a peça nela.

Para fazer peças de qualquer perfil a partir de chapa de aço - por exemplo, a partir de lâminas de barbear - as peças de qualquer perfil são feitas de maneira um pouco diferente. O próprio perfil da parte 1 é recortado em papel e colado na peça 2 (diagrama abaixo).

Então todo o lado oposto chapa de aço, e no lado do gabarito é aplicado isolamento de verniz para que não fique contíguo ao gabarito. E apenas em um local o isolamento aplicado deve ser levado ao gabarito por meio de um jumper estreito 3 - caso contrário, a dissolução das superfícies não isoladas ao redor do gabarito pode terminar antes que o contorno da peça seja formado. Para obter peças mais precisas, pode-se recortar dois gabaritos, colá-los na peça em ambos os lados e realizar o processamento em cátodo em forma de U. Usando métodos semelhantes, você pode fazer várias inscrições em metal, tanto convexas quanto “recortadas”.

Rosqueamento e ranhuras espirais

Uma variação do processo de fresamento é o corte eletroquímico de ranhuras e roscas espirais. Este método pode ser útil para fazer, por exemplo, parafusos para madeira ou brocas helicoidais em casa. Ao cortar a rosca de um parafuso (diagrama abaixo), como modelo-máscara 1, é necessário pegar um cordão de borracha fino de seção quadrada 1X1 milímetro, enrolá-lo em espiral com tensão em uma peça cilíndrica 2 e prender suas pontas com fios 3. E então as superfícies da peça de trabalho que não estão sujeitas a ataque químico são isoladas com verniz.

Como resultado do processamento eletroquímico, uma cavidade roscada em espiral é formada entre as voltas da borracha na peça de trabalho. Agora você precisa afiar ou, mais precisamente, tornar cônica a extremidade da peça que servirá de entrada. madeira com a ponta de um parafuso. Para isso, é necessário retirar a peça do banho, retirar a borracha e secar. E então, tendo envernizado sua superfície para que apenas os primeiros 2-3 fios permaneçam abertos, a peça é devolvida ao banho e o processamento eletroquímico continua por mais algum tempo.

Para fazer uma broca helicoidal em casa como máscara-modelo 1, você precisa pegar três cordões de borracha da mesma seção transversal e enrolá-los em uma peça cilíndrica 2 tratada termicamente, mas em duas passagens (diagrama acima). Em seguida, as superfícies da peça que não serão processadas e, para maior confiabilidade, os cordões de borracha devem ser envernizados e, baixando a peça em um banho de vidro, fresamento eletroquímico das ranhuras da broca até a profundidade necessária. Agora essas ranhuras precisam ser expandidas para formar a chamada “parte traseira” da broca 3. Para isso, dois dos três cordões são retirados de cada tira de isolamento de borracha e a fresagem eletroquímica continua por algum tempo. Depois disso, removendo o isolamento restante e afiando o chumbo, você terá uma excelente broca helicoidal.

Esmerilhamento

Para retificar superfícies de peças cilíndricas pelo método eletroquímico, além dos equipamentos tradicionais, é necessário ter um pequeno motor elétrico ou furadeira.

Tendo previamente isolado as superfícies da peça que não será tratada com embalagem, fixe-a no eixo do motor elétrico 1, instale o motor verticalmente em algum suporte e abaixe a extremidade processada da peça 2 em um banho de eletrólito (diagrama acima). Fonte de alimentação da parte anódica. A corrente 2, neste caso, é melhor “organizada” por um contato deslizante que vai para o eixo do motor, e o cátodo 3 é plano, igual em comprimento à superfície que está sendo processada. Agora só falta ligar o motor elétrico e dar energia ao banho. Com o início do processo, a superfície começará a escurecer - formação de resíduos. Para obter o correto cilíndrico da superfície a ser tratada, esses resíduos devem ser removidos continuamente. Isso pode ser feito convenientemente usando uma escova de dentes com cerdas encurtadas para maior rigidez, que, pressionada contra a peça, deve ser movida continuamente para baixo e para cima. Ao retirar periodicamente a peça para medir o diâmetro, desta forma é possível obter uma superfície com acabamento X7ya e precisão dimensional de 2ª classe.

Polimento

Para polir qualquer superfície de aço, prepare dois “garrafas” de madeira 1 medindo 40X40 milímetros: uma para desbaste e outra para polimento de acabamento (diagrama abaixo).

Fixe-lhes placas de flandres 2 dobradas em ângulo, atuando como cátodo, para que sua posição possa ser ajustada em altura. Para depurar o processo de polimento, é necessário pegar a peça 3, conectá-la ao pólo positivo da fonte de corrente e colocá-la em um banho com eletrólito de forma que o nível da solução fique um pouco acima da parte horizontal do cátodo 2. Em seguida, a “lança” áspera deve ser mergulhada com uma das pontas na solução de banho de sal de cozinha, retirada e despejada sobre ela uma pitada de pó abrasivo fino. Agora, ligando a corrente, comece a polir a peça em movimentos circulares. Neste caso, pode acontecer que a dissolução eletroquímica seja mais rápida do que o processo de remoção de resíduos com abrasivo. Para eliminar esta discrepância, aumente mais a placa catódica e a taxa de dissolução diminuirá. Depois de polir toda a superfície com a primeira “bola”, troque a solução eletrolítica por uma limpa, lave a peça do abrasivo e com a ajuda do segundo “rolo” proceda ao polimento final, que deve ser feito sem qualquer abrasivo ou usando pó dental. Com algum treinamento dessa maneira, você pode obter superfície do espelho duas a três vezes mais rápido que o polimento mecânico.

"Frost" em folha de flandres

Pegue uma lata vazia ou apenas um pedaço de folha de flandres e conecte-o ao fio do terminal positivo do retificador. E conecte qualquer haste de metal ao outro poste, tendo previamente feito um cotonete na extremidade inferior. Se você mergulhar esse tipo de “pincel” em uma solução de sal de cozinha e começar a movê-lo lentamente sobre a superfície da lata, coisas incríveis acontecerão com ele. Nos locais onde você esfregou 2 a 3 vezes, aparecem cristais brilhantes de “geada” - a estrutura cristalina do revestimento de estanho será revelada. Se você continuar o processo, ilhas cinzentas de resíduos logo aparecerão no metal, firmemente ligadas ao metal. E no futuro, toda a superfície da lata ficará manchada de cinza, com um padrão bizarro característico.

Para obter vários padrões decorativos em metal, você pode tentar usar soluções de diferentes sais ou ácidos. Assim, por exemplo, se em vez de uma solução de sal de cozinha você tomar uma solução de ácido sulfúrico a 1%, os cristais “em desenvolvimento” adquirirão uma tonalidade marrom. Se você polvilhar uma folha de flandres com pó dental, o padrão “gelo” ficará mais contrastante, com uma tonalidade cinza leitosa. Ao pré-aquecer partes individuais de uma peça de estanho até que o estanho derreta localmente e resfriá-las rapidamente em água, pode-se obter os ornamentos mais intrincados em metal. Esses enfeites ficam especialmente bons se forem cobertos com verniz colorido. Experimente e você verá que é simples lata você pode fazer muitas coisas bonitas.

O processamento dimensional eletroquímico é baseado na dissolução anódica local do material da peça em uma solução eletrolítica com intenso movimento do eletrólito entre os eletrodos.

A usinabilidade de metais e ligas pelo método eletroquímico depende de sua composição química e não depende deles propriedades mecânicas e condição estrutural. As vantagens do método incluem alta qualidade superfícies enquanto aumenta a produtividade do processamento, sem efeito térmico na peça e sem desgaste do eletrodo da ferramenta. Com isso, durante o processamento eletroquímico, não se forma uma camada de estrutura alterada e é eliminada a formação de queimaduras, trincas, tensões residuais, etc.

Viabilidade de aplicação

A utilização do processamento eletroquímico revela-se altamente eficaz e economicamente viável nos seguintes casos principais:

para processamento de peças feitas de materiais particularmente duros, quebradiços ou viscosos (ligas resistentes ao calor, duras e de titânio, aços inoxidáveis e endurecidos);
para processamento de componentes e peças estruturalmente complexas (pás de turbinas a gás, matrizes, moldes, moldes, canais e cavidades internas, etc.) até mesmo de materiais que podem ser cortados;
substituir operações particularmente intensivas em mão-de-obra (incluindo manuais) (rebarbação, arredondamento de arestas, etc.);
para obter uma superfície polida de alta qualidade e sem defeitos na camada superficial.

É aconselhável classificar os tipos conhecidos de processamento eletroquímico de acordo com duas características definidoras - o próprio mecanismo do processo de destruição do metal e o método de remoção do área de trabalho produtos de reação. Com base nisso, podemos citar três direções principais nas quais ocorrem o desenvolvimento e a implementação: métodos eletroquímicos processamento: processamento eletroquímico-hidráulico (anódico-hidráulico), processamento eletroquímico-mecânico e métodos de processamento combinados.

Tratamento eletroquímico-hidráulico

O processamento eletroquímico-hidráulico (também chamado de processamento eletroquímico em um eletrólito de fluxo) é baseado na dissolução anódica do metal e na remoção dos produtos da reação da área de trabalho por um fluxo de eletrólito. Neste caso, a velocidade do fluxo de eletrólito no intervalo entre eletrodos é mantida entre 5-50 m/seg (usando uma bomba fornecendo uma pressão de 5-20 kgf/cm2, ou devido à rotação da ferramenta catódica, continuamente umedecido com o eletrólito). A tensão de operação é mantida entre 5-24 V (dependendo do material e operação tecnológica), a distância entre os eletrodos é de 0,01 a 0,5 mm; O tamanho da lacuna é regulado por sistemas de rastreamento automático. Aço inoxidável, latão e grafite (este último quando processado em tensão alternada ou pulsada) são utilizados como materiais para a fabricação de eletrodos de ferramentas.

A intensidade energética deste grupo de processos depende da composição química do material a ser processado e da eficiência atual. Para a maioria das operações tecnológicas é de 10-15 kW-hora/kg. Os tipos mais comuns de tratamento eletroquímico-hidráulico atualmente são:

As operações de cópia e costura são realizadas durante o movimento de translação de uma ferramenta catódica, cuja forma é copiada no produto simultaneamente em toda a superfície (Fig. 5).

Estas operações são utilizadas na fabricação de pás de turbinas, matrizes de forjamento, etc. A uma taxa de remoção de metal de 0,1-0,5 mm/min, é alcançada uma limpeza superficial de 6-7; com o aumento da velocidade de processamento para 1-2 mm/min, a limpeza da superfície aumenta para 8-9. A maior produtividade obtida no processamento de cavidades em uma máquina modelo MA-4423 é de 15.000 mm3/min a uma corrente de 5.000 A. A velocidade de avanço da ferramenta na direção da remoção de metal é de 0,3-1,5 mm/min ao processar matrizes, moldes e lâminas e 5-6 mm/min ao costurar furos. Limpeza de superfície 6-9; precisão de processamento 0,1-0,3 mm. O processamento é realizado com folgas mínimas (0,1-0,15 mm); as maiores lacunas (5-6 mm) - ao processar simultaneamente grandes superfícies.

Arroz. 5. Esquema de piscar um buraco usando o método eletroquímico

Arroz. 6. Processamento rotativo ferramenta de disco

Processamento com ferramenta de disco rotativo (Fig. 6), que permite o desbaste externo perfilado, plano e redondo com ferramenta não abrasiva para obter um acabamento superficial de 7-9 com produtividade em aços inoxidáveis de até 150-200 mm3 /min de uma área de trabalho de 1 cm2 e 60-80 mm3/min para ligas duras, usado para obter o perfil de matrizes de rosca de metal duro, fresas moldadas, rolos recartilhados, fazer ranhuras estriadas externas, cortar ranhuras estreitas, cortar peças de trabalho ( largura de corte 1,5-2,5 mm; acabamento superficial 6-7) , bem como para processamento imãs permanentes. O processamento é realizado com folgas de 0,01-0,1 mm; precisão de processamento 0,01-0,05 mm, limpeza de superfície 6-9. A velocidade de alimentação, dependendo da profundidade de processamento, varia de 1 a 40 mm/min, tensão 6-10 V. Ao processar metal duro, é usada corrente alternada ou pulsada.

Arroz. 7. Esquema de rebarbação eletroquímica: 1 - ferramenta; 2 - manga isolante; 3 espaços em branco (ânodo); 4 - rebarba removível

O corte de fios com contornos complexos de produtos de aço inoxidável endurecido e outros materiais difíceis de cortar usando uma copiadora torna possível produzir matrizes de carimbo, modelos, ranhuras passantes e cegas. A produtividade de usinagem é de até 40 mm2/min com acabamento superficial de 8 - 9. A precisão de usinagem para corte reto é de 0,02 mm, para corte ao longo de um contorno de 0,06 mm. A espessura máxima da peça cortada é de 20 mm (os dados fornecidos foram obtidos em uma máquina MA-4429).

Remoção de rebarbas de engrenagens (Fig. 7), peças de equipamentos hidráulicos, pequenos equipamentos de rádio, etc.

Fabricação de ranhuras em produtos especiais.

Processamento moldado de corpos de revolução tanto no final do produto, tanto no exterior como no interior. A precisão do processamento ao usar um cátodo moldado é de 0,05-0,1 mm.

Processamento eletroquímico-mecânico

O processamento eletroquímico-mecânico baseia-se na dissolução anódica do metal e na remoção dos produtos da reação da superfície tratada e da área de trabalho por meio de abrasivo e fluxo de eletrólito. Este tipo de processamento inclui retificação eletroquímica (usinagem eletroabrasiva ou eletrodiamante), usinagem abrasiva eletroquímica neutra (retificação, brunimento e polimento) e usinagem abrasiva anódica. Durante o processamento eletroabrasivo e eletrodiamante, a remoção do metal é realizada não apenas pela reação de dissolução anódica, mas também por grãos abrasivos ou de diamante.

A produtividade durante a retificação elétrica de diamante de ligas duras é 1,5-2 vezes maior do que durante a retificação de diamante, e o desgaste do rebolo diamantado é 1,5-2 vezes menor (ao trabalhar com rebolos em liga de bronze Ml, em ligações M5, MV1 e MO13E , o desgaste do rebolo é aproximadamente igual ao da retificação diamantada); A limpeza da superfície é a mesma da retificação de diamante. Durante a retificação eletroquímica, a potência consumida para acionar o rebolo é reduzida várias vezes. Ao mesmo tempo, a temperatura da camada superficial diminui drasticamente, eliminando completamente o aparecimento de fissuras e queimaduras. Este método é amplamente utilizado para afiar ferramentas de metal duro.

Processamento eletroquímico com abrasivo neutro é utilizado para retificação plana, cilíndrica e de perfis, brunimento de superfícies cilíndricas internas, super- acabamento. Em todos os casos, a produtividade destas operações é quatro a oito vezes maior que a do processamento mecânico.

Métodos de processamento combinados

PARA métodos combinados Os tratamentos incluem eletroerosão química e eletroquímica - ultrassônica.

O método de processamento químico eletroerosivo baseia-se na ocorrência simultânea de processos de dissolução anódica e destruição erosiva do metal e na remoção dos produtos da reação da área de trabalho por um fluxo de eletrólito. Durante as operações de perfuração, a velocidade de alimentação do cátodo atinge 50-60 mm/min para aço, 20-30 mm/min para ligas resistentes ao calor e 10 mm/min para ligas duras. Neste caso, o desgaste da ferramenta catódica não ultrapassa 2,5%; precisão de processamento 0,1-0,4 mm (de acordo com dados experimentais).

Este método também pode ser usado para retificação circular, plana e de perfil, cortando peças feitas de materiais difíceis de cortar. Ao cortar peças de aço inoxidável, a produtividade é de 550-800 mm2/min; o desgaste da ferramenta chega a 4-5%; precisão de processamento 0,1-0,3 mm. Máquinas para este método de processamento não estão disponíveis atualmente.

O método de processamento eletroquímico baseia-se na destruição do metal por dissolução anódica simultânea e exposição a vibrações ultrassônicas. Este método é usado para processar matrizes de trefilação de metal duro.

O site descreve os fundamentos da tecnologia revestimentos galvânicos. Os processos de preparação e aplicação de produtos eletroquímicos e revestimentos químicos, bem como métodos de controle de qualidade de revestimentos. O principal e equipamento auxiliar oficina galvânica. São fornecidas informações sobre mecanização e automação da produção galvânica, bem como saneamento e precauções de segurança.

O local pode ser utilizado para formação profissional de trabalhadores da produção.

A utilização de revestimentos protetores, protetores-decorativos e especiais permite solucionar muitos problemas, inclusive Lugar importante protege os metais da corrosão. A corrosão dos metais, ou seja, a sua destruição devido à exposição eletroquímica ou química ao meio ambiente, causa enormes danos à economia nacional. Todos os anos, devido à corrosão, até 10-15% da produção anual de metal na forma de peças e estruturas valiosas, instrumentos e máquinas complexos ficam fora de uso. Em alguns casos, a corrosão leva a acidentes.

A galvanoplastia é um dos métodos eficazes proteção contra corrosão, eles também são amplamente utilizados para conferir uma série de propriedades especiais valiosas à superfície das peças: maior dureza e resistência ao desgaste, alta refletividade, propriedades antifricção melhoradas, condutividade elétrica superficial, soldabilidade mais fácil e, finalmente, simplesmente para melhorar aparência produtos.

Os cientistas russos são os criadores de muitos métodos importantes de processamento eletroquímico de metais. Assim, a criação da galvanoplastia é mérito do acadêmico B. S. Jacobi (1837). Principais obras no campo da galvanoplastia pertencem aos cientistas russos E. X. Lenz e I. M. Fedorovsky. Desenvolvimento de tecnologia de galvanoplastia após Revolução de outubro inextricavelmente ligado a nomes professores eruditos N. T. Kudryavtsev, V. I. Lainer, N. P. Fedotiev e muitos outros.

Muito trabalho foi feito para padronizar e normalizar os processos de revestimento. O crescente volume de trabalho, mecanização e automação das oficinas de galvanoplastia exigiram uma regulamentação clara dos processos, seleção cuidadosa de eletrólitos para revestimento, seleção dos métodos mais eficazes para preparar a superfície das peças antes da deposição dos revestimentos de galvanoplastia e operações finais, bem como métodos confiáveis para controle de qualidade de produtos. Nessas condições, o papel de um trabalhador qualificado em galvanoplastia aumenta acentuadamente.

O principal objetivo deste site é ajudar os alunos escolas técnicas no domínio da profissão de galvanizador que conhece os modernos processos tecnológicos utilizados em galvanizações avançadas.

A cromagem eletrolítica é forma efetiva aumentando a resistência ao desgaste das peças em atrito, protegendo-as da corrosão, bem como um método de acabamento protetor e decorativo. Economias significativas vêm do cromagem na restauração de peças desgastadas. O processo de cromagem é amplamente utilizado na economia nacional. Várias organizações de pesquisa, institutos, universidades e empresas de construção de máquinas estão trabalhando para melhorá-lo. Eletrólitos e modos de cromagem mais eficientes estão aparecendo, métodos estão sendo desenvolvidos para melhorar as propriedades mecânicas peças cromadas, como resultado da expansão do escopo de aplicação da cromagem. O conhecimento dos fundamentos da moderna tecnologia de cromagem contribui para a implementação das instruções da documentação regulamentar e técnica e para a participação criativa de uma ampla gama de profissionais em desenvolvimento adicional cromagem

O site desenvolveu questões sobre a influência da cromagem na resistência das peças, expandiu o uso de eletrólitos eficazes e processos tecnológicos e introduziu uma nova seção sobre métodos para aumentar a eficiência da cromagem. As seções principais foram redesenhadas levando em consideração as conquistas avançadas da tecnologia de cromagem. As instruções tecnológicas e designs de dispositivos suspensos fornecidos são exemplares, orientando o leitor na escolha das condições de cromagem e nos princípios de projeto de dispositivos suspensos.

O desenvolvimento contínuo de todos os ramos da engenharia mecânica e fabricação de instrumentos levou a uma expansão significativa do escopo de aplicação de revestimentos eletrolíticos e químicos.

Por deposição química de metais, em combinação com deposição galvânica, são criados revestimentos metálicos em uma ampla variedade de dielétricos: plásticos, cerâmicas, ferritas, vitrocerâmicas e outros materiais. A produção de peças com superfície metalizada a partir desses materiais garantiu a introdução de novos designs e soluções técnicas, melhorando a qualidade dos produtos e reduzindo o custo de produção de equipamentos, máquinas e bens de consumo.

Peças plásticas com revestimentos metálicos amplamente utilizado na indústria automotiva, indústria de engenharia de rádio e outros setores da economia nacional. Especialmente grande importância processos de metalização materiais poliméricos comprado em produção placas de circuito impresso, que são a base dos modernos dispositivos eletrônicos e produtos de engenharia de rádio.

A brochura fornece as informações necessárias sobre os processos de metalização químico-eletrolítica de dielétricos e apresenta os princípios básicos da deposição química de metais. São indicadas as características dos revestimentos eletrolíticos para metalização de plásticos. É dada considerável atenção à tecnologia de produção de placas de circuito impresso, e são fornecidos métodos para analisar soluções utilizadas em processos de metalização e métodos para sua preparação e correção.

De forma acessível e fascinante, o site apresenta a natureza física nas características da radiação ionizante e da radioatividade, a influência das várias doses de radiação nos organismos vivos, os métodos de proteção e prevenção dos riscos de radiação, as possibilidades de utilização de isótopos radioativos para reconhecimento e tratamento de doenças humanas.

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Na fresagem eletroquímica, um revestimento protetor pode ser feito de qualquer tinta resistente a ácidos aplicada com estêncil. A solução de ataque neste caso consiste em 150 g/l de cloreto de sódio e 150 g/l de ácido nítrico. A corrosão ocorre no ânodo a uma densidade de corrente de 100-150 A/dm2. Placas de cobre são usadas como cátodos. Após o término do processo, os cátodos são removidos do banho.

A moagem eletroquímica tem maior precisão em comparação à moagem química.

PRÉ-TRATAMENTO DE ALUMÍNIO E SUAS LIGAS

Para garantir forte adesão do revestimento eletrolítico ao alumínio, uma camada intermediária de zinco, ferro ou níquel é aplicada na superfície deste (Tabela 21).

POLIMENTO QUÍMICO E ELETROQUÍMICO

Uma superfície metálica lisa pode ser obtida por polimento químico ou eletroquímico (anódico) (Tabelas 22, 23). A utilização destes processos permite substituir o polimento mecânico.

Na oxidação do alumínio, para obter uma superfície brilhante, não basta o polimento mecânico; depois é necessário o polimento químico ou elétrico;

21. Soluções para pré-tratamento de alumínio

Ácido ortofosfórico Ácido acético gelado Ácido ortofosfórico

280-290 15-30 1-6

Laranja ácida * Para obter:

corante 2

superfície fixada

1º tratamento com tratamento intermediário

ratu-ra. COM

4. ORTOFÓSFORO!

Trietano! lâmina

500-IfXX) 250-550 30-80

Trietanolamina Catalina BPV

850-900 100-150

Ortops f ácidos de mercúrio Ácido crômico

* Os produtos de mineração PS são processados por lavagem na mesma máquina de lavar 6A/dm2

polimento troquímico No polimento de metais preciosos por métodos químicos ou eletroquímicos, suas perdas são completamente eliminadas. O polimento eletroquímico e químico pode ser não apenas uma operação preparatória antes da galvanoplastia, mas também a etapa final do processo tecnológico. É mais amplamente utilizado para alumínio. O polimento eletroquímico é mais econômico do que<ими-ческое.

A densidade de corrente e a duração do processo de eletropolimento são selecionadas dependendo da forma, tamanho e material dos produtos.

TECNOLOGIA DE PROCESSO DE REVESTIMENTO

SELEÇÃO DE ELETRÓLITOS E MODOS DE PROCESSAMENTO

polimento de esqui

M41
com SS
Densidade
„|§..
Cátodos

De Slali
Carbono

I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, svshcho

1-5
10-100

Feito de aço 12Х18Н97
H: enferrujando

Dos estilos 12Х18Н9Т Alumínio e 3-5 20-50 - (alumínio) inoxidável

0,5-5,0 20-50 1,60-1,61 De cobre ou evin- Cobre nele

temperatura, densidade hoc, presença de oscilação, filtração, etc.

Intamn que não requerem aquecimento, ventilação, filtração; ao revestir produtos de formas complexas, devem ser utilizadas soluções de sais metálicos complexos; para revestimento de superfícies internas e de difícil acesso - ânodos internos e adicionais, filtração, mistura; para obter um revestimento brilhante - eletrólitos com aditivos complexos formadores de brilho e niveladores, etc.

ESQUEMA GERAL DO PROCESSO TECNOLÓGICO

O processo de revestimento consiste em uma série de operações sequenciais – preparação, revestimento e acabamento. As operações preparatórias incluem processamento mecânico de peças, desengorduramento em solventes orgânicos, desengorduramento químico ou eletroquímico, ataque químico e polimento. O processamento final do revestimento inclui desidratação, abrilhantamento, passivação, impregnação, polimento e escovação. Após cada operação