Olá a todos! Aqui está um artigo sobre como fazer um rádio de mesa incomum deles mãos.

É legal quando a aparência de um objeto o esconde funcionalidade. Para usar este rádio você terá que ligar “Sherlock Holmes” ou “Miss Marpool” :) Em primeiro lugar, quem está ao seu redor vê uma simples escultura de madeira que não dá nenhuma pista sobre o que é ou como pode ser usado. Tudo precisa ser descoberto experimentalmente.

Para ligar/desligar, ajustar o alcance e alterar o volume, o rádio possui dois anéis giratórios um em cima do outro. A base redonda é um alto-falante que você precisa ligar para ligá-lo. caseiro.

Devido à forma esférica e distribuição de peso, arte senta-se de forma estável na mesa (princípio vanka-stand). Com exceção da parte eletrônica, o rádio bola é inteiramente feito de madeira. O corpo é composto por camadas de madeira de diferentes espécies (as camadas têm espessuras diferentes).

Etapa 1: Construção

Depois de muita pesquisa, uma dezena de esboços diferentes e brainstorming, finalmente encontrei o “design ideal”. O ajuste será feito usando anéis em vez de rodas de potenciômetro.

Passo 2: Selecionando madeira

Durante a fabricação do case trabalhos manuais Foi usado tipos diferentes madeira. Imprimimos os moldes, colamos na madeira e começamos a serrar e recortar os pedaços de madeira.

Passo 3: Montando a “bola”

Vamos lixar as peças cortadas.

Passo 4: Virando o corpo

Vamos instalar a peça de trabalho em torno e vamos começar a lixar. No entanto, tenha muito cuidado. Por que? Depois de um segundo, fiquei "atordoado" com a peça sendo rasgada em pequenos pedaços, mas tive sorte e consegui encontrar cada peça para poder colar o corpo novamente. A causa da ruptura é uma peça não estabilizada.

Etapa 5: adicionar eletrônicos

Especialmente para trabalhos manuais Comprei um rádio simples que incluía dois potenciômetros (um para ajustar o volume e ligar/desligar o rádio, o segundo para selecionar a banda).

O interior possui suportes para eletrônicos. Eixos de potenciômetros são instalados nessas montagens. Superior para som, inferior para mudança de alcance.

Quando tudo estiver preparado, lixado e soldado, você poderá conectar as peças.

Olá a todos! Muitos rádios amadores, depois de fazerem sua próxima embarcação, se deparam com um dilema - onde “enfiar” tudo, e para que depois não tenham vergonha de mostrar às pessoas. Bem, digamos que com os casos de hoje em dia, isso não seja um problema tão grande. Hoje em dia você pode encontrar à venda muitos cases prontos, ou usar cases adequados para seus projetos a partir de algum equipamento de rádio que falhou e desmontado em partes, ou usar materiais de construção em seus artesanatos, ou o que estiver ao seu alcance.
Mas dar, por assim dizer, uma “aparência comercial” ao seu design ou torná-lo agradável aos olhos, em casa, é um problema para mais de um radioamador.
Tentarei aqui descrever brevemente como faço painéis frontais para meus artesanatos em casa.

Para projetar e renderizar o painel frontal, eu uso programa gratuito FrontDesigner_3.0. O programa é muito simples de usar, tudo fica claro imediatamente ao trabalhar com ele. Contém uma grande biblioteca sprites (desenhos), é algo como Sprint Layout 6.0.
Quais são os mais acessíveis para rádios amadores agora? materiais em folha- isto é plexiglass, plástico, madeira compensada, metal, papel, vários filmes decorativos, etc. Cada um escolhe por si o que mais lhe convém em termos estéticos, materiais e outras condições.

Como faço meus painéis:

1 - Pré-penso e organizo o que será instalado no painel frontal do meu projeto. Como o painel frontal é uma espécie de “sanduíche” (plexiglas - papel - metal ou plástico) e esse sanduíche precisa ser preso de alguma forma, utilizo o princípio de como tudo ficará preso no lugar e em quais lugares. Caso não sejam fornecidos parafusos de fixação no painel, restam apenas porcas para fixação de conectores, resistências variáveis, interruptores e outros fixadores para esse fim.

Tento distribuir todos esses elementos uniformemente no painel, por fixação confiável tudo dela componentes entre si e fixando o próprio painel ao corpo do projeto futuro.
Por exemplo - na primeira foto circulei os pontos de montagem da futura fonte de alimentação em retângulos vermelhos - são resistências variáveis, soquetes banana, um interruptor.
Na segunda foto, segunda versão da fonte, tudo é parecido. Na terceira foto da próxima versão do painel frontal estão suportes de LED, codificador, tomadas e interruptor.

2 - Depois desenho o painel frontal no programa FrontDesigner_3.0 e imprimo em uma impressora (tenho uma impressora p/b em casa), digamos assim, uma versão rascunho.

3 - Fabricado em plexiglass (também chamado vidro acrílico ou apenas acrílico) recortei um espaço em branco para o futuro painel. Compro plexiglass principalmente de anunciantes. Às vezes eles doam de qualquer maneira, e às vezes têm que aceitar por dinheiro.

5 - Depois, através desses furos, utilizo um marcador para fazer marcações no acrílico (plexiglas) e no corpo do meu futuro desenho.

6 - Também faço marcações no gabinete para todos os outros furos existentes no painel, para indicadores, interruptores, etc....

7 - Como fixar um indicador ou display no painel frontal ou corpo da estrutura? Se o corpo da estrutura for de plástico, isso não é problema - faça um furo, escareie, instale parafusos com cabeça escareada, arruelas de apoio para o display (ou tubos) e pronto, o problema está resolvido. E se for de metal e até fino? Não funcionará assim aqui, você não conseguirá obter uma superfície perfeitamente plana sob o painel frontal desta forma e a aparência não será a mesma.
Você pode, é claro, tentar encaixar os parafusos com lado reverso corpo e com cola térmica ou colada com “epóxi”, como preferir. Mas não gosto muito, porque é muito chinês, eu mesmo faço. Então eu faço as coisas um pouco diferente aqui.

Eu uso parafusos de cabeça escareada de comprimento adequado (são mais fáceis de soldar). Eu estanho os pontos de fixação dos parafusos e os próprios parafusos com solda (e fluxo para soldar metais) e soldo os parafusos. Por outro lado, pode não ser esteticamente agradável, mas é barato, confiável e prático.

8 - Depois, quando tudo estiver pronto e todos os furos perfurados, cortados e processados, o desenho do painel é impresso em uma impressora colorida em casa (ou na casa de um vizinho). Você pode imprimir um desenho onde são impressas fotografias; primeiro você deve exportar o arquivo para um formato gráfico e ajustar suas dimensões ao painel pretendido.

A seguir, montei todo esse “sanduíche”. Às vezes, para que a porca de resistência variável não fique visível, é necessário serrar levemente sua haste (retificar o eixo). Então a tampa fica mais profunda e a porca fica praticamente invisível por baixo da tampa.

9 - Veja aqui alguns exemplos de painéis frontais dos meus designs, alguns dos quais também são mostrados no início do artigo sob o título. Pode não ser “super-duper”, claro, mas é bastante decente, e você não terá vergonha de mostrá-lo aos seus amigos.

P.S. Você pode simplificar um pouco e dispensar o plexiglass. Se não forem fornecidas inscrições coloridas, você poderá imprimir o desenho do futuro painel em uma impressora preto e branco, em papel colorido ou branco, ou, se o desenho e as inscrições forem coloridos, imprimi-lo em uma impressora colorida , depois lamine tudo (para que o papel não se enrosque rapidamente) e cole em uma folha fina Fita dupla face. Em seguida, tudo é fixado (colado) ao corpo do dispositivo no lugar do painel pretendido.
Exemplo:
Um antigo foi usado para o painel frontal placa de circuito impresso. As fotografias mostram como era o design inicial e como ficou no final.

Ou aqui estão mais alguns designs onde o painel frontal foi feito usando a mesma tecnologia

Bem, isso é basicamente tudo que eu queria te contar!
É claro que cada um escolhe para si os caminhos que lhe são disponibilizados em sua criatividade, e em nenhum caso obrigo você a aceitar minha tecnologia como base. Só que talvez alguém pegue isso, ou alguns de seus momentos, em seu arsenal e simplesmente agradeça, e ficarei satisfeito que meu trabalho tenha sido útil para alguém.
Com respeito a você! (

Uma tecnologia simples para fazer caixas para estruturas de rádio amador com suas próprias mãos

Muitos, especialmente rádios amadores novatos, enfrentam o problema de selecionar ou fabricar uma caixa para seu projeto. Eles estão tentando colocar a placa montada e outros componentes do projeto futuro em caixas de receptores ou brinquedos antigos. Na sua forma final, este dispositivo não terá uma aparência esteticamente agradável, com furos extras, cabeças de parafusos visíveis, etc. Quero mostrar e contar com um exemplo como, em apenas algumas horas, defendo um receptor SDR recentemente montado.

Vamos começar!

Primeiro, precisamos fazer um dispositivo para proteger as partes do futuro corpo. Já o tenho pronto e uso-o com sucesso há dez anos. Este dispositivo simples é útil para colar com precisão as paredes laterais da caixa e manter ângulos de 90 graus. Para isso, é necessário recortar as partes 1 e 2 de compensado ou aglomerado, com espessura de no mínimo 10 mm, como na foto 1. As dimensões, claro, podem ser diferentes, dependendo do tipo de corpo para estruturas você planeja fazer no futuro.

foto 1:

A caixa será feita de plástico com 1,5 mm de espessura. Primeiro medimos as partes mais altas da estrutura, para mim são capacitores volumosos na placa (foto 2). Acabou sendo 20 mm, vamos adicionar uma espessura de PCB de 1,5 mm e adicionar cerca de 5 mm para os racks nos quais serão aparafusados ​​​​os parafusos auto-roscantes quando eu montar a placa no gabinete. No total a altura das paredes laterais é de 26,5 mm, não preciso dessa precisão e vou arredondar esse número para 30 mm, uma pequena margem não vai doer. Escrevemos que a altura das paredes é de 30 mm.

foto 2:

As dimensões da minha placa de circuito impresso são 170x90 mm, a isso adicionarei 2 mm de cada lado e obterei dimensões de 174x94 mm. Vamos escrever que a parte inferior do case tem 174x94 mm.

Quase tudo está calculado e começo a recortar os espaços em branco. Ao trabalhar com plástico, é conveniente usar uma faca de montagem e uma régua. Literalmente em 10 minutos eu tinha os espaços em branco da parede traseira e da parede lateral (foto 3).

foto 3:

A seguir, fixamos a parede posterior no nosso “dispositivo” previamente confeccionado e colamos a parede lateral, que no meu caso tem o tamanho de 177x30 mm (foto 4. a). Assim como na primeira parede, colamos a segunda, virando os blanks do outro lado (foto 4. b). “Supercola” é usada para colar as paredes do case (para maior resistência, você pode passar pelos cantos pistola de cola, também todos os fios podem ser reunidos em um feixe e colados nas paredes da caixa).

foto 4:

A foto 5 (a) mostra o resultado do meu trabalho. Quando devidamente colado paredes laterais e o ângulo de 90 graus for mantido, você pode facilmente colar as 2 paredes restantes e postes de montagem para fixar a placa. Na minha versão, uma parede é vazia e a segunda possui furos para conexão dos conectores (foto 5 b).

foto 5:

Após a colagem de todo o corpo, deve-se arredondá-lo com lima ou lixa todos os cantos, isso dará ao corpo linhas suaves e não parecerá um tijolo. Depois de tudo pronto, a placa é instalada e com algumas gotas de cola colamos a tampa do aparelho (foto 6).

foto 6:

Pois bem, o receptor totalmente montado na caixa (foto 7) agora está instalado na parede, não atrapalha nem prejudica o interior do meu local de trabalho.

foto 7:

Isso é tudo! Passei algumas horas fazendo todo o trabalho de encanamento e a primeira pergunta da minha esposa foi: “Que tipo de alarme é esse?” (piada!)
Sucesso no trabalho criativo!

Por fim, chega o tão esperado momento em que o dispositivo criado começa a “respirar”, e surge a questão: como fechar o seu “interior” e dar completude ao design para que possa ser utilizado com conforto. Vale a pena especificar esta questão e decidir a que se destina o caso.

Se bastar que o aparelho tenha uma aparência bonita e “encaixe” no interior, você pode fazer o case a partir de folhas de fibra, compensado, plástico, fibra de vidro. As partes do corpo são conectadas com parafusos ou cola (usando “reforço” adicional, ou seja, ripas, cantos, reforços, etc.). Para dar uma “aparência comercial”, o corpo pode ser pintado ou coberto com filme autoadesivo.

Simples e forma conveniente fabricação de pequenas caixas em casa - a partir de folhas de fibra de vidro. Primeiramente, todos os componentes e placas são dispostos dentro do volume e as dimensões da caixa são estimadas. Esboços de paredes, divisórias, peças de fixação de placas, etc. são desenhados com base nos esboços finalizados, as dimensões são transferidas para folha de fibra de vidro e os espaços em branco são recortados. Você pode fazer todos os furos para os reguladores e indicadores com antecedência, pois é muito mais cômodo trabalhar com as placas do que com uma caixa pronta.
As peças cortadas são ajustadas, então, fixando as peças em ângulos retos entre si, as juntas com dentro soldado com solda comum com um ferro de solda bastante potente. Existem apenas duas “sutilezas” neste processo: não se esqueça de levar em conta a espessura do material nos lados necessários das peças e leve em consideração que a solda se contrai em volume quando endurece, e as placas soldadas devem ser firmemente fixados enquanto a solda esfria para que não “afundem”.
Quando o dispositivo necessita de proteção contra campos elétricos, o invólucro é feito de materiais condutores (alumínio e suas ligas, cobre, latão, etc.). É aconselhável usar aço quando for necessária blindagem e de campo magnético, e a massa do aparelho não tem De grande importância. Uma caixa de aço, suficiente para garantir resistência mecânica de espessura (geralmente 0,3 ... 1,0 mm, dependendo do tamanho do dispositivo), é especialmente preferível para equipamentos de transmissão e recepção, pois protege o dispositivo criado da radiação eletromagnética, interferência, interferência, etc.
Chapa de aço fina tem resistência mecânica suficiente, pode ser dobrada, estampada e é bastante barata. É verdade que o aço comum também possui uma propriedade negativa: suscetibilidade à corrosão (ferrugem). Para evitar a corrosão, são utilizados vários revestimentos: oxidação, galvanização, niquelagem, primer (antes da pintura). Para não deteriorar as propriedades de blindagem da caixa, seu primer e pintura devem ser feitos após a montagem completa (ou as tiras oxidadas dos painéis em contato entre si devem ser deixadas sem pintura (com caixa destacável). Caso contrário, ao montar o partes da carcaça “pintadas em chanfro”, aparecerão rachaduras que rompem o circuito fechado de blindagem. Para combater isso, são utilizados “pentes” de mola (tiras de mola de aço duro oxidado, soldadas ou rebitadas aos painéis), que, durante a montagem, garantir contato confiável entre os painéis.

A caixa de metal feita de duas peças em forma de U é merecidamente popular.(Fig. 1), dobrado em plástico chapa metálica ou liga.

As dimensões das peças são escolhidas de forma que ao serem instaladas umas nas outras se obtenha uma caixa fechada e sem fissuras. Para conectar as metades entre si são utilizados parafusos, aparafusados ​​​​nos furos roscados das prateleiras da base 1 e nos cantos 2 rebitados nela (Fig. 2).

Se a espessura do material for pequena (menos da metade do diâmetro da rosca), recomenda-se primeiro fazer um furo para a rosca com uma broca cujo diâmetro seja igual à metade do diâmetro da rosca. Em seguida, ao golpear um furador redondo com um martelo, o furo ganha um formato de funil, após o qual um fio é cortado nele.

Se o material for suficientemente plástico, pode-se dispensar os cantos 2, substituindo-os por “pernas” dobradas na própria base (Fig. 3).

Uma versão ainda mais “avançada” do rack, mostrada na Fig.
Tal rack 3 não apenas fixa o painel superior 1 ao inferior 5, mas também fixa o chassi 6 no corpo, sobre o qual são colocados os elementos do dispositivo que está sendo fabricado. Portanto, não são necessários fixadores adicionais e os painéis não são “decorados” com numerosos parafusos. O painel inferior é fixado ao suporte por meio do parafuso 2 que passa pela perna 4.
Grossura material necessário depende do tamanho do caso. Para uma caixa pequena (volume até aproximadamente 5 dm cúbicos), utiliza-se uma chapa com espessura de 1,5...2 mm. Um corpo maior requer, portanto, uma folha mais espessa - até 3...4 mm. Isto aplica-se principalmente à base (painel inferior), uma vez que suporta a carga de força principal.

A fabricação começa com o cálculo das dimensões das peças (Fig. 5).

O comprimento da peça é calculado pela fórmula:

Tendo determinado o comprimento da primeira peça, ela é cortada da chapa e dobrada (para aço e latão, o raio de curvatura R é igual à espessura da chapa, para ligas de alumínio- 2 vezes mais). Depois disso, as dimensões resultantes a e c são medidas. Levando em consideração o tamanho c existente, determine a largura da segunda peça (C-2S) e calcule seu comprimento usando a mesma fórmula, substituindo:
- em vez de um - (a-S);
- em vez de R1 - R2;
- em vez de S - t.

Esta tecnologia garante a conexão precisa das peças.
Após a fabricação das duas metades do corpo, elas são ajustadas, marcadas e perfurados os furos de montagem. Nos locais necessários, são feitos furos e janelas para botões de controle, conectores, indicadores e outros elementos. É realizada a montagem do controle e o ajuste final da carroceria.

Às vezes é difícil encaixar todo o “recheio” do dispositivo na metade em forma de U. Por exemplo, no painel frontal você precisa instalar um grande número deórgãos de exibição e controle. É inconveniente cortar janelas para eles na parte dobrada. Ajuda aqui opção combinada. A metade do corpo com o painel frontal é feita de folhas separadas. Para fixá-los, você pode usar cantos especiais mostrados na Fig.

Esta parte fixa convenientemente três paredes ao mesmo tempo no canto da caixa. As dimensões dos cantos dependem das dimensões dos elementos estruturais a serem fixados.

Para fazer um canto, pega-se uma tira de aço macio e marcam-se nela linhas de dobra. A parte central da peça é fixada em um torno. Com leves golpes de martelo, a tira é dobrada e depois virada para que a parte dobrada fique sobre superfície lateral vice, e a parte do meio foi ligeiramente fixada. Nesta posição, a dobra é corrigida e a deformação da tira é eliminada. Agora o segundo lado da peça é dobrado e, após a edição, obtém-se uma unidade de fixação acabada. Resta marcar o local e fazer os furos para cortar os fios.

Os equipamentos, especialmente os equipamentos com lâmpadas, requerem ventilação do alojamento. Não é necessário fazer furos em todo o corpo; basta fazê-los em locais onde existam lâmpadas potentes (na tampa superior do gabinete), na parede traseira acima do chassi, várias fileiras de furos em a parte central da tampa inferior da caixa e duas ou três fileiras de furos nas paredes laterais (na parte superior). Também deve haver furos ao redor de cada lâmpada no chassi. Acima de lâmpadas potentes com ventilação forçada, geralmente são recortadas janelas nas quais é fixada uma malha de metal.

EM Ultimamente, como resultado da rápida obsolescência, caixas de unidades de sistemas de informática apareceram em aterros sanitários. Essas caixas podem ser utilizadas para criar diversos equipamentos de rádio amador, principalmente porque a largura da caixa ocupa muito pouco espaço. Mas esse layout vertical nem sempre é adequado. Em seguida, você pode retirar o invólucro da unidade de sistema, cortá-lo nas dimensões desejadas e “juntá-lo” com um “corte” de um segundo invólucro semelhante (ou painéis separados - Fig. 7, 8).

Com uma fabricação cuidadosa, o corpo fica muito bom e já pintado.

Construção do edifício

Para a confecção do corpo foram cortadas diversas tábuas de uma chapa de fibra tratada de 3mm de espessura com os seguintes tamanhos:
— painel frontal medindo 210 mm por 160 mm;
- duas paredes laterais medindo 154mm por 130mm;
— paredes superiores e inferiores medindo 210mm por 130mm;

— parede traseira medindo 214 mm por 154 mm;
— placas para fixação da escala receptora medindo 200mm por 150mm e 200mm por 100mm.

A caixa é colada com blocos de madeira com cola PVA. Depois que a cola secar completamente, as bordas e cantos da caixa são lixados até ficarem semicirculares. Irregularidades e falhas são corrigidas. As paredes da caixa são lixadas e as bordas e cantos são lixados novamente. Se necessário, massajamos novamente e lixamos a caixa até superfície plana. Recortamos a janela de escala marcada no painel frontal com uma lima de acabamento. Usando uma furadeira elétrica, foram feitos furos para controle de volume, botão de sintonia e mudança de faixa. Também lixamos as bordas do furo resultante. Caixa pronta cobrir com primer (primer automotivo em embalagem aerossol) em várias camadas até secar completamente e alisar superfícies irregulares com lixa. Também pintamos a caixa receptora com esmalte automotivo. Recortamos o vidro da janela em escala de plexiglass fino e colamos cuidadosamente na parte interna do painel frontal. Por fim, experimentamos a parede posterior e instalamos nela os conectores necessários. Fixamos as pernas de plástico na parte inferior com fita dupla. A experiência operacional mostrou que, para maior confiabilidade, as pernas devem ser firmemente coladas ou fixadas na parte inferior com parafusos.

Furos para alças

Fabricação de chassis

As fotografias mostram a terceira opção de chassi. A placa de fixação da balança foi modificada para ser colocada no volume interno da caixa. Após a conclusão, os seguintes itens são marcados e preenchidos no quadro: furos necessários para controles. O chassi é montado a partir de quatro blocos de madeira com seção transversal de 25 mm por 10 mm. As barras fixam a parede traseira da caixa e o painel de montagem da balança. Pregos e cola são usados ​​​​para fixação. Nas barras inferiores e nas paredes do chassi está colado um painel horizontal do chassi com recortes pré-fabricados para colocação de capacitor variável, controle de volume e furos para instalação de transformador de saída.

Circuito elétrico do receptor de rádio

a prototipagem não funcionou para mim. Durante o processo de depuração, abandonei o circuito reflexo. Com um transistor HF e um circuito ULF repetido como no original, o receptor passou a funcionar a 10 km do centro transmissor. Experimentos com alimentação do receptor com baixa tensão, como uma bateria de aterramento (0,5 Volts), mostraram que os amplificadores são insuficientemente potentes para recepção de alto-falantes. Foi decidido aumentar a tensão para 0,8-2,0 Volts. O resultado foi positivo. Esse circuito receptor foi soldado e, na versão duas bandas, instalado em uma dacha a 150 km do centro transmissor. Com uma antena estacionária externa conectada de 12 metros de comprimento, o receptor instalado na varanda sondava completamente a sala. Mas quando a temperatura do ar caiu com o início do outono e das geadas, o receptor entrou no modo de autoexcitação, o que forçou o ajuste do aparelho em função da temperatura do ar no ambiente. Tive que estudar a teoria e fazer alterações no esquema. Agora o receptor funcionou de forma estável até uma temperatura de -15C. O preço da operação estável é uma redução na eficiência quase pela metade, devido ao aumento nas correntes quiescentes dos transistores. Devido à falta de transmissão constante, abandonei a banda DV. Esta versão de banda única do circuito é mostrada na fotografia.

Instalação de rádio

A placa de circuito receptor caseira é feita para combinar com o circuito original e já foi modificada em condições de campo para evitar a auto-excitação. A placa é instalada no chassi com adesivo hot melt. Para blindar o indutor L3, é utilizada uma blindagem de alumínio conectada a um fio comum. A antena magnética nas primeiras versões do chassi era instalada na parte superior do receptor. Mas periodicamente eles colocam no receptor objetos metálicos E Celulares, o que atrapalhava o funcionamento do aparelho, então coloquei a antena magnética no porão do chassi, simplesmente colando-a no painel. O KPI com dielétrico de ar é instalado por meio de parafusos no painel da balança, onde também é fixado o controle de volume. O transformador de saída é usado pronto a partir de um gravador valvulado, presumo que qualquer transformador de uma fonte de alimentação chinesa será adequado para substituição; Não há botão liga / desliga no receptor. O controle de volume é necessário. À noite e com “baterias novas”, o receptor começa a soar alto, mas devido ao design primitivo do ULF, a distorção começa durante a reprodução, que é eliminada diminuindo o volume. A escala do receptor foi feita de forma espontânea. Aparência a escala foi compilada usando o programa VISIO, seguida da conversão da imagem para o formato negativo. A escala finalizada foi impressa em papel grosso em impressora a laser. A escala deve ser impressa em papel grosso; se houver mudança de temperatura e umidade, o papel de escritório ficará ondulado e não restaurará sua aparência anterior. A escala está totalmente colada ao painel. O fio de enrolamento de cobre é usado como flecha. Na minha versão, este é um lindo fio enrolado de um transformador chinês queimado. A seta é fixada no eixo com cola. Os botões de afinação são feitos de tampas de refrigerante. Caneta diâmetro necessário Basta colar na tampa com cola quente.

Quadro com elementos

Montagem do receptor

Fonte de alimentação de rádio

Como mencionado acima, a opção de energia “terrena” não funcionou. Como fontes alternativas Decidiu-se usar baterias de formato “A” e “AA” descarregadas. A família acumula constantemente baterias descarregadas de lanternas e vários aparelhos. Baterias descarregadas com tensão abaixo de um volt tornaram-se fontes de energia. A primeira versão do receptor funcionou durante 8 meses com uma bateria formato “A”, de setembro a maio. Um recipiente é especialmente colado na parede traseira para alimentação de baterias AA. O baixo consumo de corrente requer que o receptor seja alimentado por painéis solares lanternas de jardim, mas por enquanto esta questão é irrelevante devido à abundância de fontes de alimentação no formato “AA”. A organização do fornecimento de energia com baterias usadas deu origem ao nome “Recycler-1”.

Alto-falante de um receptor de rádio caseiro

Não defendo o uso do alto-falante mostrado na fotografia. Mas é essa caixa dos distantes anos 70 que dá volume máximo a partir de sinais fracos. Claro, outros alto-falantes servirão, mas a regra aqui é que quanto maior, melhor.

Resultado final

Gostaria de dizer que o receptor montado, por ter baixa sensibilidade, não é afetado pelo rádio interferência de TVs e fontes de alimentação chaveadas, e a qualidade da reprodução do som difere dos receptores AM industriais limpeza e saturação. Durante qualquer falha de energia, o receptor continua a ser a única fonte para ouvir programas. Claro que o circuito receptor é primitivo, existem circuitos de dispositivos melhores com alimentação econômica, mas esse receptor caseiro funciona e dá conta de suas “responsabilidades”. As baterias gastas estão devidamente queimadas. A escala do receptor é feita com humor e piadas - por algum motivo ninguém percebe isso!

Vídeo final