Laminatherstellung – technologisch schwieriger Prozess was den Einsatz erfordert spezielle Technologien und Ausrüstung, Rohstoffe und Materialien. Die ersten Versuche, Fußböden ein wenig an modernes Laminat erinnern zu lassen, gehen auf die späten 70er Jahre des letzten Jahrhunderts zurück, als das schwedische Unternehmen Perstorp aktiv in diese Richtung arbeitete. Anschließend spezialisierte sich das Unternehmen auf die Herstellung von Baustoffen und Installationsarbeit Daher war es in Europa weithin bekannt.

Der erste Laminat-Prototyp bestand nur aus zwei Schichten. Zur Verbindung wurde ein thermisch aktiver Kleber verwendet, doch erst wenige Jahre später kam die Hochtemperatur-Presstechnik zum Einsatz.

Ein Analogon des modernen Laminats, hergestellt von Perstorp, erschien erst Ende der 80er Jahre. Zu dieser Zeit arbeiteten viele Unternehmen in diese Richtung, am erfolgreichsten war jedoch das deutsche Unternehmen Hornitex. Dieses Unternehmen nutzte innovative Technologien und Geräte zur Herstellung einer neuen Generation von Laminatböden und konnte so einen Bodenbelag mit guten Leistungseigenschaften und hoher Verschleißfestigkeit schaffen. Es waren die Deutschen, die als erste mit der Herstellung von Laminat begannen, das aus 4 Schichten bestand.

Heutzutage nutzen Unternehmen ähnliche Technologien zur Herstellung von Laminatböden. Kurz gesagt umfasst der Produktionsprozess die folgenden Phasen:

• Produktion von HDF-Platten.
• Imprägnierung obere Schichten.
• Verbindung aller 4 Schichten unter hohem Temperatureinfluss.
• Der Prozess der Verkleidung von Brettern.
• Sägen und Fräsen von Schichtstoffplatten.

Zunächst entsteht eine HDF-Platte, eine modifizierte Version einer Faserplatte mit erhöhter Dichte (mehr als 850 kg/m³). Mit zunehmender Dichte der Platte nehmen auch ihre wichtigsten Betriebseigenschaften zu – Festigkeitsindikatoren und Feuchtigkeitsbeständigkeit.

1. Der Hauptrohstoff für die Herstellung von Brettern ist von Rinde befreites Holz (häufig Kiefer). Es wird mit speziellen Geräten zu Spänen verarbeitet. Anschließend werden die entstandenen Späne gewaschen, dabei Fremdpartikel (verschiedene Verunreinigungen) entfernt und in speziellen Behältern mit Dampf auf 170-180 Grad erhitzt, wodurch das Rohmaterial erweicht. Durch Erhitzen werden die Holzspäne plastisch und werden anschließend zu Fasern gemahlen.
2. Der resultierenden Holzfasermasse werden verschiedene Komponenten und Bindemittel (Polymere, Harze etc.) zugesetzt. Anschließend wird der Zellstoff getrocknet, wodurch ihm nahezu die gesamte Feuchtigkeit entzogen wird.
3. Der getrocknete Zellstoff wird dann auf ein Förderband übertragen, wo er eingeebnet und vorgepresst wird, wodurch die Schichtdicke verringert und die gesamte Luft entfernt wird. In diesem Stadium ähnelt der Holzzellstoff der fertigen Platte.
4. Wenn man sich weiter entlang des Förderers bewegt, wird das Trimmen durchgeführt Holzbrett in Länge und Breite auf die angegebenen Gesamtmaße abgestimmt.
5. Anschließend werden die fertigen Faserplatten abgekühlt und gelagert.
6. Im letzten Schritt werden die HDF-Platten geschliffen und kalibriert. Spezielle Maschinen machen sie so gleichmäßig wie möglich.

Für den Fall, dass eine möglichst hohe Feuchtigkeitsbeständigkeit einer HDF-Platte erreicht werden soll, wird der Zellstoff in einem Schritt mit speziellen hydrophoben Verbindungen imprägniert.

Imprägnierung der Deckschichten

Bei der Herstellung von Laminat wird unter Imprägnierung das Imprägnieren des Materials mit verschiedenen Harzzusammensetzungen und flüssigen Schutzkomponenten verstanden. Verschiedene Hersteller verwenden verschiedene Kompositionen um das Material zu sättigen. Die Festigkeits- und Verschleißfestigkeitseigenschaften der Oberfläche, einschließlich der Nutzungsklasse, hängen von der verwendeten Rezeptur und Technologie ab. Beim Imprägnieren werden häufig Korundpartikel eingesetzt, um die Eigenschaften der Platte zu verbessern.

Wird normalerweise zum Imprägnieren verwendet spezielles System Walzen, bei denen die oberen Schichten der laminierten Beschichtung durch mit Harzen und verschiedenen Zusatzstoffen gefüllte Bäder laufen, wo sie imprägniert und getrocknet werden.

Interessant ist, dass viele große Unternehmen, die sich auf die Herstellung von Laminatböden spezialisiert haben, längst auf die Imprägnierung von Deckschichten verzichtet haben, weil Sie beziehen diesen Teil des Laminats fertig von spezialisierten Unternehmen.

Verkleidung von Platten

Um eine hochwertige Schichtstoffplatte zu erhalten, ist es notwendig, das Werkstück in Form von HDF-Platten mit einem Overlay (Schutzschicht), Folien aus Spezialpapier und Harz zu verkleiden. Dafür können sie verwendet werden verschiedene Technologien. Folgende Produktionsmethoden können unterschieden werden:

• CML, RML.
• ELESGO.

Einige dieser Methoden werden schon seit längerem verwendet, andere sind die modernsten. Dabei können verschiedene Hersteller sowohl traditionelle als auch moderne Techniken nutzen. Bei der Auswahl eines Laminats für Ihr Zuhause wäre es sinnvoll, genau zu klären, welche Technologie im Werk verwendet wird.

HPL- und CPL-Technologien

Zur Herstellung von Laminat wurde zunächst ausschließlich die HPL-Technologie eingesetzt, die in Form eines Laminierverfahrens dargestellt wird. Bei diesem Verfahren werden Laminatschichten mit speziellen Klebstoffen verklebt. Die Verklebung kann heiß, warm oder kalt erfolgen. Am häufigsten verwendet und verwendet heißer Weg Kleben, da bei seiner Verwendung eine relativ hohe Qualität der Verbindungsmaterialien erzielt wird.

Die Prozessschritte sind wie folgt:

1. Zunächst werden die zu verklebenden Materialien von Verunreinigungen gereinigt.
2. Anschließend werden die Klebemasse und ein spezieller Härter aufgetragen.
3. Anschließend werden die beiden zu verbindenden Schichten bei einer Temperatur von etwa 250–300 Grad und einem Druck von 200–250 MPa gepresst.

Im ersten Schritt werden Dekorschicht und Auflage miteinander verklebt. Beim Klebevorgang können Deckschichten sowohl vor als auch nach der Imprägnierung verwendet werden. Wenn bereits eine Imprägnierung durchgeführt wurde, werden beim Verbinden der Schichten durch Hochtemperaturpressen keine zusätzlichen Klebstoffzusammensetzungen hinzugefügt.

Um ein fertiges Produkt zu erhalten, werden im zweiten Schritt mehrere Schichten auf einmal verklebt: die Oberschicht, die Unterlage in Form einer HDF-Platte und die untere Stabilisierungsschicht.

CPL ist einer von moderne Arten HPL-Technologie, bei der zur Verbindung der Schichten spezielle Pressen in Form von Förderbändern eingesetzt werden. Bei der CPL-Technologie wird die Deckschicht durch hochtemperaturerhitzte Walzen geführt und dabei auf eine HDF-Unterlage gerollt.

DPL-, CML- und PDL-Technologien

Am häufigsten moderne Hersteller Laminate nutzen die DPL-Technologie. Bei seiner Verwendung werden alle Schichten der laminierten Platte gleichzeitig unter Hochtemperatureinwirkung gepresst. Das Wichtigste ist, dass bei dieser Technologie keine Klebstoffe zum Einsatz kommen, da die Schichten mit Melaminharzen vorimprägniert sind und mit deren Hilfe die Oberflächen verklebt werden, denn Bei einer Temperatur von 200-250 Grad schmilzt das Harz und verbindet die Schichten. Nach dem Erhitzen und Aushärten entsteht das Melaminharz und die Oberseite Schutzschicht bilden eine einzige Oberflächenschicht des Laminatbodens.

In einigen Fällen können Hersteller zusätzlich Schichten aus Kraftpapier verwenden, die zwischen der dekorativen Beschichtungsschicht und der HDF-Platte platziert werden. Dieser Ansatz ermöglicht es uns, die Qualität des Laminats bis zu einem gewissen Grad zu verbessern. Diese Technologie ist eine Variante von DPL und wird CML (RML) genannt.

IN letzten Jahren Weit verbreitet ist die PDL-Technologie, bei der spezielle Geräte zum Einsatz kommen, mit denen ein dekoratives Design (z. B. Stein- oder Holzimitation) direkt auf die HDF-Platte aufgebracht werden kann. Durch den Einsatz dieser Technologie werden die Arbeitskosten in der Produktion reduziert, da keine zusätzliche dekorative Schicht erstellt und kein Papier/Karton verwendet werden muss.

Wenn der Hersteller die ELESGO-Technologie verwendet, beinhaltet der Herstellungsprozess eine besondere Art und Weise, die oberste Schutzschicht der Beschichtung zu erzeugen. In diesem Fall erfolgt die Aushärtung von Harz und anderen flüssigen Bestandteilen unter dem Einfluss eines Elektronenstrahls, während auf Maschinen zum Pressen und Hochtemperatureinwirkung verzichtet wird. Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass bei dieser Produktionsmethode Acrylatharze anstelle von Standardmelamin verwendet werden.

ELESGO geht davon aus, dass die oberste Schicht des Laminats aus drei weiteren Schichten gleichzeitig besteht. Im Produktionsprozess wird die Dekorschicht mit zwei Schichten Overlay abgedeckt, die aus Acrylatharzen und Korund hergestellt wurden. Dieser Ansatz ermöglicht es, dem Laminatboden ausreichend hohe Festigkeitseigenschaften, eine erhöhte Kratzfestigkeit und Betriebsabriebfestigkeit zu verleihen.

Nach der Kombination dieser drei Schichten wird der resultierende „Kuchen“ mit einem Elektronenstrahl bestrahlt, wodurch die Materialien aushärten und auf der Oberfläche ein elastischer Film mit erhöhter Festigkeit entsteht.

Als nächstes erfolgt die Laminatproduktion auf übliche Weise: Auf die HDF-Platte wird beidseitig ein temperaturaktives Mittel aufgetragen Klebstoffzusammensetzung Anschließend werden alle Hauptschichten der laminierten Platte unter hoher Temperatur komprimiert und gepresst.

Der Hauptvorteil der ELESGO-Technologie besteht darin, dass im Herstellungsprozess keine Lösungsmittel verwendet werden, wodurch wir Produkte mit höchstmöglicher Umweltfreundlichkeit erhalten. Diese Acrylatharzzusammensetzungen sind antistatisch und maximal transparent, so dass die auf diese Weise erhaltene Dekorschicht ein hervorragendes Aussehen aufweist.

Sägen und Fräsen

Um Laminatplatten in der erforderlichen Größe zu erhalten, werden im letzten Schritt der Laminatproduktion Sägen und Fräsen eingesetzt. Mit speziellen Sägegeräten werden Laminatplatten in Platten der gewünschten Größe geschnitten.

Sobald die Platten zugeschnitten sind, werden sie zum Fräsen geschickt, wo das ineinandergreifende System der laminierten Abdeckung entsteht und Zapfen und Nuten in den Endteil der Platte geschnitten werden. Schließsystem von verschiedene Hersteller könnte haben unterschiedliche Konfiguration— Alles wird von den verwendeten Technologien und Lösungen abhängen.

Nach dem Sägen und Fräsen unterziehen viele Hersteller die Platten zusätzlich einer Imprägnierbehandlung. Wachsverbindungen das Material auszustatten feuchtigkeitsbeständige Eigenschaften. Erst danach werden die fertigen Produkte gereinigt, verpackt, gelagert und zu den Verkaufsstellen transportiert.

Der Laminatherstellungsprozess wird ständig verbessert. Die folgenden Bereiche entwickeln sich aktiv:

• Modernisierung des gesamten Produktionsprozesses.
• Technologische Modernisierung von laminierten Platten (Verbesserung der Funktionalität und Verschleißfestigkeit von Verriegelungsverbindungen, Bereitstellung von Wärmedämm- und Schalldämmeigenschaften für die Platten, Verbesserung der Beständigkeit der gesamten Beschichtung gegenüber Flüssigkeiten usw.).
• Verbessern Sie das Erscheinungsbild eines Laminatbodens (mit verschiedenen Designlösungen, Schaffung der Struktur des Materials, Variation von Formen und Größen der fertigen Produkte).

Jedes Jahr verbessern sich die Eigenschaften des Laminats, und so bald auch dieser besondere Typ Bodenbelag wird bei Privat- und Firmenkunden am beliebtesten sein. Mit der Verbesserung der Plattenqualität sinken bei starkem Wettbewerb auch die Preise, sodass sich heute jeder modernes Laminat leisten kann.

Geschäft in der Laminatproduktion: Wie kann man in dieser Richtung eröffnen, erfolgreich sein und Gewinne erzielen?

Das modernste und angenehmes Material Zu den in diesem Segment erhältlichen Bodenbelägen gehört Laminat, das in Form kleiner Platten mit Nuten und Federn an den Kanten des Umfangs zur Verbindung untereinander präsentiert wird. Aufgrund der einfachen Installation ausgezeichnet technische Eigenschaften Und in der mittleren Preisklasse entwickelt er sich zum beliebtesten Bodenbelag.

Moderner Markt laminierte Beschichtungen werden sowohl im Inland als auch im Haushalt vertreten ausländische Hersteller. Der Wettbewerb zwischen ihnen ist ziemlich groß, aber trotzdem besteht immer noch die Möglichkeit, freie Marktsegmente zu besetzen, indem man nach interessanten und unerwarteten Designlösungen sucht oder eine eigene Preispolitik verfolgt.

Rentabilität und finanzielle Aspekte in der Laminatproduktion.

Nach vorläufigen Schätzungen ist die Rentabilität dieser Art von Tätigkeit recht hoch und liegt bei etwa 30-35 %. Eine kleine Anlage kann jährlich bis zu 15 Millionen produzieren Quadratmeter laminieren

Gleichzeitig werden die Kosten der einfachsten Produktionslinie etwa 20 Millionen Rubel betragen. Zu diesem Betrag müssen wir nun die Kosten für die Anmietung von Werkstätten und die Zahlung von Stromrechnungen, die Ausstellung von Genehmigungen und Zertifizierungen hinzufügen. Löhne Personal, Rohstoffkosten. Vergessen Sie nicht, weitere 30 % zum resultierenden Betrag hinzuzufügen – dies dient als Mittel für unvorhergesehene Ausgaben. Die Menge erweist sich als ziemlich beeindruckend, aber das ist nicht die Hauptschwierigkeit.

Schwierigkeiten, mit denen jeder konfrontiert ist, der eine Laminatproduktion starten möchte

Die Hauptschwierigkeit für Unternehmer, die sich für die Eröffnung eines so seriösen Unternehmens entscheiden, ist der Mangel an hochwertigen Rohstoffen, die im Ausland eingekauft werden müssen. Natürlich kann man inländische Lieferanten finden, deren Rohstoffe jedoch nur für Laminat der Economy-Klasse geeignet sind, und auch die Suche nach diesen Lieferanten ist problematisch: Es gibt nicht so viele davon.

Das nächste Problem bei der Organisation eines Unternehmens zur Herstellung von Laminatböden ist der Mangel an Russische Gesetzgebung Normen und Standards für die Herstellung dieser Art von Materialien. Mittlerweile ist dieses Problem sehr akut, da in der Produktionstechnologie Formaldehyde verwendet werden, die in enthalten sind Zusammensetzung der Spanplatte Platten Aus diesem Grund müssen sich Unternehmer auf bestehende Standards konzentrieren, die in anderen Ländern entwickelt wurden.

Erforderliche Dokumente zur Eröffnung der Laminatproduktion

Damit das Unternehmen voll funktionsfähig ist, müssen Sie sich im Voraus um ein Paket von Genehmigungen kümmern, deren Kosten bis zu mehreren tausend Dollar betragen können. Darüber hinaus kann es mehrere Dutzend Monate dauern, bis alle Genehmigungen und Genehmigungen eingeholt sind. Hier ist eine Liste der Organisationen, an die Sie sich wenden müssen, um Genehmigungen zu erhalten:

1. das Büro des Bürgermeisters, seine Landzuteilungskommission, seine Bauabteilung;
2. Feuerwehr, sanitäre und epidemiologische Inspektion;
3. öffentliche Versorgungsbetriebe (Heizung, Gas, Wasserversorgung, Elektriker, Kommunikation).

Nach der Inbetriebnahme der Werkstatt benötigen Sie möglicherweise auch eine Genehmigung des Arbeitsschutzdienstes und der Umweltbehörde.

Um nicht viel Geld und Zeit mit Papierkram zu verschwenden, können Sie sofort einen Platz für eine Werkstatt in einer fertigen Holzwerkstatt finden und dort produzieren.

Räumlichkeiten, Ausrüstung, Rohstoffe für die Herstellung von Laminatböden

Sie sollten wissen, dass Sie für die Inbetriebnahme einer voll funktionsfähigen Anlage eine beträchtliche Fläche benötigen – etwa 2 bis 2,5 Tausend Quadratmeter. Darüber hinaus sollte dieser Raum trocken, gut belüftet und beheizt sein, denn Laminat ist ein kapriziöses Material, das keine Feuchtigkeit mag. Dies muss berücksichtigt werden, um die Anzahl der Ausschussprodukte zu minimieren.

Die Ausrüstung, die Sie für die Produktion benötigen, ist eine Produktionslinie, die aus einer Profil-Doppelseitenmaschine, einer automatischen Reinigung, einer Verpackungsmaschine, einer automatischen Zuführung/Beladung und einer automatischen Stapelung besteht. Darüber hinaus benötigen Sie wahrscheinlich einen Gabelstapler, um das Produkt zu bewegen.

Die Hauptlieferanten von Technologielinien zur Herstellung von Laminatböden sind folgende Unternehmen: Barberan (Spanien), Bürkle (Deutschland), LEDINEK (Russland, Moskau) und andere. Die Liste der Ausrüstungslieferanten ist klein. Insgesamt gibt es etwa 10–15 Unternehmen.

Etwas schlechter sieht es bei den Rohstofflieferanten aus. Es gibt nur vier Unternehmen, die Aufmerksamkeit verdienen: Elesgo und Homanit (in Deutschland), Korosten MDF Plant (Ukraine) und LPK MDF (Russland, Region Tjumen).

Personalbedarf für die Laminatproduktion

Die Personalthematik ist recht komplex, da es heutzutage recht schwierig ist, qualifiziertes Personal zu finden. Es ist wahrscheinlich, dass Sie die am besten geeigneten Kandidaten auswählen müssen, um sie weiterzubilden, da einige von ihnen mit komplexen Geräten arbeiten müssen.

Zunächst müssen Sie für Ihr Unternehmen Mitarbeiter rekrutieren, die den gesamten Prozess des Gerätebetriebs warten und überwachen. Es ist schwierig, konkrete Angaben zur Anzahl der Mitarbeiter zu machen. Erkundigen Sie sich besser beim Hersteller dieses Geräts, wie viele Personen an der Anlage arbeiten sollen.

Darüber hinaus ist es wichtig, nicht zu vergessen, einen Elektriker mit der Reparatur und Wartung besonders komplexer Geräte zu beauftragen.

Vergessen Sie nicht, Ihr Lager zu organisieren Endprodukte und stellen Sie eine Person ein, die für die Organisation seiner Arbeit verantwortlich ist. Ein solcher Mitarbeiter kann die Verantwortung für den Empfang, die Versendung von Waren, die Ausgabe von Produkten an den Käufer und die Führung von Aufzeichnungen übernehmen. Darüber hinaus konnte er diese Aufgaben mit denen eines Gabelstaplerfahrers kombinieren.

Jede andere wichtige Person im Personal Produktionsfirma- Anbieter.

Vergessen Sie nicht die Kundendienstmanager und Buchhalter. Anstatt eine Buchhaltungsabteilung einzurichten, können Sie sich an jedes Unternehmen wenden, das Outsourcing-Dienstleistungen anbietet, und mit ihm einen Vertrag über Buchhaltungsdienstleistungen abschließen. In manchen Fällen erweist sich dies als kostengünstiger als die Führung eines Buchhalterstabs.

Auch hier ist es schwierig, Ratschläge zur Personalausstattung zu geben. Sie müssen die Leistung Ihres Unternehmens bewerten, um konkrete Schlussfolgerungen ziehen zu können. Sie können zunächst eine Mindestanzahl an Personal einstellen und dann je nach Situation die fehlende Anzahl ergänzen.

Wie Sie Kunden gewinnen und den Umsatz steigern

Der einfachste Weg, den Umsatz Ihrer eigenen Produkte zu steigern, ist der Aufbau eines eigenen Händlernetzes. Es empfiehlt sich, dies im Rahmen der Organisation des Produktionsprozesses zu tun, da aufgrund der großen Konkurrenz in diesem Segment der Bodenbeläge die Suche nach Vertriebskanälen viel Zeit in Anspruch nehmen kann.

Hauptvertriebskanäle Möglicherweise gibt es verschiedene Verbrauchermärkte, die ihre Produkte vermieten Verkaufsraum Hersteller und Großhändler mit eigenen Filialen Baumaterial. Diese Art der Produktvermarktung hat ihre Vor- und Nachteile.

Das Risiko, dass Ihr hochwertiges Produkt in der großen Produktvielfalt der Konkurrenz untergeht, ist groß, auf der anderen Seite kann es aber auch die einzige Möglichkeit sein, das Produkt zu verkaufen, insbesondere wenn das Unternehmen noch jung ist. Hier gilt es, möglichst eng mit den Großhändlern zu kommunizieren, die in der Regel preiswerte Ware bevorzugen.

Eine andere Methode, die jedoch weniger effektiv ist als die vorherige, sind Mailings, persönliche Treffen mit Vertriebsleitern, „Hot Calls“ usw.

Eine weitere Möglichkeit, sich und Ihre Produkte auszudrücken, ist die Teilnahme verschiedene Sorten Messen, die es Ihnen nicht nur ermöglichen, den Verbrauchern Ihre Produkte vorzustellen, sondern auch gewinnbringende Verträge über die Lieferung Ihrer Waren abzuschließen.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, an überfüllten Orten verschiedene Werbeständer und -säulen zu installieren.

Es gibt natürlich auch andere Möglichkeiten. Beispielsweise können Sie Ihr Unternehmen in integrieren soziale Netzwerke indem Sie eine Gruppe erstellen und etwas eingeben große Menge Abonnenten – Ihr potenzielles Publikum. Und berichten Sie mithilfe verschiedener Beiträge über Ihre Neuigkeiten und bilden Sie sich so eine positive Meinung über Sie. Diese Methode kann entweder sehr effektiv oder erfolglos sein. Das Wichtigste ist, dass es einer kompetenten Herangehensweise und der Arbeit eines hochqualifizierten Spezialisten bedarf.

Damit Ihr Laminatbodengeschäft profitabel ist, reicht es nicht aus, es nur in die Produktion zu bringen und Personal einzustellen. Dabei spielen die Marktanalyse und die Ermittlung der Bedürfnisse Ihrer potenziellen Verbraucher sowie eine kompetente Preispolitik eine wichtige Rolle.

Aber das Wichtigste ist klar und gut durchdacht Marketingmaßnahmen und einen guten Geschäftsplan, und der Rest wird folgen.

Heutzutage gibt es auf dem Markt viele Baumaterialien, die für die Gestaltung von Böden in Räumlichkeiten für verschiedene Zwecke bestimmt sind.

Einen besonderen Platz nimmt unter ihnen Laminat ein. Es ist sehr langlebig, umweltfreundliches Material, das einfach zu installieren ist und keine besondere Pflege erfordert. Als Hauptausrüstung zur Herstellung von Laminat wird eine Formatschneidemaschine vorgestellt.

Beschreibung der Ausrüstung

Formatsägen sorgen für einen reibungslosen und sauberen Schnitt:

• Holzplatten,
• Holzfaserplatten,
• Spanplatten,
• laminieren,
• laminierte Spanplatte.

Darüber hinaus wird diese Art von Ausrüstung verwendet für Spanplattenverarbeitung, Faserplatten und andere Verschiedene Materialien. Auch Formatschneidemaschinen erhalten Breite Anwendung zum Schneiden verschiedener Materialien, die mit Dekorfolie ausgekleidet sind, sowie zum Sägen verschiedener Schnittholz-, Faser- und Spanplatten, Sperrholzplatten und anderer verschiedener Materialien in einem bestimmten Winkel Blattmaterialien, die mit Furnier, Kunststoff oder Laminat ausgekleidet sind.

Darüber hinaus wird dieser Maschinentyp manchmal bei der Bearbeitung von massiven Holzzuschnitten eingesetzt, nachdem die Unterkanten zuvor besäumt wurden, um die Bildung von Spänen zu verhindern.

Aufgrund seiner Vielseitigkeit wird diese Art von Produktionsausrüstung häufig in der Möbel- und Bauindustrie eingesetzt und ist daher sowohl in großen als auch in großen Bereichen sehr verbreitet Industrieunternehmen und kleine Privatunternehmen.

Bestehende Anlagen zur Herstellung von Laminat, die zum Schneiden von holzhaltigen Plattenmaterialien verwendet werden, können in mehrere Typen unterteilt werden. Diese Einteilung erfolgt nach Design und funktionalen Merkmalen.

An dieser Moment Formatschneiden Maschinenausrüstung Es kann horizontal und vertikal, einseitig und zweiseitig, standardmäßig und mit CNC sein. Bei der Auswahl der Ausrüstung müssen die Zwecke, für die sie gekauft werden, sowie die erwarteten Produktmengen berücksichtigt werden.

Für gelegentliche und kurzfristige Arbeiten eignen sich beispielsweise kostengünstige Geräte mit einer Grundausstattung an Optionen. Für industrieller Maßstab Produktion wird empfohlen, teure Geräte zu kaufen, die für schwere Produktionslasten ausgelegt sind.



In der Laminatproduktionstechnologie gibt es eine Reihe wichtiger Punkte: Die Einhaltung von Normen und Regeln ermöglicht es Ihnen, in kurzer Zeit Ergebnisse zu erzielen. Laminat wird in Form dünner Platten mit einer Dicke von 7–11 mm und Abmessungen von 1,0–1,4 m x 0,2 m hergestellt. Die Produkte müssen durch sequentielle Verbindung mithilfe von Zapfen und Nuten entlang der Kanten zusammengesetzt werden.

Beliebt sind auch andere Bodenbelagsmaterialien: Parkett, Teppich, Linoleum, Fliesen. Aufgrund ihrer Praktikabilität und Haltbarkeit bleibt die laminierte Beschichtung jedoch führend.

Dies wird erklärt offensichtliche Vorteile Laminat über anderen Beschichtungen:

• Die Kosten liegen deutlich unter denen von Parkett, Teppich oder Fliesen.
• Die Beschichtung ist Linoleum in Bezug auf Feuchtigkeitsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Abriebfestigkeit überlegen.
• Eine riesige Auswahl an Texturen und Farben lockt nicht nur den Endverbraucher, sondern auch Designspezialisten.

Einstufung

Die Laminatklassen sind in Gewerbe 31–34 und Haushalt 21–23 unterteilt. Laminierte Beschichtungen Heimgebrauch Sie halten nicht länger als fünf Jahre, sodass im Alltag zunehmend verschleißfestes und schlagfestes Material für gewerbliche Zwecke eingesetzt wird. Sie alle unterscheiden sich in Leistungseigenschaften und Preis.

Die Klassifizierung von Beschichtungen ist durch die Richtlinie der Europäischen Union genehmigt, Proben werden nach folgenden Indikatoren getestet:

• Stärke;
• Abriebfestigkeit;
• schalldämmende Eigenschaften;
• Feuchtigkeitsbeständigkeit.

Je höher die Klasse, desto besser sind die aufgeführten Eigenschaften des Laminats. Eine Laminatbeschichtung der Klasse 32 hat eine garantierte Lebensdauer von 15–20 Jahren und der Klasse 31 eine Haltbarkeit von 10–15 Jahren. Zusätzlich zu den Klassen gibt es eine solche Kennzeichnung wie AC. Sie gibt die Verschleißfestigkeit der Beschichtung an und variiert zwischen 3 und 6.

Merkmale der Klasse 31

Ein ähnliches Produkt wird für Wohnungsböden gewählt. Es ist besser, es in Räumen zu verlegen, in denen es nur wenig genutzt wird.

Charakteristische Indikatoren:

• Laminatdicke von 6 bis 8 mm;
• Oberflächenglätte;
• die Notwendigkeit einer Unterlage während der Installation.

Die Installation eines solchen Materials eignet sich für die Installation eines Sockels in einem Schlafzimmer oder Büro, wo die Haushaltsmitglieder ein Minimum an Zeit verbringen.

Geheimnisse der Klasse 32

Diese Art von Laminat ist die am meisten bevorzugte Option für Wohnungsböden. In einem Wohngebiet hält die Beschichtung etwa 15 Jahre, in einem Büro ist die Lebensdauer dreimal kürzer. Produktmerkmale:

• Die Dicke beträgt 7–12 mm;
• Sie müssen für diese Klasse einen Hintergrund verwenden.
• Beständigkeit gegen Reinigungsmittel;
• geprägte, rutschhemmende Beschichtung;
• stoßfest;
• Zum Schutz der Gelenke vor Flüssigkeiten befindet sich eine Wachsschicht.

Die folgenden Klassen sind von noch höherer Qualität. Es ist wichtig zu verstehen, für welche Zwecke der Versicherungsschutz erforderlich ist: So können Sie nicht zu viel für unnötige Immobilien bezahlen.

Technische Merkmale der Klasse 33

Bei hoher Belastung lohnt es sich, ein ähnliches Laminat zu wählen: Die Lebensdauer beträgt 20 Jahre, es gibt aber noch weitere Vorteile:

• Haltbarkeit, Abriebfestigkeit, Temperatur, Sonne, Feuchtigkeit.
• Durch eine gute Schalldämmung können Sie auf einen Untergrund verzichten.
• Geeignet für den Innenbereich besonderer Zweck, aufgrund ihrer antistatischen Eigenschaften mit vielen Elektrogeräten ausgestattet.
• Hochwertige Schlösser zur Montage.

Das Produkt ist geeignet für Büroräume, Wohnungen große Familien, Haustierbesitzer.

Vorteile der Klasse 34

Langlebig und langlebiges Aussehen, benutzt für öffentliche Plätze, besonders vorteilhaft im Innenbereich Fitnessstudios. Für diese Klasse gibt es manchmal eine lebenslange Garantie und sie ist 10–12 mm dick.

Vorteile der Klasse 43

Hierbei handelt es sich um ein neues Produkt auf dem Baustoffmarkt, das sich in stark beanspruchten Bereichen bewährt hat. Nur wenige Hersteller stellen Laminatböden her. Anstelle von Faserplatten wird für die Herstellung dieses Laminats Polyvinylchlorid (PVC) verwendet. Vorteile und Merkmale:

• aktiv genutzt für Küchen, Balkone, Badezimmer und Saunen;
• hohe Flexibilität und Festigkeit;
• Hersteller garantieren eine Beschichtungslebensdauer von 25 Jahren.

Die Verwendung einer Unterlage vor dem Einbau dieser Beschichtung ist nicht erforderlich.

Trotz der langen Lebensdauer bzw. hohen Klasse des Produkts sollten Sie es vorsichtig verwenden und das Tuch vor der Reinigung gut auswringen. Wenn beim Verlegen des Laminats die Montage der Platte aufgrund eines Hindernisses nicht möglich ist, schneiden die Handwerker das Schloss oder einen Teil davon ab, um die Platte mit Spezialkleber zu befestigen.

Fertigungsausrüstung

Zur Herstellung von Laminat sind mehrere Geräteeinheiten erforderlich; zu den Hauptmaschinen und -mechanismen des Meisters gehören die folgenden Einheiten:

• multifunktionale Sägemaschine;
• spezielle Heißpresse;
• Mahlgeräte;
• mechanischer Packer.

Zusätzlich zur Hauptliste gibt es zusätzliche Ausrüstungseinheiten: Lader, Trockenkammer. Die Mindestausstattung an technischer Ausrüstung wird 1,5 Millionen Rubel kosten.

Produktionstechnologie und ihre Funktionen

In Europa begann man in den 80er Jahren des 20. Jahrhunderts mit der Herstellung von Laminatböden. Laminat ist eine vereinfachte, allgemein akzeptierte Version des Namens. Mittlerweile wird der Großteil dieses Materials in Europa hergestellt. Die Inbetriebnahme einer Laminatproduktionslinie wird durch die Eigenschaften der Rohstoffe erschwert.

Die Struktur des Laminats besteht aus 4 Schichten, die das Produkt langlebig und verschleißfest machen. Verbesserungen Leistungsmerkmale wird durch Erhöhen der Schichten erreicht, die wichtigsten 4 bleiben jedoch unverändert:

• Die Auflage bzw. Deckschicht dient dem Schutz vor mechanischen Betriebseinwirkungen, chemischen Einflüssen und Sonneneinstrahlung.
• Die Dekorschicht ist ein spezielles Papier oder eine Folie zur Nachahmung unterschiedlicher Strukturen von Holz, Fliesen und anderen Materialien.
• Die Mittelschicht des Laminats besteht aus Faserplatten und weist gute Festigkeitseigenschaften auf.
• Die untere Schicht besteht aus harzimprägniertem oder gewachstem Papier und schützt das Material vor Stößen, Abrieb und dem Eindringen von Flüssigkeiten.

Die untere Schicht besteht manchmal aus Kunststoff; die Gesamtdicke der beiden oberen Schichten liegt zwischen 0,2 mm und 0,9 mm. Die Dicke der unteren Schicht beträgt 0,1 bis 0,8 mm.

In der Laminatproduktionstechnologie gibt es fünf Stufen:

• Herstellung von hochdichten Faserplatten.
• Die Sättigung bzw. Imprägnierung der Oberfläche eines Produkts wird als Imprägnierung bezeichnet.
• Fertigstellen des Werkstücks.
• Sägen
• Mahlen.
• Verpackung.

Die laminierte Platte besteht aus HDF-Platte (hochdichte Faserplatte). Es gibt verschiedene Methoden zur Herstellung von Laminat:

• HPL – mit Hochdruck.
• CPL – Förderbandproduktion.
• DPL – Direktpressung.
• CML oder RML – kontinuierliches Pressen mehrerer Schichten.
• PDL – Musterdrucktechnologie.
• ELESGO ist eine Methode zum Trocknen der Oberfläche eines Elektronenstrahls.

Unterschiede in den Laminat-Produktionsmethoden

Bei der HPL-Technologie werden Materialien kalt, warm oder heiß miteinander verklebt, dieser Vorgang wird Laminieren genannt. Hochtemperaturverklebung ermöglicht Gute Qualität Daher wird häufig eine Heißlaminierung verwendet.

Vor dem Kleben wird die Oberfläche von Staub gereinigt, anschließend werden Kleber und Härter gleichmäßig aufgetragen. Die beiden Teile werden durch eine Presse geführt und bei einer Temperatur von etwa zweihundert Grad Celsius verklebt. Nach dem Verkleben der Auflage mit der Dekorschicht beginnen sie, diesen Teil mit Leim mit der Grund- und Unterschicht zu verbinden.

Bei der Herstellung von Laminat mit CPL-Technologie wird die Basis mit der Deckschicht durch Pressen verbunden. Die Schichten werden bei hoher Temperatur durch Walzen geführt. Handwerker kleben mehrere Deckschichten zusammen und drücken sie anschließend auf eine HDF-Platte.

DPL zeichnet sich durch das Fehlen einer Bindung aus. Sie nehmen Schichten, die dem Imprägnierungsprozess unterzogen wurden, und pressen sie bei einer Temperatur von zweihundert Grad. Das in den Produkten enthaltene Harz schmilzt und verklebt sie. Nach dem Trocknen entsteht eine monolithische Ebene der Deckschicht des Laminats.

Bei CML- oder RML-Verfahren wird zur Erhöhung der Festigkeit Kraftpapier eingesetzt; dieser Zusatz führt zu einer deutlichen Verteuerung des Laminats.

Ein Merkmal der PDL-Technologie ist das dekorative Design, aber das Bild wird auf einer Faserplatte platziert. Es sind keine zusätzlichen Dekorschichten erforderlich. Die weitere Produktion erfolgt mittels DPL-Technologie.

Die oberste Schicht, bestehend aus Papier mit einem Bild aus zwei Overlay-Schichten, wird mit einem Elektronenstrahl getrocknet. Bei der ELESGO-Technologie werden Acrylatharze zur Vorimprägnierung der Auflage verwendet. Nach dem Aushärten entsteht ein dauerhaft elastischer Film. Unter Druck und hoher Temperatur werden die Schichten mit Leim verbunden.

Ist eine solche Produktion rentabel?

Die Einrichtung einer Laminatproduktion ist ein teures Unterfangen; die Gesamtkosten werden 800.000 US-Dollar übersteigen. Neben der Hauptproduktion ist es notwendig, sich mit der Forstwirtschaft und der Hackschnitzelproduktion zu befassen. Ein derart komplexes Unternehmen ist wesentlich zuverlässiger, aber die Gesamtkosten werden viele Geschäftsleute davon abhalten.

Video: Laminatherstellung

Laminate nehmen unter vielen Typen eine Spitzenstellung ein Verkleidungsmaterialien. Das liegt an seinen unbestreitbaren Vorteilen: einwandfrei Aussehen, Langlebigkeit, zuverlässiger Betrieb, einfache Installation. Die Verschleißfestigkeit dieses Materials wird durch die im letzten Jahrhundert eingeführte Produktionstechnologie gewährleistet. Bis heute hat es erhebliche Veränderungen erfahren, doch heute werden nur noch die positiven Erfahrungen der Hersteller genutzt. Woraus besteht Laminat und wie wird es hergestellt?

Die laminierte Platte besteht aus vier Schichten. Das oberste stellt dar Schutzhülle Da die Platten aus Malamin- und Acrylharzen bestehen, ist darauf zu achten, dass sie beim Begehen keine Spuren, Kratzer, Abschürfungen und Druckspuren hinterlassen. Der nächste ist dekorativ. Davon hängt die Kompatibilität des Bodenbelags mit anderen Eigenschaften von Möbeln und Innenräumen ab. Die dritte Schicht ist zweifellos die wichtigste in der Zusammensetzung des Laminats; sie ist für die Steifigkeit, Festigkeit und andere Eigenschaften des Produkts verantwortlich. Der Sockel ist mit speziellen Schlössern zum Verbinden der Paneele ausgestattet. An der Unterseite befindet sich eine Stabilisierungsschicht, die benötigt wird, um die Bretter vor Verformung zu schützen. Es gibt Produkte mit einer zusätzlichen fünften Schicht; in der Regel haben solche Platten mehr hohes Level Schalldämmung.

Wie wird das Material hergestellt?

Die Hauptbestandteile der Produktion von Schichtstoffplatten sind Spanplatten, MDF- und HDF-Platten. Jede Laminatproduktionstechnologie basiert auf der Verwendung dieser Materialien; heute werden DPL-, CPL-, DPR- und HPL-Methoden verwendet. Der Prozess besteht jedoch in jedem Fall darin, alle unter Einfluss stehenden Schichten zu verbinden hohe Temperaturen und Druck.

Die DPL-Technologie gilt als am weitesten verbreitet; sie wird von 90 Prozent der ausländischen und inländischen Unternehmen eingesetzt. Wir wissen bereits, woraus Laminat besteht und dass das Hauptelement darin Faserplatten sind. Es wird geschliffen, bis normale Klebebedingungen geschaffen sind. Nachdem alle Schichten kombiniert wurden, werden die Fliesen unter die Presse geschickt. Die Sinterdauer beträgt maximal eine Minute. Während dieser Zeit werden die Schichten fest mit dem Untergrund und untereinander verbunden. Aluminiumoxid, das der Zusammensetzung zugesetzt wird, verleiht dem Produkt zusätzliche Festigkeit. Korund, wie es auch genannt wird, erhöht die Verschleißfestigkeit des Produkts deutlich und erhöht die Festigkeitsklasse um ein Vielfaches.

Zur Herstellung der Paneele kommen Hightech-Geräte zum Einsatz. Eine spezielle Form garantiert eine hochwertige Prägung. Das Ausgangsmaterial ist ein monolithisches Produkt, das sehr schwer zu zerstören ist. Zur Herstellung von Elementen unterschiedlicher Struktur wird eine spezielle Matrize verwendet, die sich bei Bedarf in der Presse befindet;