In einer Heimwerkstatt ist es ohne spezielle Maschinen und Geräte möglich, vielleicht nur die sogenannte „Gemeinschaftsfarm“-Keilnut herzustellen: Dabei wird ein Verbindungsloch mit einer elektrischen Bohrmaschine in ein daran montiertes Zahnrad oder eine Riemenscheibe gebohrt Welle mit dem Mittelpunkt auf dem Umfang der Verbindungsstelle der Teile. Dann wird ein zylindrischer Schlüssel in dieses Loch eingeführt. Aber eine solche Verbindung der Teile ist unzuverlässig – schließlich steht sie nicht umsonst in keinem GOST.

Um „GOST“-Keilnuten in Teilen herzustellen, habe ich eine Anleitung entwickelt Tischmaschine(oder man könnte sagen, ein Gerät), das ich nun schon seit mehreren Jahren verwende. Ich denke, dass eine solche Maschine wie ich für Heimwerker, Hobbydesigner und in einer Schulwerkstatt nützlich sein kann.

Dieses vertikale Hobelmaschinengerät mit manuellem Antrieb ähnelt im Aufbau einer Bohrmaschine und im Funktionsprinzip einer Stoßmaschine.

Die gesamte Struktur wird auf einer Basis mit den Maßen 350 x 350 x 20 mm montiert. Es (die Basis) ist gleichzeitig ein Arbeitstisch, auf dem sich ein Ständer mit allen zum Schneiden von Gehwegen notwendigen Komponenten und eine Unterlage mit einem Dreibacken-Drehfutter befinden. Die Dicke der Basis meiner Maschine beträgt 20 mm. Zuerst war es so Spanplatte(wie auf dem Foto), aber dann habe ich es durch ein Stahlmodell mit den gleichen Abmessungen ersetzt - die Maschine wurde massiver, aber auch stabiler.

Hier werde ich eine Erklärung abgeben: Es gibt andere Unterschiede in den Zeichnungen zum Bild der Maschine auf den Fotos. Tatsache ist, dass sich während des Betriebs herausstellte, dass einige Komponenten und Teile besser etwas anders gemacht worden wären. Und diese Verbesserungen spiegeln sich in den Zeichnungen wider.

1 – Basis (Stahlplatte S20); 2 – Ständer (Stahl, Kreis d40); 3 – Stützflansch (Stahl); 4 – Befestigung des Flansches an der Basis (M12-Schraube, 3 Stk.); 5 – Halter (Stahl); 6 – Halteranschlag (M12-Schraube); 7 – Hebelstangenachse (halber M12-Bolzen mit Mutter, 2 Stk.); 8 – Hebelstange (Stahlband 30×8, 2 Stk.); 9 – Gelenkverbindung der Stange mit dem Hebel (M12-Schraube, 2 Stk.); 10 – Hebel (Stahlband 30×8, 2 Stk.); 11 – Druckfeder; 12 – Konsole; 13 – Schieber (M12-Schraube); 14 – Klemme (M12-Schraube); 15 – Montage des Hebels an der Achse (M12-Befestigung, 2 Stk.); 16 — Griffachse (Stahl, Kreis 18); 17 – Griff (Rohr d30x18,5); 18 — Dorn-Werkzeughalter (Stahl, Kreis d64); 19 – Schneider; 20 – Stopper (M10-Schraube); 21 – Dreibacken-Drehfutter: 22 – Messschieber

Nahe einer Kante des Sockels ist ein Ständer mittels eines Flansches befestigt – einer Stahlstange mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Höhe von 450 mm. Entlang der gesamten Zahnstange ist eine Längsnut eingeschnitten, und an einem der Gelenke befindet sich eine Nut zur Verbindung mit dem Flansch. Jetzt wurde mir klar, dass es schön wäre, das Rack höher zu machen – bis zu 500 mm – das ist oft nötig, wenn man in lange (oder hohe) Teile (zum Beispiel Naben) eine Nut machen muss, und dann Der Konsolenlift reicht nicht aus. Der Flansch ist eine große Stufenscheibe mit einem zentralen Loch für den Ständer und drei gleichmäßig verteilten Löchern mit einem Durchmesser von 12,5 mm zur Befestigung an der Grundplatte. Entsprechend angeordnet, jedoch sind im Grundtisch nur M12-Gewindebohrungen angebracht. Der Ständer wird mit seinem bearbeiteten Ende in das zentrale Loch des Flansches eingeführt, die Teile werden durch Schweißen verbunden und anschließend wird der Flansch mit der Basis verschraubt.

Auf dem Ständer sind ein Halter und eine Konsole mit einer Druckfeder dazwischen verschiebbar montiert.

Der Halter ist ein rechteckiger Parallelepiped mit einer geringen Höhe im Verhältnis zu seinen Abmessungen im Grundriss, mit einem zentralen Loch für den Ständer und drei M12-Gewindelöchern – zwei Blindlöchern auf der Blindseite und einem Durchgangsloch an einem der Enden. Natürlich sind die Definitionen von „Ende“ und „Seite“ eines solchen geometrischen Körpers identisch, aber ich hoffe, dass sie aus der Zeichnung klar hervorgehen. Die Feststellschraube des Halters wird in das Endloch eingeschraubt und die Stehbolzen, die als Achsen der Hebelstangen dienen, werden in die Seitenlöcher eingeschraubt.

Die Konsole ist ein komplizierterer Teil. Es besteht aus zwei Hohlzylindern (Rackmount und Mandrel), die durch eine Stahlbrücke miteinander verbunden sind Vierkantrohr Abmessungen 60x60x2,5 durch Schweißen. Der Körper jedes Zylinders verfügt über eine M12-Gewindebohrung: Im Zahnstangenzylinder befindet sich eine Sicherungsschraube zur Verdrehsicherung und im Dornzylinder eine Sicherungsschraube. Zusätzlich ist der Zahnstangenzylinder in seiner Mitte mit gegenüberliegende Seiten Ein Paar M12-„Halbstifte“ ist angeschweißt (es können auch Schrauben mit dem gleichen Gewinde verwendet werden) – sie dienen als Achsen für die Werkzeugvorschubhebel.

1 – Zahnstangenzylinder (Kreis d80); 2 – Brücke (Rohr 60 x 60 x 2,5); 3 – Dornzylinder (Rohr 80×64); 4 – Hebelachse (M12-Stift, halbiert, 2 Stk.)

Wir müssen versuchen, diesen Vorgang so genau wie möglich durchzuführen, damit sich die Hebel später während des Betriebs nicht verziehen, die Löcher darin nicht brechen und die Achsen selbst nicht verschleißen. Daher lohnt es sich, vor dem Schweißen einige technologische Vorgänge durchzuführen. Zunächst ist es notwendig, am Zahnstangenzylinder ein Paar diametral gegenüberliegender Abflachungen mit den Maßen 20x20 mm zu fräsen (oder mit einer Feile abzuschleifen). In der Mitte der Abflachungen werden auf jeder Seite Löcher mit einem Durchmesser von 4 mm gebohrt. Anschließend werden sie in einer Montage mit einem Bohrer der benötigten Länge auf einen Durchmesser von 6 mm aufgebohrt. In beide „Halbstifte“ (Schrauben) werden axiale Löcher mit gleichem Durchmesser eingebracht. Anschließend wird ein gerades Stück Draht gleichen Durchmessers in die Löcher des Zylinders eingeführt. Auf die überstehenden Enden werden „Halbstifte“ gesteckt, zunächst gegriffen und nach dem Ausrichten der Positionen schließlich mit dem Zylinder verschweißt. Am Ende der Operation wird ein Stück Draht herausgeschlagen.

Der Halter am Ständer in der gewünschten Höhe wird mit einer Feststellschraube gesichert und dient als Träger für den gesamten Werkzeugvorschubmechanismus: eine Konsole mit darin fixiertem Dorn Schneidewerkzeug und ein Hebelsystem für seinen Längsvorschub. Die Konsole wird angehoben und durch eine Feder in der oberen Position gehalten. Die Konsole wird durch eine Befestigungsschraube daran gehindert, sich auf dem Rack zu drehen, deren auf das entsprechende Profil geschärftes Ende hineingleitet Längsnut Gestelle. Die Reibflächen der Teile werden vor der Arbeit beschichtet. dünne Schicht(wie Feuerarme) Fett.

Ein Dorn ist ein Teil, mit dem ein Werkzeug oder dessen Halter in der Konsole befestigt wird. In meinem Fall bestehen der Dorn und der Werkzeughalter aus einem Stück 45er Stahl in Form eines abgestuften Zylinders mit einem diametralen Loch für den Fräser in der Nähe des freien, dünneren Endes. Hier wird am Ende ein M10-Gewindeloch gebohrt – durch dieses hindurch wird der Fräser mit einer entsprechenden Schraube im Loch des Werkzeughalters befestigt. Auf einem Zylinder größerer Durchmesser Die Fläche ist gefräst – die M12-Befestigungsschraube liegt daran an, wodurch verhindert wird, dass sich der Dorn dreht, wenn ein Drehmoment vom Fräser auftritt. Die gleiche Schraube verhindert, dass der Dorn aus dem Konsolenzylinder fällt. Doch sein Kraftaufwand beim Herausdrücken des Dorns aus dem Zylinder während des Arbeitshubs reicht möglicherweise nicht aus: Zu diesem Zweck verbleibt eine Schulter am Dorn.

Hebel und Stangen bestehen aus Bandstahl mit einem Querschnitt von 30×8 mm. Die Hebel sind auf den Achsen des Dornzylinders der Konsole montiert, und die Stangen sind auf den Achsen des Halters montiert. Beide sind durch Achsbolzen gelenkig miteinander verbunden.

Zwischen den oberen (freien) Enden der Hebel wird die Griffachse eingesetzt und befestigt – ein zylindrischer Stab mit einem Durchmesser von 18 mm mit einem M12-Gewinde an den Endnuten. Der Griff selbst besteht aus einer Hülse mit einem Durchmesser von 30 x 18 mm und ist lose auf einer geschmierten Achse angebracht. Die Oberfläche der Buchse ist vorgewalzt.

Eine besondere Geschichte zur Maschinenunterstützung. Äußerlich sieht es aus wie ein Maschinenschraubstock. Und die zu bearbeitenden Werkstücke werden in einem Dreibackenfutter einer Metalldrehmaschine fixiert, die auf der oberen beweglichen Plattform des Trägers montiert ist. Mithilfe des Messschiebers wird das Werkstück relativ zum Schneidwerkzeug auf Schnitttiefe vorgeschoben. Mit Blick auf die Zukunft stelle ich fest, dass die Schnitttiefe in einem Durchgang sehr gering ist – nur 0,2 – 0,3 mm.

Der Träger besteht aus einem geschweißten Körper und einem beweglichen Tisch. Obwohl es mehrere zu schweißende Karosserieelemente gibt (5 Stück), sind diese sehr einfach – fast alle (außer den Gestellen) haben die Form von rechteckigen Parallelepipeden. Die Regale bestehen aus gewalztem Stahlwinkel 40×40 mit gleichem Flansch und einem halbgeschnittenen vertikalen Flansch. Die Traversen des Körpers und die Traverse des beweglichen Tisches sind übrigens Halterungen (Körper) aus gebrochenen Drehschneidwerkzeugen. Wer hat es auf Lager? Fräse, kann er Körper und Plattform problemlos in einem Stück aus einem massiven Rohling herstellen.

1 – Rumpfständer (40×40 Ecke mit einem geschnittenen vertikalen Regal, 2 Stk.); 2 – Karosserieplattform (Stahl, Blech S7); 3 – vordere Traverse (Fräserhalter); 4 – hintere Querstange (Fräserhalter); 5 – beweglicher Tisch (Stahl, Blech B7); 6 – Querträger des beweglichen Tisches (Fräserhalter); 7-Wege-Schraube M12; 8 – linker Anker, rechts nicht abgebildet (Schraube M12,2 Stk.); 9 – Schwungrad mit Griff; 10 – Splint d3; 11 – Platte (Stahlblech sЗ); 12 – Befestigung der Verkleidung an der Karosserie (M4-Schraube, 2 Stk.)

Die vorläufige Annäherung der Werkstücke an das Schneidwerkzeug kann „manuell“ erfolgen, indem die Schrauben gelöst werden, mit denen der Körper am Grundtisch befestigt ist, und die gesamte Halterung in den Nuten (Langlöchern) verschoben wird.

Die Bewegung der Plattform erfolgt vom Schwungradgriff aus über eine Leitspindel mit herkömmlichem M12-Gewinde. Im Mechanismus gibt es keine eigentliche Matrizenmutter. Das entsprechende Gewindeloch sowie ein Paar Führungslöcher sind im Querträger unter der Plattform angebracht. Bei den Führungen selbst handelt es sich um ein Paar standardmäßige lange M12-Schrauben. Es muss gesagt werden, dass der Messschiebertisch bis zu 60 mm verschoben werden kann, obwohl zum Schneiden von Nuten und Keilen in der Regel nicht mehr als 10 mm erforderlich sind.

Wie bereits erwähnt, ist die Schnitttiefe (Vorschub) beim Betrieb der Maschine gering. Um die Herstellung von „GOST“-Keilnuten zu beschleunigen, können Sie die am Anfang des Artikels beschriebene Technologie zum Bohren halbkreisförmiger „Gemeinschaftsfarm“-Nuten verwenden und diese dann mit einer Schlitzmaschine auf einen rechteckigen Querschnitt verfeinern.

G. SPIRYAKOV. Tscheljabinsk

Typischerweise wird eine Drehmaschine zum Bohren, Gewindeschneiden, Reiben, Senken und Bohren verwendet, aber ihre Möglichkeiten enden damit noch nicht. Ich schlage vor, darüber nachzudenken, wie man damit eine Keilnut in die Buchse bohren kann. Hierzu verwende ich eine 1K62-Schraubendrehmaschine.

Werkzeugset

Zur Durchführung der Arbeiten benötigen Sie zusätzlich zur Maschine:

• Bohrschneider;
• Schlitzfräser;
• Öl zur Schmierung.

Selbstverständlich kann jeder Bohrschneider im Rahmen der Möglichkeiten des Hülsendurchmessers verwendet werden. Der Querschnitt des Schlitzwerkzeugs wird auf die erforderliche Breite der Keilnut abgestimmt. Schmieröl ist nur dann erforderlich, wenn damit gearbeitet werden muss hartes Metall. Bei weichen Stählen ist dies bei Verwendung hochwertiger Fräser nicht erforderlich, da es beim Fasenbohren und Meißeln nicht zu kritischen Überhitzungen kommt, die den Abrieb der Werkzeugschneide beschleunigen können.

Vorbereitungsphase

Die Buchse wird in ein Dreibackenfutter eingebaut. Bevor Sie mit dem Meißeln beginnen, müssen Sie zunächst die Innen- und Außenfase mit einem Bohrfräser vorbereiten. Sie werden nur auf der Seite angebracht, von der aus das Schlitzwerkzeug eingeführt wird. Das einfachste Prozess ist selbst einem Amateurdreher bekannt und bedarf daher keiner gesonderten Betrachtung.

Nachdem Sie die Fasen an der Maschine vorbereitet haben, müssen Sie die Mindestgeschwindigkeit einstellen, um eine Drehung der Spindel zu verhindern. Bei vielen Maschinen kann das Backenfutter unter Belastung Spiel geben, daher ist in diesem Fall der Einbau eines Distanzstücks erforderlich. Legen Sie dazu eine Schraube und Mutter in geeigneter Höhe darunter. Beim Abschrauben verlängert sich der Anschlag, sodass er fest gegen die Patrone gedrückt wird und so ein Wegrollen verhindert wird.

Der Schlitzfräser wird im Werkzeughalter leicht eingespannt. Es richtet die Buchse in der Mitte aus, danach müssen Feineinstellungen vorgenommen werden. Dazu wird es in die Buchse eingeführt und bewegt sich dabei in Längsrichtung mit dem Bremssattel entlang des Schlittens. Der entstehende Kratzer sollte entlang des Buchsenlochs von einer Kante zur anderen verlaufen. Es sollte keinen Abschnitt ohne Kratzer in der Schnittlinie geben. Wenn dies der Fall ist, weist dies auf das Vorhandensein einer Verzerrung hin. Wenn der Fräser richtig positioniert ist, muss er sehr fest eingespannt werden, da die Belastung beim Meißeln viel höher ist als bei normalen Dreharbeiten.

Meißelvorgang

Da die Hülse innen einen eigenen Radius hat, muss sie vor Beginn der Messung der Nuttiefe abgeschnitten werden, um eine ebene Fläche zu erhalten, die als Nullbezugspunkt dient. Dazu bewege ich mit einem Messschieber den Fräser innerhalb der Buchse entlang des Längsschlittens und entferne so feinste Metallspäne. Nachdem es in seine ursprüngliche Position zurückgekehrt ist, bringe ich die Schneide entlang des Querschiebers um 0,1 mm näher an den Hülsenkörper heran. Wieder mache ich eine Längsbewegung entlang des Wagens. Ich wiederhole den Vorgang, bis die Dachrinne ihren Radius verliert. Sobald er geht, ist dies der Nullpunkt für den Countdown.

Jetzt beginne ich mit dem Meißeln der Keilnut. In meinem Fall sollte die Tiefe 2,6 mm betragen. Bei Verwendung von 0,1-mm-Schritten wären 26 Schnitte mit dem Fräser erforderlich, um diese Tiefe zu erreichen.

Nachdem Sie die Nut um 2,6 mm vertieft haben, ohne die Einstellungen am Einstellrad zu ändern, müssen Sie noch einige wiederholte Bewegungen des Fräsers ausführen, um die Ebene von kleinen Graten zu reinigen. Als nächstes wird die Hülse von der Patrone entfernt. Sein zweites Ende ist ziemlich rau, aber das lässt sich leicht lösen. Der Bohrschneider wird wieder in den Werkzeughalter eingebaut und saubere Fasen entfernt. Danach kann die Hülse bestimmungsgemäß verwendet werden.

Meißeln weiter Drehbank langlebig, wenn auch nicht schwieriger Prozess. In meinem Fall ist die Längsbewegung des Bremssattels motorisiert, sodass alles relativ schnell erledigt ist. Es ist auch möglich, eine Nut auf preisgünstigen Maschinen mit Handantrieb herzustellen, aber in diesem Fall wird es viel mehr Zeit in Anspruch nehmen.

Keilnuten (Nuten) auf Wellen sind für Prismen- und Segmentfedern vorgesehen. Passfedernuten für Passfedern können beidseitig (blind), einseitig und durchgehend geschlossen sein.

Abhängig von der Konfiguration des Schlitzes und der Welle sowie dem verwendeten Werkzeug werden Keilnuten auf unterschiedliche Weise hergestellt. Sie werden auf universell einsetzbaren Horizontal- oder Vertikalfräsmaschinen oder auf Spezialmaschinen durchgeführt.

Durchgehende und einseitig offene Keilnuten werden durch Fräsen mit Scheibenfräsern hergestellt (Abb. 22, A).

Reis. 22. Methoden zum Fräsen von Wellennuten: A– Scheibenschneider mit Längsvorschub; B– Schaftfräser mit Längsvorschub; V– Schaftfräser mit Pendelvorschub; G– Scheibenschneider mit Vertikalvorschub

Die Nut wird in einem oder zwei Durchgängen gefräst. Diese Methode ist die produktivste und bietet eine ausreichende Genauigkeit der Nutbreite, ihre Verwendung ist jedoch durch die Konfiguration der Nuten begrenzt: Geschlossene Nuten mit abgerundeten Enden können auf diese Weise nicht hergestellt werden. Solche Nuten werden mit Schaftfräsern mit Längsvorschub in einem oder mehreren Durchgängen hergestellt (Abb. 22, B).

Das Fräsen mit einem Schaftfräser in einem Durchgang erfolgt so, dass zunächst der Fräser mit Vertikalvorschub bis zur vollen Nuttiefe vorfährt, dann der Längsvorschub eingeschaltet wird, mit dem die Keilnut bis zur Nut gefräst wird in voller Länge. Diese Methode erfordert eine leistungsstarke Maschine, eine starke Befestigung des Fräsers und eine reichliche Kühlung mit Emulsion. Aufgrund der Tatsache, dass der Fräser hauptsächlich als Umfangsteil fungiert, dessen Durchmesser von Nachschärfen zu Nachschärfen mit zunehmender Anzahl der Nachschärfen abnimmt, verschlechtert sich die Bearbeitungsgenauigkeit (über die Nutbreite).

Um Nuten mit präziser Breite zu erhalten, werden spezielle Schlüsselfräsmaschinen mit „Pendelvorschub“ verwendet, die mit Doppelspiralfräsern mit Stirnfräser arbeiten Schneiden. Bei dieser Methode schneidet der Fräser bis zu einer Tiefe von 0,1–0,3 mm und fräst die Nut über die gesamte Länge, dann schneidet er erneut bis zur gleichen Tiefe wie im vorherigen Fall und fräst die Nut über die gesamte Länge, jedoch in die entgegengesetzte Richtung (Abb. 22, V). Daher kommt auch der Name „Pendelvorschub“.

Dieses Verfahren ist für die Herstellung von Passfedernuten in der Serien- und Massenproduktion am rationellsten, da die Präzision der Nutherstellung eine Austauschbarkeit der Passfederverbindung gewährleistet. Da der Fräser außerdem mit dem vorderen Teil arbeitet, ist seine Lebensdauer länger, da sich der vordere Teil des Fräsers abnutzt und nicht der periphere Teil des Fräsers. Der Nachteil dieser Methode ist die geringe Produktivität. Daraus folgt, dass bei der Herstellung von Nuten, die Austauschbarkeit erfordern, das Pendelvorschubverfahren verwendet werden sollte und in Fällen, in denen es möglich ist, die Keile entlang der Nut anzubringen, das Single-Pass-Fräsverfahren verwendet werden sollte.

Keilnuten für Segmentkeile werden durch Fräsen mit Scheibenfräsern hergestellt (Abb. 22, G). Durchgehende Keilnuten von Wellen können auf Hobelmaschinen bearbeitet werden (lange Nuten – auf Längshobelmaschinen und kurze Nuten – auf Querhobelmaschinen).

Passfedernuten in den Bohrungen von Getriebebuchsen, Riemenscheiben und anderen mit einer Passfeder auf einer Welle befestigten Teilen werden in der Einzel- und Kleinserienfertigung auf Stoßmaschinen, in der Großserien- und Massenfertigung auf Räummaschinen bearbeitet.

Das Fräsen von Nuten ist ein verantwortungsvoller Vorgang; die Genauigkeit und Korrektheit seiner Ausführung wirkt sich direkt auf die Zuverlässigkeit und Qualität der Verbindungen in verschiedenen mechanischen Geräten aus, in denen Schlüssel verwendet werden.

1 Arten von Passfedernuten und Anforderungen an deren Verarbeitung

Passfederverbindungen finden sich in den unterschiedlichsten Geräten. Am häufigsten werden sie im Maschinenbau eingesetzt. Schlüssel für solche Verbindungen sind keilförmig, segmentförmig und prismatisch; Produkte mit anderen Abschnittstypen sind weniger verbreitet.

Normalerweise werden Keilnuten in die folgenden Typen unterteilt:

• mit einem Ausgang (mit anderen Worten, offen);
• Ende zu Ende;
• geschlossen.

Jede dieser Nuten muss so genau wie möglich gefräst werden, da die Zuverlässigkeit des Sitzes der mit der Welle am Schlüssel verbundenen Produkte von der Qualität des durchgeführten Vorgangs abhängt. Die Genauigkeit der Rillen nach der Bearbeitung sollte folgende Indikatoren aufweisen:

• Genauigkeitsklasse 8 – Länge;
• 5. Klasse – Tiefe;
• 3. oder 2. Klasse – Breite.

Die Qualität der Genauigkeit muss unbedingt eingehalten werden. Andernfalls müssen Sie nach dem Fräsen arbeitsintensive und sehr arbeitsintensive Arbeiten durchführen komplexe Arbeit bei der Montage, insbesondere beim Feilen der passenden Bauelemente oder der Dübel selbst.

In den Regulierungsdokumenten werden strenge Anforderungen an die Genauigkeit der Position der Keilnut sowie an die Rauheit ihrer Oberfläche gestellt.

Die Qualität der Rauheit der Wände (Seiten) der Nut darf nicht unter der fünften Klasse liegen und ihre Flächen müssen absolut symmetrisch in Bezug auf die durch die Wellenachse verlaufende Ebene angeordnet sein.

2 Nutfräser

Um die erforderliche Genauigkeitsqualität verschiedener Nuten zu gewährleisten, werden diese mit bearbeitet verschiedene Typen Schlitzfräser:

1. Hinterlegt nach Landesnorm 8543. Sie können einen Querschnitt von 4–15 und 50–100 mm haben. Nach dem Schärfen verändert sich die Breite eines solchen Werkzeugs nicht. Fräser mit Hinterrücken werden ausschließlich auf der Vorderseite geschärft.
2. Scheibe nach Norm 573. Ihre Zähne befinden sich auf dem zylindrischen Teil. Für die Bearbeitung flacher Nuten empfehlen sich Scheibenschneidwerkzeuge.
3. Mit zylindrischem und konischem Schaft. Es gibt sie in den Querschnitten 16–40 mm (konisch) und 2–20 mm (zylindrisch). Für die Herstellung solcher Fräser werden üblicherweise Hartlegierungen verwendet (z. B. VK8). Das Werkzeug hat einen Spanwinkel von 20 Grad. Eine Hartmetall-Schneidevorrichtung ermöglicht das Fräsen von Schultern und Nuten aus schwer zerspanbaren Materialien und gehärteten Stählen. Ein solches Werkzeug erhöht die Qualität der Genauigkeit und Oberflächenrauheit um ein Vielfaches und erhöht auch die Produktivität erheblich.
4. Montiert für Segmentschlüssel nach Landesnorm 6648. Fräser, die die Bearbeitung aller Arten von Schlitzen für Segmentschlüssel mit einem Querschnitt von 55 bis 80 mm ermöglichen. Die gleiche Norm beschreibt auch das Endwerkzeug für solche Schlüssel. Mit ihrer Hilfe werden Produkte mit einem Querschnitt von maximal 5 mm gemahlen.

Das Hauptwerkzeug zur Bearbeitung von Nuten sind spezielle Schlüsselfräser nach Gosstandart 9140. Sie haben zwei Zähne mit schneidenden Endkanten und einen konischen oder konischen Schaft. zylindrisch. Sie eignen sich ideal für die Bearbeitung einer Keilnut, da die Arbeitskanten dieser Fräser in den Werkzeugkörper und nicht nach außen gerichtet sind.

Schlüsselfräser arbeiten sowohl mit Längs- als auch mit Axialvorschub (wie in) und gewährleisten die erforderliche Qualität der Rauheit der Schultern und Nuten nach der Bearbeitung. Das Nachschleifen eines solchen Werkzeugs erfolgt entlang der Zähne im Endteil des Fräsers, wodurch sein ursprünglicher Querschnitt nahezu unverändert bleibt.

3 Merkmale der Bearbeitung von Schlüsselschultern und -nuten

Das Fräsen von Passfederverbindungselementen erfolgt auf Wellen. Für bequeme Befestigung Schaftrohlinge verwenden ein Prisma – spezielles Gerät, was den Verarbeitungsprozess erleichtert. Wenn der Schaft lang ist, verwenden Sie zwei Prismen; wenn er kurz ist, reicht eins.

Die prismatische Vorrichtung für die Leisten und Rillen muss möglichst genau positioniert werden. Dies wird durch das Vorhandensein eines Dorns an seiner Basis erreicht, der in die Nut der Tischplatte eingeführt wird. Zur Sicherung der Wellen werden Schellen verwendet. Sie liegen direkt auf der Welle auf, wodurch eine Durchbiegung der Welle ausgeschlossen ist. Normalerweise wird eine Messing- oder Kupferplatte (mit geringer Dicke) unter die Klemmen gelegt. Es schützt die fertige Oberfläche des Produkts vor Beschädigungen.

Die Wellen werden in einem herkömmlichen Schraubstock befestigt, der um 90 Grad drehbar auf dem Tisch montiert ist. Durch die Drehmöglichkeit lässt sich der Schraubstock problemlos an Vertikal- und Horizontalfräseinheiten montieren.

Der Schaft ist mit um die Finger rotierenden Backen am Prisma befestigt (die Klemmung erfolgt mit einem Handrad). Das beschriebene Gerät zur Bearbeitung von Schultern und Keilnuten weist konstruktionsbedingt einen Anschlag auf. Es ermöglicht die Montage der Welle entlang ihrer Länge.

Am häufigsten werden Prismen mit einem Magneten (Bariumoxid) verwendet. dauerhafte Aktion. Der prismatische Körper besteht aus zwei Teilen. Zwischen diesen Hälften ist ein Magnet angebracht. Wie Sie sehen, ist das Gerät zum Fräsen von Schultern und Passfederverbindungen recht einfach, aber gleichzeitig garantiert effiziente Abwicklung Produkte.

4 Wie werden geschlossene Schlitze gefräst?

Einstechen geschlossener Typ erfolgt auf horizontalen Fräseinheiten. Für die Arbeit wird das oben beschriebene Gerät verwendet, das mit Prismen oder einem selbstzentrierenden Schraubstock ausgestattet ist. Darauf werden die Wellen serienmäßig montiert.

Darüber hinaus besteht eine weitere Möglichkeit zur Schachtmontage. Experten nennen es „Volltreffer-Bearbeitung“. Dabei erfolgt die Positionierung des Schaftes zum Arbeitswerkzeug (Stirn- oder Keilfräser für Schultern und Nuten) per Auge. Dann starten sie Schneidgerät und bringen Sie es bis zum Moment ihrer Interaktion vorsichtig an den Schaft.

Beim Kontakt von Fräser und Schaft bleibt auf letzterem eine schwache Spur des Arbeitswerkzeugs zurück. Wenn die Spur die Form eines unvollständigen Kreises hat, muss die Tabelle leicht verschoben werden. Wenn der Arbeiter einen vollständigen Kreis vor sich sieht, sind keine weiteren Aktionen erforderlich; er kann mit dem Fräsen beginnen.

Geschlossene Nuten, die anschließend leicht angepasst werden, werden nach zwei verschiedenen Schemata bearbeitet:

1. Durch Einbringen eines Fräsers (Handbetrieb) bis zur gesamten Leistentiefe und mechanischem Vorschub in Längsrichtung.
2. Durch manuelles Schneiden des Werkzeugs bis zu einer bestimmten Tiefe und mechanischem Längsvorschub in eine Richtung und anschließendem erneuten Eintauchen und Vorschub, jedoch in die entgegengesetzte Richtung.

Die erste Methode zur Bearbeitung von Schultern und Nuten wird bei Fräsern mit einem Querschnitt von 12–14 mm angewendet. In anderen Fällen wird das zweite Schema empfohlen.

5 Feinheiten der Verarbeitung offener und durchgehender Rillen und Leisten

Solche Elemente werden erst dann gefräst, wenn alle Arbeiten an ihrer zylindrischen Oberfläche vollständig abgeschlossen sind. Scheibenwerkzeug Wird in Situationen verwendet, in denen die Radien von Fräser und Nut gleich sind.

Bitte beachten Sie, dass der Betrieb von Kuttern bis zu einer bestimmten Grenze erlaubt ist. Mit jedem neuen Schärfen des Werkzeugs wird dessen Breite um einen bestimmten Betrag kleiner. Nach mehreren solchen Vorgängen sind die Fräser nicht mehr für die Bearbeitung von Nuten geeignet; sie können für andere Vorgänge verwendet werden, die nicht verlängert werden können hohe Anforderungen zu geometrischen Parametern in der Breite.

Das zuvor besprochene Gerät eignet sich zur Bearbeitung von Leisten und Nuten von Durchgangs- und Durchgängen offener Typ. Hier gilt es sicherzustellen korrekte Installation Schneidwerkzeug auf einen Dorn. Der Einbau muss so erfolgen, dass der Rundlauf des Fräsers am Ende möglichst gering ist. Das Werkstück wird in einem Schraubstock mit Auflagen (Messing, Kupfer) an den Backen fixiert.

Die Genauigkeit der Fräserinstallation wird mit einem Messschieber und einem Winkel überprüft. Der Prozess sieht so aus:

• das Werkzeug wird quer zum Ende des Schafts, das aus dem Schraubstock herausragt, in einem vorgegebenen Abstand platziert;
• Überprüfen Sie mit einem Messschieber die Richtigkeit des eingestellten Abstands.
• Am anderen Ende der Welle wird ein Vierkant angebracht und der Test erneut durchgeführt.

Die Übereinstimmung der Messergebnisse zeigt an, dass der Fräser korrekt montiert ist.

Fügen wir hinzu, dass Segmentschlüssel mit speziellen Fräsern (montiert oder mit Schaft) bearbeitet werden. Der doppelte Radius der Nuten dieser Schlüssel bestimmt den Durchmesser des Werkzeugs, das zum Fräsen verwendet werden kann. Bei solchen Arbeiten erfolgt der Vorschub vertikal (relativ zur Wellenachse - in senkrechter Richtung).

6 Schlüssel- und Fräseinheiten zur Bearbeitung von Wellen

Wenn die Nuten eine möglichst genaue Breite haben müssen, sollten sie auf speziellen Keilmaschinen bearbeitet werden. Sie arbeiten mit einem verzahnten Zweizahn-Schneidwerkzeug und der Vorschub erfolgt bei solchen Einheiten nach einem Pendelschema.

Schlüssel und Fräsen Maschinenausrüstung gewährleistet die Bearbeitung der Nut über die gesamte Länge beim Schneiden des Arbeitswerkzeugs bis zu einer Tiefe von 0,2 bis 0,4 Millimetern. Darüber hinaus wird das Fräsen zweimal durchgeführt (Eintauchen und Vorschub in eine Richtung, dann die gleichen Vorgänge in die entgegengesetzte Richtung).

Die beschriebenen Maschinen eignen sich optimal für die Massen- und Serienfertigung von Schlüsselwellen. Sie arbeiten ein automatischer Modus– Nach der Bearbeitung des Produkts wird der Vorschub des Spindelstocks in Längsrichtung automatisch abgeschaltet und die Spindeleinheit fährt in die Ausgangsposition.

Darüber hinaus garantieren diese Einheiten eine hohe Genauigkeit der resultierenden Nut und der Fräser verschleißt am Umfang fast vollständig, da mit seinen Endteilen gefräst wird. Der Nachteil beim Einsatz dieser Technologie ist ihre Dauer. Die Standardbearbeitung von Nuten in zwei oder einem Durchgang ist um ein Vielfaches schneller.

Die Abmessungen der Nuten werden beim Einsatz von Schlüsselfräsgeräten entweder durch Lehren oder durch ein Messlinienwerkzeug kontrolliert. Als Messgeräte werden Rundstecker verwendet. Standardmäßig werden Messungen mit Tiefenmaß und Messschieber durchgeführt (Querschnitt, Breite, Länge und Dicke der Nut werden eingestellt).

In modernen Unternehmen werden zwei Keilfräsmaschinen aktiv eingesetzt: 6D92 – zum Bearbeiten geschlossener Nuten mit einem enddimensionalen Werkzeug und MA-57 – zum Fräsen offener Nuten mit einem dreiseitigen Werkzeug. Diese Einheiten werden üblicherweise in automatisierte Produktionslinien integriert.