Obwohl Bohrmaschinen in Tischlereien unverzichtbar sind, sind die meisten Bohrmaschinen eher für die Bearbeitung von Metall konzipiert. Ein praktischer Überkopftisch mit Anschlägen hilft, die Situation zu korrigieren. Es bietet Möglichkeiten, die einem Standard-Maschinentisch aus Gusseisen fehlen.

Beginnen Sie mit der Tabelle

1. Für die Basis A Schneiden Sie zwei Stücke Sperrholz 12x368x750 mm (wir haben Birkensperrholz genommen, da es glatter ist und praktisch keine Mängel aufweist. Sie können auch MDF verwenden). Kleben Sie beide Teile zusammen, befestigen Sie sie mit Klammern und richten Sie die Kanten aus (Abb. 1).

2. Aus 6 mm dicker Hartfaserplatte die Oberseite ausschneiden IN, Vorderseite MIT und zurück D Auflagen gemäß den in der „Materialliste“ angegebenen Maßen. Markieren Sie an der Vorderkante des Teils einen Ausschnitt mit einem Radius von 10 mm D (Abb. 1). Schneiden Sie den Ausschnitt aus und schleifen Sie die Kanten ab (anhand des Ausschnitts können Sie die Einlegeplatte leicht entfernen). E). Tragen Sie nun Kleber auf die Rückseite der Hartfaserplatten auf und kleben Sie diese auf die Sperrholzgrundplatte (Foto A).

Nachdem Sie die Unterseite der Teile B, C und D mit Klebstoff versehen haben, platzieren Sie diese auf der Sperrholzgrundplatte A. Um Bewegungen zu verhindern, verbinden Sie die Teile untereinander und mit der Basis Abdeckband. Anschließend den Kleber mit 19mm dicken Distanzstücken und 40x80mm Klemmleisten verdichten.

3. Markieren Sie an der Hinterkante des Tisches einen Ausschnitt mit einem Radius von 83 mm (Abb. 1), schneide es aus Bandsäge oder Stichsäge und glatt schleifen.

4. Um die Position des zentralen Ausschnitts mit den Maßen 89x89 mm in der Tischgrundplatte zu bestimmen, in das Spannfutter einsetzen Bohrmaschine Bohren Sie mit einem Durchmesser von 3 mm, richten Sie den Gusstisch der Maschine darauf aus und befestigen Sie ihn. Legen Sie das Pad darauf und richten Sie es so aus, dass der Bohrer in die Mitte der Lineröffnung zielt E, geformt durch Details B, C und D. Wenn der Gusseisentisch über die Vorderkante der Tischplatte hinausragt, schieben Sie den Tisch nach vorne und richten Sie beide Kanten aus. Sichern Sie die Position des Deckentisches mit Klammern. Bohren Sie nun ein Durchgangsloch mit einem Durchmesser von 3 mm in die Sperrholzgrundplatte des Tisches A. Entfernen Sie den Tisch und drehen Sie ihn um. Markieren Sie den 89 x 89 mm großen Ausschnitt und zentrieren Sie ihn um das 3 mm große Loch. Bohren Sie dann Löcher mit einem Durchmesser von 10 mm in die Ecken und schneiden Sie den Ausschnitt mit einer Stichsäge aus. Schneiden Sie nun die Einlegeplatte aus E entsprechend den angegebenen Größen.

5. Wenn der Metalltisch Ihrer Maschine durchgehende Nuten hat, schneiden Sie an der Unterseite des Überkopftisches eine Nut zum Einsetzen eines Aluminium-Führungsprofils (Abb. 1). Wenn im Metalltisch der Maschine keine Durchgangsnuten vorhanden sind, bohren Sie zwei Befestigungslöcher mit einem Durchmesser von 6 mm. Platzieren Sie sie etwa in der Mitte zwischen der Mitte und der Hinterkante des Tisches und so weit wie möglich voneinander entfernt. Bringen Sie dann die Tischplatte wieder an und markieren Sie die Position der Löcher auf der Unterseite. Schneiden Sie eine Nut für das Aluminiumprofil, die durch diese Löcher geht.

6. Drehen Sie den Tisch um und schneiden oder fräsen Sie auf der Oberseite Nuten für die Führungen Aluminiumprofile (Abb. 2). Die Mittelpunkte der Nuten müssen mit den Verbindungsstellen der Teile übereinstimmen B, C Und D. Notiz. Für Für komfortables Arbeiten beim Schleifen mit Schleiftrommeln empfehlen wir Ihnen, den Tisch zusätzlich mit einer Staubabsaugung auszustatten, beschrieben im Artikel „Staubabsaugung für den Schleiftisch“.

Machen Sie jetzt Halt

1. Zuschnitte zur Stützung entsprechend den vorgegebenen Maßen ausschneiden F, Frontverkleidung G, unten N und oben ICH Teile stoppen. Montieren Sie eine 10 mm dicke Nutscheibe in die Sägemaschine und stellen Sie den Längsanschlag (Parallel) für die Sägefedern genau auf die Mitte der Teiledicke ein N Und Ich (Abb. 3 Und 4). Schneiden Sie dann in diese Teile 5 mm tiefe Zungen ein und markieren Sie die Kanten, die am Sägeanschlag anliegen. Beim Ausschneiden der oberen und unteren Zunge am Unterflügel ist in beiden Fällen das Werkstück mit der gleichen Kante am Anschlag entlangzuführen. Schneiden Sie nun, ohne die Einstellungen zu ändern, die Zunge aus dem Trägerrohling aus.

Drücken Sie die Teile mit den markierten Kanten gegeneinander Rückseite Kleben Sie die unteren H- und oberen I-Teile des Anschlags mit der unteren Stütze F und der Verkleidung G zusammen. Die Klammern sollten die Verklebung in zwei Richtungen zusammendrücken.

2. Kleben Sie den Frontverkleidungsrohling fest G zum Trägerrohling F (Abb. 4). Achten Sie darauf, dass das Pad im exakten 90°-Winkel mit der Unterlage verklebt wird. Wenn der Kleber trocken ist, kleben Sie den Boden fest N und oben ICH Teile stoppen (Foto B). Bevor der Kleber trocknet, stecken Sie Stahlstäbe mit 10 mm Durchmesser in die quadratischen Löcher und schieben Sie sie ganz durch, um überschüssigen Kleber zu entfernen, der aus dem Inneren herausgedrückt wird.

3. Sägen Sie die Vorderseite der Verkleidung aus G Feder 19×10 mm zur Montage eines Führungsprofils aus Aluminium (Abb. 4). Schneiden Sie dann eine staubdichte Falte von 3 x 3 mm entlang der Unterkante der Verkleidung.

4. Sägen Sie ein Ende des zusammengebauten Anschlags gleichmäßig ab und schneiden Sie das Werkstück dann in drei Teile (Abb. 3), nachdem er einen Anschlag von 572 mm Länge und zwei Verlängerungsverlängerungen von jeweils 89 mm erhalten hatte. Anschließend einen Teil der Stütze an den Verlängerungen absägen (Abb. 4).

5. Markieren Sie mit einer flexiblen Schablone halbkreisförmige Ausschnitte an der Oberkante des Trägers und der Hinterkante des Trägers F (Abb. 3). Schneiden Sie die Ausschnitte mit einer Stich- oder Bandsäge aus und schleifen Sie sie glatt. Bohren Sie dann 6-mm-Löcher für die Schrauben, mit denen der Anschlag am Tisch befestigt wird, und an der angegebenen Stelle ein Loch für den Bohrfutterschlüssel in die Basis.

6. Gewindebuchsen in ein Teil einbauen ICH Bohren Sie Löcher mit 11 mm Durchmesser in das obere quadratische Loch des Anschlags (Abb. 3 und 4). Tragen Sie Epoxidkleber auf die Wände dieser Löcher auf und setzen Sie Gewindebuchsen ein. Sobald der Kleber vollständig ausgehärtet ist, entfernen Sie mit einem 10-mm-Bohrer überschüssigen Kleber, der möglicherweise in die quadratischen Löcher für die Stahlstangen gelangt ist. Weitere Tipps zum Einbau von Gewindebuchsen finden Sie im „Tipp vom Experten“.

IN selbstgemachte Geräte Für die Werkstatt werden häufig verschiedene Schrauben zur Fixierung oder Justierung verwendet. Damit sie in Holz- und Sperrholzteilen funktionieren, sind Gewindebuchsen erforderlich. Sie werden freigelassen verschiedene Größen(metrisch - von M4 bis M10). Es gibt zwei Haupttypen – eingetriebene und eingeschraubte (montierte) Typen, wie in gezeigt linkes Foto unten.

Verwenden Sie Einschraubbuchsen in Weichholz und Sperrholz, wo große Außengewinde das umgebende Holz leicht zerdrücken. Bohren Sie einfach ein Loch, dessen Durchmesser dem Durchmesser des Buchsenkörpers entspricht, und schrauben Sie die Buchse hinein. Bei hartem Holz wie Eiche oder Ahorn oder wenn die Buchse in der Nähe der Kante eines Stücks positioniert werden muss und das Holz spalten könnte, bohren Sie ein Loch, das etwas größer als der Außendurchmesser des Gewindes ist, und führen Sie die Buchse mit ein Epoxidklebstoff. Um zu vermeiden, dass das Innengewinde der Buchse mit Klebstoff verschmutzt wird, verschließen Sie das Ende (Foto oben rechts).

Angetriebene Buchsen mit Graten draußen Für Sperrholz sowie Hart- und Weichholz gleichermaßen geeignet. Bohren Sie ein Loch mit dem gleichen Durchmesser wie der Buchsenkörper und setzen Sie die Buchse mit einer Zwinge oder einem Hammer und einem Holzblock ein. In Fällen, in denen die Kraft der Klemmschraube die Hülse aus dem Material zieht (z. B. eine Schraube mit Handgriff, die die Stahlstangen der Anschlagverlängerungen sichert), bohren Sie ein Loch mit einem solchen Durchmesser, dass nur die Spitzen vorhanden sind Stellen Sie sicher, dass einer der Grate die Wände berührt, und setzen Sie die Hülse mit Epoxidkleber ein.

Fertigstellung und Montage

1. Decken Sie den Boden der Nuten zur Montage von Aluminiumprofilen im Tisch ab und kleben Sie sie mit Kreppband ab. Anschließend auf alle Teile auftragen Endbeschichtung(wir haben halbmatt verwendet Polyurethanlack mit Zwischenschliff mit Schleifpapier der Körnung 220). Wenn der Lack trocken ist, entfernen Sie das Abdeckband.

2. Durchgehend versenkt Befestigungsbohrungen Aluminiumprofile, Bohren Sie Führungslöcher in die entsprechenden Teile des Tisches und des Anschlags. Tragen Sie Epoxidkleber auf den Boden der Nuten auf, setzen Sie die Profile ein und befestigen Sie sie mit Schrauben. Notiz.Einige Führungsprofile haben entlang einer Außenkante eine kleine Kante(Abb. 4).Für eine präzise Ausrichtung der Profile in der Anschlagplatte und den Verlängerungen richten Sie die Stege in allen drei Teilen in die gleiche Richtung aus.

3. Von einem Stahlstab mit einem Durchmesser von 10 mm vier 368 mm lange Stücke absägen. Sandpapier Schleifen Sie ein Ende jedes Stabs mit Körnung 80 grob auf eine Länge von 89 mm ab und befestigen Sie diese Enden mit Epoxidharz in den quadratischen Löchern der Zaunverlängerungen. Um die Stäbe parallel zu halten, stecken Sie ihre freien Enden in die quadratischen Löcher des Zauns.

4. Herstellung von Handradgriffen zur Befestigung der Anschlagverlängerungen (Abb. 2), Schrauben Sie 32 mm lange Schrauben mit Senkkopf bis zur Hälfte in die Handradmuttern eindrehen. Tragen Sie Epoxidkleber unter ihren Köpfen auf und schrauben Sie die Schrauben dann bis zum Anschlag in die Muttern.

5. Setzen Sie die Sechskantköpfe der beiden Schrauben in das untere Führungsprofil des Obertisches ein (Abb. 2). Richten Sie den Pad-Tisch über dem Metall-Bohrmaschinentisch aus und schrauben Sie die Schrauben durch die Durchgangsschlitze oder Löcher. Fügen Sie Unterlegscheiben hinzu und schrauben Sie die Kunststoffknopfmuttern auf.

Notiz.Kunststoffknopfmuttern haben Gewindelöcher mit einer Tiefe von ca. 16 mm. Möglicherweise müssen Sie die 50-mm-Schrauben kürzen, um sie an die Dicke des Metalltischs Ihrer Maschine anzupassen.

6. Setzen Sie die Sechskantschraubenköpfe in die oberen Führungsprofile ein. Richten Sie die Löcher in der Basis des Anschlags mit den Schrauben aus, setzen Sie die Unterlegscheiben auf und befestigen Sie den Anschlag mit Handradmuttern. Stecken Sie die Stahlstangen der Verlängerungen in die Vierkantlöcher des Anschlags und schrauben Sie die Feststellschrauben mit den Handrädern ein.

Fügen Sie einen einstellbaren Endanschlag hinzu

1. Den Körper des Stoppers herstellen J Schneiden Sie zwei 51 x 73 mm große Stücke aus einem 19 mm dicken Brett und kleben Sie sie Seite an Seite zusammen, wobei Sie die Enden und Kanten ausrichten. Wenn der Kleber vollständig getrocknet ist, schneiden Sie eine 6 x 5 mm große Nut in die Mitte der Rückseite des Gehäuses (Abb. 5).

2. Schneiden Sie den beweglichen Stopper auf die angegebenen Maße aus ZU und kleben Sie es mit doppelseitiges Klebeband zur rechten Körperseite J (Abb. 5). Setzen Sie einen Forstnerbohrer mit einem Durchmesser von 13 mm in das Bohrfutter ein und bohren Sie eine 10 mm tiefe Aussparung in die linke Seite des Gehäuses, wie in gezeigt Zeichnungen Und FotoMIT. Setzen Sie dann, ohne die Teile zu bewegen, einen Bohrer mit 6 mm Durchmesser ein und bohren Sie ein Durchgangsloch in der Mitte der Aussparung durch beide Teile.

3. Trennen Sie den Stopfen ZU vom Körper J. Bohren Sie mit einem Forstnerbohrer mit einem Durchmesser von 19 mm genau über den 6-mm-Löchern eine 10 mm tiefe Senkbohrung in den Stopfen und das Gehäuse (Abb. 5). Um die Mittelpunkte vor dem Bohren auszurichten, stecken Sie Dübel mit einem Durchmesser von 6 mm in die Löcher. Bohren Sie dann mit einem 7-mm-Bohrer, der in der Mitte des 6-mm-Schlitzes auf der Rückseite des Gehäuses ausgerichtet ist, ein Durchgangsloch, wie in gezeigt Zeichnung.

(Foto C) - Sichern Sie die Teile, indem Sie den Anschlag K unten platzieren und die Kante des Gehäuses J mit der Nut gegen den Anschlag drücken Bohrtisch. Bohren Sie einen 13x10 mm großen Senker in die Seitenfläche des Gehäuses. (Foto D) – Befestigen Sie den beweglichen Stopper K mit Unterlegscheiben und einer Mutter an der Schraube, führen Sie die Schraube in das Gehäuseloch J ein und schrauben Sie sie in die Mutter, die mit Epoxidharz in die Senkbohrung geklebt ist.

4. Befestigen Sie die Mutter mit Epoxidkleber in der 13-mm-Aussparung des Gehäuses J. Anschließend den Schieber aussägen L angegebenen Größen und kleben Sie es bündig mit der rechten Kante in die Nut auf der Rückseite des Gehäuses (Abb. 5).

5. Tragen Sie einen Klarlack auf alle fliegenden Teile auf. Legen Sie nach dem Trocknen eine breite 6-mm-Unterlegscheibe auf die Halbrundkopfschraube und stecken Sie sie in das Loch im Stopfen. ZU. Setzen Sie die zweite Unterlegscheibe auf die Schraube und schrauben Sie dann die Mutter auf. Ziehen Sie die Mutter fest, damit der Stopper nicht wackelt, die Schraube sich aber drehen kann. Verbinden Sie nun den Stopfen mit dem Körper J (FotoD), Drehen Sie die Schraube, bis sich beide Teile berühren.

6. Befestigen Sie die Kunststoffknopfmutter mit Epoxidkleber am Ende der Halbrundkopfschraube. Setzen Sie die Sechskantschraube in das Gehäuseloch ein J Fügen Sie hinten eine Unterlegscheibe und vorne eine Handradmutter hinzu (Abb. 5). Um einen verstellbaren Endanschlag zu verwenden, stellen Sie zunächst den Abstand zwischen Gehäuse und Anschlag auf ca. 12 mm ein. Durch Verschieben des Sechskantschraubenschiebers im Führungsaluminiumprofil mit einem Maßband oder Meßstab Installieren Sie den Stopper im erforderlichen Abstand vom Bohrer. Sichern Sie es, indem Sie die vordere Handradmutter festziehen. Passen Sie nun den Abstand zur Bohrmaschine durch Drehen der seitlichen Handradmutter fein an. Feststellmutter-Handrad und Schieber L befinden sich genau in der Körpermitte, sodass Sie den verstellbaren Anschlag rechts und links an der Bohrmaschine einfach durch Umdrehen nutzen können.

7. Montieren Sie die Klemmen (Abb. 2). Stecken Sie die Sechskantköpfe ihrer Schrauben in die Nuten der Aluminiumprofilführungen. Die Bohrmaschine ist nun einsatzbereit diese Arbeit und man kann es zu Recht Zimmerei nennen.

Ein Gerät von Victor Traveler – ein Koordinatentisch für eine Bohrmaschine. Wie ich aus der Beschreibung verstehe, kann es zwei Funktionen erfüllen. Erstens müssen Sie damit den Schraubstock nicht mehr durch Lösen und Anziehen der Muttern neu anordnen, was etwas nervig ist)))). Und zweitens können Sie Rillen in das Metall fräsen, indem Sie den Bohrer durch einen Hartmetallfräser ersetzen und das Werkstück nach und nach unter das Werkzeug führen verschiedene Formen. Aber dazu später mehr, zunächst zum Gerät.

Tabellenparameter:

• Länge 350 mm
• Breite 350 mm
• Dicke - 65 mm.
• Die Gesamtlänge der Führungen beträgt 300 mm.
• Genauigkeit etwa 0,1 mm
• Der Hub jedes Schlittens beträgt 94 mm. (Mit diesen geometrischen Parametern war es möglich, auf 105 mm zu kommen, aber ich war zu faul, die Unterlegscheiben abzusägen)
• Belastbarkeit bis zu 15 kg (obwohl dieser Parameter durch den Bohrtisch selbst stärker eingeschränkt wird)

Zur Herstellung des Hockers waren strukturell verschleißfeste Werkzeugprofile der Qualitäten St1-St-3 erforderlich (es könnte noch schlimmer sein). Es wurde ein 20x20-Profil mit einer Dicke von 2 mm verwendet. ähnliche Befestigungselemente und Lager.

„Explosionsdiagramm“:

Die zentrale Einheit des gesamten Tisches ist die Traverse. Alle restlichen Details lassen sich fast schon umständlich erledigen, allerdings muss man sich dabei anstrengen, denn wenn es schief ist, wird der ganze Tisch bedeckt. Es empfiehlt sich, Schweißen (z. B. Punktschweißen) zu verwenden.

Mit dem bereits geschweißten Kreuz als Schablone montieren wir die Wagen, bei denen es sich um U-förmige Teile handelt.

Nach einer kleinen Bearbeitung mit einer Feile werden M10-Muttern in das Profil eingesetzt.

Wir montieren die Griffe mit der Lagerbaugruppe mithilfe von M10-Bolzen.

Wir schweißen U-förmige Sockel aus der Ecke. Wir montieren die gesamte Schaltung mit Schrauben, die in zuvor eingepresste Muttern eingeschraubt werden.

Die Bolzen werden mit Muttern zwischen den Lagern gespannt, wodurch Sie die Lücken in den Lagern und gleichzeitig die Lücken in den Schrauben-Mutter-Paaren beseitigen können. Darüber hinaus werden vertikale Spiele beseitigt, wenn der gesamte Stromkreis zur Mitte hin gezogen wird.

Die Reihenfolge der Befestigungseinheiten mit Lagern ist schematisch wie folgt dargestellt.

Der zusammengebaute Tisch sieht so aus. Alle Komponenten und beweglichen Teile sollten gründlich geschmiert werden.

Wir befestigen den zusammengebauten Tisch am Rahmen der Bohrmaschine,
und spannen Sie einen Schraubstock darauf (durch die Sperrholzdichtung - Sie können darauf verzichten). Sperrholz schützt die geschmierten Elemente übrigens vor dem Eindringen von Spänen.

Lassen Sie uns nun über die Fähigkeiten dieses Geräts sprechen. Erstens müssen Sie beim Bohren von Teilen den Schraubstock nicht von Ort zu Ort drehen, sondern nur die Griffe drehen.

Zweitens können Sie durch Drehen der Griffe unter Last Metallteile fräsen, auch entlang einer ziemlich komplexen Flugbahn.

Hier ist ein weiteres Beispiel für das Fräsen. In einem Arbeitsgang können Sie bis zu einem Millimeter Material abtragen.

Drittens kann eine solche modernisierte Maschine zum Drehen eingesetzt werden. Der Fräser wird in einem Schraubstock fixiert und das Werkstück dreht sich im Spannfutter.

Im Allgemeinen können wir mit relativ geringem Zeit- und Geldaufwand ein hervorragendes Multifunktionsgerät erhalten, das die Möglichkeiten der Bohrmaschine deutlich erweitert

Durch die Modernisierung einer Metallbearbeitungsfräsmaschine wird das technische Potenzial erhöht und die Produktivität erheblich erweitert. Ein von Möglichkeiten Die Modernisierung besteht aus der Installation Fräse Koordinaten-Minitisch. Verwenden einer Koordinatentabelle, um Fräseinheit, kann der Hersteller die Arbeitsintensität erheblich reduzieren.

Charakteristisch

Das Koordinatentischgerät ist eine zusätzliche Struktur zur Maschine, die es Ihnen ermöglicht, das darauf befestigte Teil entlang der erforderlichen Bahn zu bewegen. Die Anlage kann sowohl für eine Fräseinheit als auch für eine Bohreinheit verwendet werden. Koordinatentisch Es gibt zwei Arten: Industriefabrik oder kleine hausgemachte.

Der Tisch kann durch mechanische Betätigung manuell, durch elektrische Antriebe oder mit in Bewegung gesetzt werden Computersysteme Management. Beim Einsatz numerischer Steuerung erfolgt die Produktion weitestgehend automatisiert und die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils schwankt im Bereich von mehreren Mikrometern.

Vielfalt

In der Werksversion umfasst das auf einer Fräs- oder Bohrmaschine installierte Koordinatenteil:

• tragende Stütze;
• Steuerantriebe;
• Teilefixierungssystem;
• automatisiertes Kontrollsystem.

Die Teilefixierung wird in drei Arten unterteilt:

• Vakuum;
• Verwendung der Masse des Teils selbst;
• mechanisch.

Koordinatenstrukturen haben mehrere verschiedene Schemata Ausführung, aber es gibt zwei Hauptgründe:

• Portal;
• kreuzen.

Das Kreuzmuster wird zur Bearbeitung volumetrischer Teile verwendet, was durch Verwendung gelöst wird zusätzliche Strukturen mit drei Freiheitsgraden. Das bedeutet, dass sich das zu bearbeitende Werkstück entlang der X-, Y- und Z-Koordinaten bewegen kann. Bei dieser Konstruktion wird die Koordinatenstruktur auf einer Fräsmaschine installiert.

Das Portalschema ist Drehtisch, das zum Bearbeiten flacher Teile, insbesondere zum Bohren, mit starr befestigtem Arbeitskörper verwendet wird, wenn eine Bewegung entlang einer vertikalen Achse erforderlich ist.

In Unternehmen, die großformatige Produkte herstellen, werden langgestreckte Aluminiumkonstruktionen installiert. Dadurch erhöht sich die Funktionalität der eingesetzten Maschinen, da auf der Werkbank Geräte befestigt werden können, wie zum Beispiel:

• Spezialstecker für Werkzeuge;
• Kühlantrieb;
• Schmierantrieb;
• Neutralisierung schädlicher Gase und Dämpfe;
• Antrieb zum Entfernen von Staub und Spänen.

Merkmale der Tragkonstruktion

Die Gestaltung der Koordinateneinstellungen für eine Fräsmaschine und eine Maschine unterscheiden sich im Material, aus dem die Tragkonstruktion besteht. Wenn es sich um massive Metallteile handelt, muss eine steifere Struktur verwendet werden, die aus Metallguss bestehen kann.

Um die nötige Klarheit der Bewegung des Arbeitsobjekts auf Maschinen mit zu gewährleisten, werden nach wie vor steifere Strukturen verwendet, da die Bewegungsgeschwindigkeit des Werkstücks gleich ist ähnliche Produktion kann mehrere Meter pro Sekunde erreichen.

Das zur Herstellung von Koordinaten-Montagepads verwendete Material wird wie folgt ausgewählt:

• Stahl;
• Gusseisen;
• Aluminiumlegierungen.

Strukturen bestehend aus Aluminiumlegierungen, sind für leichte Belastungen ausgelegt und werden häufig zur Ausrüstung von Bohrmaschinen verwendet, bei denen nur eine vertikale Bewegung des Werkstücks erforderlich ist.

Die Vorteile eines solchen Gerätes sind:

• Herstellbarkeit;
• Budget;
• geringes Gewicht der Struktur.

Mechanismen zur Bewegungsübertragung

Fabrik- und selbstgebaute Koordinaten-Miniplattformen werden in Bewegung gesetzt mechanisch. Ist die Produktion mit hochpräzisen Prozessen verbunden, kommen in solchen Fällen Elektromotoren zum Einsatz.

Arten von Zahnrädern zum Umrüsten Rotationsbewegung in translatorische, aber auch für bewegliche Teile relativ zum Arbeitselement, werden nach der Art der Umsetzung unterteilt.

Sie sind unterteilt in:

• Gang;
• Gürtel;
• schrauben.

Parameter, die die Auswahl der Übertragungsart beeinflussen:

• die Bewegungsgeschwindigkeit der Plattform mit dem auf ihrer Oberfläche befestigten Werkstück;
• Elektromotorleistung;
• Verarbeitungsgenauigkeit.

Die beste Option im Hinblick auf Effizienz und Gewährleistung der Bewegungsgenauigkeit des Teils ist eine Kugelumlaufspindel, die darüber hinaus über eine Reihe weiterer Merkmale verfügt:

• kein Ruckeln beim Bewegen;
• kein Geräusch;
• kleines Spiel.

Einer der Nachteile dieser Übertragungsart ist die Unmöglichkeit, den Koordinatentisch zu verschieben hohe Geschwindigkeit. Der zweite Nachteil sind die hohen Kosten.

Zu den Nachteilen dieser Übertragung zählen die hohen Kosten

Zusatzoptionen

Der Einsatz eines Riemenantriebs ist zwar günstiger, aber mit sinkenden Kosten nehmen auch die Nachteile zu:

• erhöhter Verschleiß;
• die Notwendigkeit einer häufigen Wartung;
• hohe Wahrscheinlichkeit eines Riemenbruchs;
• geringe Genauigkeit.

Bei der Verwendung können eine hohe Genauigkeit und eine schnelle Bewegung des Teils auf einer festen Plattform erreicht werden Getriebe, aber in einem solchen Mechanismus müssen Sie darauf vorbereitet sein, dass einige Zeit nach Betriebsbeginn Spiel auftritt.

Einer von beste Optionen Die Übertragung der Bewegung vom Motor auf eine Minikoordinateneinheit ist die Verwendung eines Direktantriebs, der aus Folgendem besteht:

• Linearmotor;
• Servo-Verstärker.

Servo-Verstärker

Der Vorteil dieser Antriebe besteht darin, dass auf den Einsatz mechanischer Getriebe verzichtet werden kann. Dieses Design ermöglicht die direkte Übertragung der Bewegung vom Motor auf die Elemente des Koordinatentisches.

Zu den Vorteilen gehört auch eine höhere Geschwindigkeit und Genauigkeit der Teilebearbeitung. Aufgrund der Tatsache, dass in der Tischschaltung keine Hilfsgetriebe vorhanden sind, wird die Anzahl der in Reihe geschalteten Elemente reduziert, und dies wiederum in bessere Seite beeinflusst die Zuverlässigkeit der Koordinateninstallation.

Schlussfolgerungen

Der Fehler, der im Bereich von mehreren Mikrometern liegt, wird im Vergleich zu anderen Getriebearten deutlich reduziert. Der Direktantrieb zeichnet sich durch hohe Brems- und Beschleunigungswerte aus.

Aufgrund der Tatsache, dass es bei einem Direktantrieb keine Teile gibt, die einer Reibung unterliegen, ist die Koordinate Aluminium-Installation weniger verschleißanfällig, was sich positiv auf die Haltbarkeit auswirkt.

Einer der wenigen, aber gleichzeitig auch der Größte erhebliche Mängel Direktantrieb – sein Preis. Die hohen Kosten der Massenproduktion mit hoher Präzision sind gerechtfertigt und amortisieren sich.

Die Qualität der Verarbeitung hängt oft von der richtigen Lage aller Strukturelemente ab. Die Auswahl des richtigen Mechanismus unter Berücksichtigung aller Normen und Toleranzen ist ziemlich schwierig. Ein wichtiges Element Das Design von Metallverarbeitungsgeräten kann als Koordinatentabelle bezeichnet werden. Es wird bei der Bearbeitung beim Bohren, Fräsausrüstung zur präzisen Positionierung des Werkstücks während der Bearbeitung.

Hardwaredefinition

Ein Koordinatentisch ist ein Manipulator, der zur Sicherung des zu bearbeitenden Werkstücks dient. Für Maschinentische gibt es mehrere Möglichkeiten:

1. Vakuumbefestigungsmethode – wird aufgrund der Komplexität des Designs eher selten verwendet;
2. die mechanische Art der Befestigung ist einfach umzusetzen; Sie können sie schnell selbst durchführen;
3. Befestigung durch das Gewicht des Werkstücks. Mit einer Bohrmaschine können Werkstücke bearbeitet werden große Masse. Aufgrund seines Gewichts bleibt das abgestützte Teil auch bei starken Stößen an Ort und Stelle.

Es gibt Positionierungen mit einem, zwei, drei Freiheitsgraden. Dieser Punkt bestimmt, dass das Werkstück entlang dreier verschiedener Koordinaten geführt werden kann. Beim Bohren eines flachen Produkts reicht es aus, es entlang nur einer horizontalen Ebene zu bewegen.

Wir können grob zwei Haupttypen unterscheiden:

1. Große Abmessungen. Unter Berücksichtigung der Tatsache, dass sowohl die Ausrüstung selbst als auch das Werkstück darauf installiert werden, wird ein großer Koordinatentisch erstellt.
2. Kleiner Koordinatentisch Gesamtabmessungen am Geräterahmen montiert.

Es gibt mehrere Steuermechanismen, durch die der Koordinatentisch seine Position ändert:

1. Ein mechanischer Antrieb ist weit verbreitet. Sie können es mit Ihren eigenen Händen für eine Bohrmaschine herstellen, um eine Produktion in kleinem Maßstab aufzubauen.
2. Bei einer Bohrmaschine wird häufig ein Elektroantrieb verbaut. Es selbst herzustellen ist ziemlich schwierig, da bei der Herstellung eine hohe Präzision eingehalten werden muss. Für die automatische Bewegung muss der Koordinatentisch über eine eigene Stromquelle verfügen.
3. Eine weitere separate Gruppe kann als Mechanismus bezeichnet werden, der mit numerischer Steuerung arbeitet.

Sie können mit Ihren eigenen Händen einen kleinen Koordinatentisch mit mechanischem Antrieb herstellen.

Herstellung hausgemachter Versionen

Bei der Herstellung sollten Sie zunächst das Herstellungsmaterial auswählen:

1. Gusseisen ist ein teures, schweres und sprödes Material. Es wird eher selten bei der Herstellung einer Bohrmaschine verwendet.
2. Stahl ist ein starkes, hartes und langlebiges Metall, das zudem relativ hohe Kosten verursacht. Stahl kann als das attraktivste Material bezeichnet werden.
3. Aluminium ist leicht, schmelzbar, aber teuer und weiches Material. Es ist recht einfach bei der Herstellung von Maschinenteilen zu verwenden. In der Regel werden aus dieser Legierung Minigeräte hergestellt.

Die oben genannten Materialien werden für eine Voll- oder Minimaschine ausgewählt.

Herstellung von Führungen

Die Genauigkeit der Verarbeitung hängt von der richtigen Auswahl der Führungen ab. Sie können die folgenden Designs mit Ihren eigenen Händen erstellen:

1. Schiene;
2. zylindrisch.

Sie bestehen aus einem Schlitten und Lagereinheiten. Je nach Antriebstyp können Sie Führungen auswählen. Um höchste Bearbeitungsgenauigkeit zu erreichen, werden Gleitlager eingesetzt. Durch den Einsatz eines Wälzlagers wird die Reibung deutlich reduziert und die Lebensdauer des Gerätes erhöht, es entsteht jedoch erhebliches Spiel, was die Genauigkeit der Bearbeitung verringert.

Es gibt zwei Arten von Führungswagen:

1. mit vergrößerten Flanschabmessungen, die eine Montage von unterhalb des Tisches ermöglichen;
2. die Ausführung ohne Flansch wird von oben im Gewindeverfahren befestigt.

Beachten wir den Punkt hausgemachte Version Das Design der Führung sollte mit Edelstahl verschlossen werden. Edelstahlbeschichteter Stahl hält Stößen stand hohe Luftfeuchtigkeit für eine lange Zeit.

Antriebsarten

Beim Bau einer kleinen Maschine wird häufig ein Koordinatentisch mit mechanischem Vorschub installiert. Allerdings gibt es eine ganze Reihe von Antriebsarten, deren Auswahl nach folgenden Kriterien erfolgt:

1. Verarbeitungsgeschwindigkeit;
2. Positioniergenauigkeit;
3. Geräteleistung.

In den meisten Fällen wird ein elektrischer Antrieb gewählt, bei dessen Erstellung ein Motor eingebaut wird.

Der Kern dieses Mechanismus besteht darin, die Drehung in eine hin- und hergehende Bewegung umzuwandeln. Je nach Bauart werden folgende Getriebearten unterschieden:

1. Gürtel;
2. Kugelumlaufspindel;
3. Zahnstange und Ritzel.

Bei der Antriebskonstruktion wird häufig ein Riemenantrieb gewählt. Selbstgebauter Mechanismus Der Gürteltyp ist günstiger als andere, aber der Gürtel nutzt sich schnell ab und dehnt sich aus. Außerdem bestimmt der Riemenschlupf die geringe Genauigkeit des beweglichen Elements. Alle Elemente des Koordinatenstahls werden durch Schweißen miteinander verbunden. In diesem Fall wird auch die Gewindemethode zum Verbinden bestimmter Teile verwendet.

Abschließend ist darauf hinzuweisen hausgemachtes Design eignet sich ausschließlich für Geräte für den Hausgebrauch, da die Genauigkeit von Industriemodellen praktisch nicht zu erreichen ist.