Hallo an alle! Viele Funkamateure stehen nach dem Bau ihres nächsten Fahrzeugs vor einem Dilemma – wohin sie alles „schieben“ sollen und damit sie sich später nicht schämen, es den Leuten zu zeigen. Nun, sagen wir mal, bei den heutigen Fällen ist das kein so großes Problem. Heutzutage können Sie viele fertige Koffer im Angebot finden, oder passende Koffer für Ihre Konstruktionen aus ausgefallenen und in Einzelteile zerlegten Funkgeräten verwenden oder Baumaterialien für Ihr Handwerk verwenden oder was auch immer Ihnen zur Verfügung steht.
Aber Ihrem Design sozusagen ein „marktfähiges Aussehen“ zu verleihen oder es zu Hause optisch ansprechend zu gestalten, ist für mehr als einen Funkamateur ein Problem.
Ich versuche hier kurz zu beschreiben, wie ich Frontplatten für meine Bastelarbeiten zu Hause herstelle.

Zum Entwerfen und Rendern der Frontplatte verwende ich kostenloses Programm FrontDesigner_3.0. Das Programm ist sehr einfach zu bedienen, beim Arbeiten wird sofort alles klar. Es beinhaltet eine große Bibliothek Sprites (Zeichnungen), es ist so etwas wie Sprint Layout 6.0.
Welche sind derzeit für Funkamateure am zugänglichsten? Blattmaterialien- das sind Plexiglas, Kunststoff, Sperrholz, Metall, Papier, verschiedene Dekorfolien usw. Jeder wählt für sich selbst, was hinsichtlich Ästhetik, Material und sonstigen Bedingungen am besten zu ihm passt.

So stelle ich meine Panels her:

1 - Ich überlege und ordne vor Ort, was in meinem Design auf der Frontplatte installiert werden soll. Da es sich bei der Frontplatte um eine Art „Sandwich“ (Plexiglas – Papier – Metall oder Kunststoff) handelt und dieses Sandwich irgendwie zusammengehalten werden muss, wende ich das Prinzip an, wie und an welchen Stellen alles an Ort und Stelle gehalten wird. Sind auf dem Panel keine Befestigungsschrauben vorhanden, bleiben zu diesem Zweck lediglich Muttern zur Befestigung von Steckverbindern, variablen Widerständen, Schaltern und anderen Befestigungsmitteln übrig.

Ich versuche, alle diese Elemente gleichmäßig auf dem Panel zu verteilen, z zuverlässige Befestigung alles von ihr Komponenten untereinander und Befestigung des Panels selbst am Körper des zukünftigen Designs.
Als Beispiel – auf dem ersten Foto habe ich die Befestigungspunkte des zukünftigen Netzteils mit roten Rechtecken eingekreist – das sind variable Widerstände, Bananenbuchsen, ein Schalter.
Auf dem zweiten Foto, der zweiten Version des Netzteils, ist alles ähnlich. Auf dem dritten Foto der nächsten Version der Frontplatte sind LED-Halter, ein Enconder, Buchsen und ein Schalter zu sehen.

2 - Dann zeichne ich die Frontplatte im Programm FrontDesigner_3.0 und drucke sie auf einem Drucker aus (ich habe einen S/W-Drucker zu Hause), sozusagen eine Entwurfsversion.

3 – Aus Plexiglas (auch genannt Acrylglas oder einfach nur Acryl) Ich habe einen Rohling für das zukünftige Panel ausgeschnitten. Ich kaufe Plexiglas hauptsächlich von Werbetreibenden. Manchmal verschenken sie es trotzdem, manchmal müssen sie es für Geld nehmen.

5 - Dann mache ich durch diese Einstiche mit einem Marker Markierungen auf dem Acryl (Plexiglas) und auf dem Körper meines zukünftigen Designs.

6 - Ich mache auch Markierungen auf dem Gehäuse für alle anderen vorhandenen Löcher auf der Platte, für Anzeigen, Schalter usw....

7 - Wie befestigt man eine Anzeige oder ein Display an der Frontplatte oder am Körper der Struktur? Wenn der Körper der Struktur aus Kunststoff besteht, ist dies kein Problem – Loch bohren, versenken, Schrauben anbringen Senkkopf, Stützscheiben für das Display (oder die Röhren) und fertig, das Problem ist gelöst. Was ist, wenn es aus Metall und sogar dünn ist? So wird es hier nicht funktionieren, man bekommt so keine perfekt ebene Fläche unter der Frontplatte hin und auch die Optik wird nicht die gleiche sein.
Sie können natürlich versuchen, die Schrauben festzuhalten Rückseite Körper und mit Thermokleber oder mit „Epoxidharz“ verklebt, je nach Wunsch. Aber mir gefällt es nicht so gut, es ist zu chinesisch, ich mache es für mich. Deshalb mache ich die Dinge hier etwas anders.

Ich nehme Senkkopfschrauben passender Länge (diese lassen sich leichter löten). Ich verzinne die Schraubenbefestigungspunkte und die Schrauben selbst mit Lot (und Flussmittel zum Löten von Metallen) und löte die Schrauben. Auf der anderen Seite ist es vielleicht nicht sehr ästhetisch, aber es ist günstig, zuverlässig und praktisch.

8 - Wenn dann alles fertig ist und alle Löcher gebohrt, geschnitten und bearbeitet sind, wird das Plattendesign zu Hause (oder bei einem Nachbarn) auf einem Farbdrucker gedruckt. Sie können eine Zeichnung drucken, in der Fotos gedruckt werden. Sie müssen die Datei zunächst in ein Grafikformat exportieren und ihre Abmessungen an das vorgesehene Panel anpassen.

Als nächstes habe ich dieses ganze „Sandwich“ zusammengestellt. Damit die variable Widerstandsmutter nicht sichtbar ist, muss man manchmal ihre Stange leicht absägen (Welle abschleifen). Dann sitzt die Kappe tiefer und die Mutter ist unter der Kappe praktisch unsichtbar.

9 - Sehen Sie sich hier einige Beispiele der Frontplatten meiner Designs an, von denen einige auch am Anfang des Artikels unter der Überschrift gezeigt werden. Es mag natürlich nicht „super-super“ sein, aber es ist ganz anständig, und Sie werden sich nicht schämen, es Ihren Freunden zu zeigen.

P.S. Man kann es etwas einfacher machen und auf Plexiglas verzichten. Wenn keine farbigen Beschriftungen vorgesehen sind, können Sie die Zeichnung des zukünftigen Panels auf einem Schwarzweißdrucker, auf farbigem oder weißem Papier ausdrucken oder, wenn die Zeichnung und Beschriftungen farbig sind, auf einem Farbdrucker ausdrucken Dann laminieren Sie das Ganze (damit sich das Papier nicht schnell verheddert) und kleben es dünn auf Doppelseitiges Klebeband. Anschließend wird das Ganze anstelle der vorgesehenen Blende am Gerätekörper befestigt (geklebt).
Beispiel:
Für die Frontplatte wurde eine alte Leiterplatte verwendet. Die Fotos zeigen, wie der ursprüngliche Entwurf aussah und wie er am Ende aussah.

Oder hier sind ein paar weitere Designs, bei denen die Frontplatte mit der gleichen Technologie hergestellt wurde

Nun, das ist im Grunde alles, was ich Ihnen sagen wollte!
Selbstverständlich wählt jeder selbst die Wege, die ihm in seiner Kreativität zur Verfügung stehen, und auf keinen Fall zwinge ich Sie dazu, meine Technologie als Grundlage zu akzeptieren. Es ist nur so, dass vielleicht jemand es oder einige seiner Momente in sein Arsenal nimmt und einfach Danke sagt, und ich werde mich freuen, dass meine Arbeit jemandem nützlich war.
Mit Respekt vor Dir! (

Schließlich kommt der lang erwartete Moment, in dem das erstellte Gerät zu „atmen“ beginnt und sich die Frage stellt: Wie kann man sein „Inneres“ schließen und dem Design Vollständigkeit verleihen, damit es bequem verwendet werden kann? Es lohnt sich, diese Frage zu klären und zu entscheiden, wofür der Fall gedacht ist.

Wenn es ausreicht, dass das Gerät ein schönes Aussehen hat und in den Innenraum „passt“, können Sie das Gehäuse daraus herstellen Faserplatten, Sperrholz, Kunststoff, Glasfaser. Die Verbindung der Karosserieteile erfolgt mit Schrauben oder Kleber (durch zusätzliche „Verstärkung“, also Latten, Ecken, Zwickel etc.). Um ihm ein „marktfähiges Aussehen“ zu verleihen, kann die Karosserie lackiert oder mit selbstklebender Folie beklebt werden.

Einfach und bequeme Weise Herstellung kleiner Koffer zu Hause - aus Folienglasfaserplatten. Zunächst werden alle Komponenten und Platinen innerhalb des Volumens ausgelegt und die Abmessungen des Gehäuses abgeschätzt. Anhand der fertigen Skizzen werden Skizzen von Wänden, Trennwänden, Plattenbefestigungen etc. gezeichnet, die Maße auf Glasfaserfolie übertragen und Zuschnitte ausgeschnitten. Sie können alle Löcher für die Regler und Anzeigen im Voraus bohren, da das Arbeiten mit den Platten wesentlich bequemer ist als mit einer fertigen Box.
Die geschnittenen Teile werden angepasst, dann werden die Werkstücke im rechten Winkel zueinander befestigt, die Gelenke mit innen mit gewöhnlichem Lot mit einem ziemlich starken Lötkolben gelötet. Bei diesem Vorgang gibt es nur zwei „Feinheiten“: Vergessen Sie nicht, die Materialstärke auf den erforderlichen Seiten der Werkstücke zu berücksichtigen und zu berücksichtigen, dass das Lot beim Aushärten an Volumen schrumpft und die gelöteten Platten sein müssen fest fixiert, während das Lot abkühlt, damit sie nicht „sinken“.
Wenn das Gerät vor elektrischen Feldern geschützt werden muss, besteht das Gehäuse aus leitfähigen Materialien (Aluminium und seine Legierungen, Kupfer, Messing usw.). Es empfiehlt sich, Stahl zu verwenden, wenn eine Abschirmung erforderlich ist Magnetfeld, und die Masse des Geräts hat nicht von großer Wichtigkeit. Ein Gehäuse aus Stahl mit ausreichender Dicke (normalerweise 0,3 ... 1,0 mm, abhängig von der Größe des Geräts) ist besonders für Sende- und Empfangsgeräte vorzuziehen, da es das erstellte Gerät davor abschirmt elektromagnetische Strahlung, Interferenz, Interferenz usw.
Dünnes Stahlblech hat eine ausreichende mechanische Festigkeit, lässt sich biegen, stanzen und ist recht günstig. Allerdings hat gewöhnlicher Stahl auch eine negative Eigenschaft: Anfälligkeit für Korrosion (Rost). Um Korrosion vorzubeugen, werden verschiedene Beschichtungen verwendet: Oxidation, Verzinkung, Vernickeln, Grundierung (vor dem Lackieren). Um die Abschirmeigenschaften des Gehäuses nicht zu verschlechtern, sollte dessen Grundierung und Lackierung nach der vollständigen Montage erfolgen (oder die oxidierten Streifen der in Kontakt stehenden Platten sollten unlackiert bleiben (bei einem abnehmbaren Gehäuse). Andernfalls wird bei der Montage das Gehäuseteile „lackieren an einer Fase“, es entstehen Risse, die den geschlossenen Schirmkreis unterbrechen. Um dem entgegenzuwirken, werden Federkämme (Federstreifen aus oxidiertem Hartstahl, an die Platten geschweißt oder genietet) eingesetzt, die bei der Montage sorgen für einen zuverlässigen Kontakt zwischen den Paneelen.

Das Metallgehäuse aus zwei U-förmigen Teilen erfreut sich zu Recht großer Beliebtheit.(Abb. 1), aus Kunststoff gebogen Blech oder Legierung.

Die Abmessungen der Teile sind so gewählt, dass beim Zusammenbau ein geschlossenes Gehäuse ohne Risse entsteht. Um die Hälften miteinander zu verbinden, werden Schrauben verwendet, die in die Gewindelöcher in den Fachböden des Sockels 1 eingeschraubt und die Ecken 2 daran angenietet werden (Abb. 2).

Bei geringer Materialstärke (weniger als der halbe Gewindedurchmesser) empfiehlt es sich, zunächst mit einem Bohrer, dessen Durchmesser dem halben Gewindedurchmesser entspricht, ein Loch für das Gewinde zu bohren. Anschließend wird das Loch durch Hammerschläge auf eine runde Ahle trichterförmig geformt und anschließend ein Faden hineingeschnitten.

Wenn das Material ausreichend plastisch ist, können Sie auf die Ecken 2 verzichten und diese durch gebogene „Beine“ am Sockel selbst ersetzen (Abb. 3).

Eine noch „fortgeschrittenere“ Version des Racks, dargestellt in Abb. 4.
Ein solches Gestell 3 verbindet nicht nur die obere Platte 1 mit der unteren 5, sondern fixiert auch das Chassis 6 im Gehäuse, auf dem die Elemente des herzustellenden Geräts platziert werden. Daher sind keine zusätzlichen Befestigungsmittel erforderlich und die Paneele werden nicht mit zahlreichen Schrauben „verziert“. Die Bodenplatte wird mit Schraube 2, die durch Bein 4 verläuft, am Ständer befestigt.
Dicke benötigtes Material hängt von der Größe des Gehäuses ab. Für ein kleines Gehäuse (Volumen bis ca. 5 Kubikdm) wird ein Blech mit einer Dicke von 1,5...2 mm verwendet. Ein größerer Körper erfordert dementsprechend ein dickeres Blech – bis zu 3...4 mm. Dies gilt in erster Linie für die Basis (Bodenplatte), da diese die Hauptkraftbelastung trägt.

Die Fertigung beginnt mit der Berechnung der Abmessungen der Werkstücke (Abb. 5).

Die Länge des Werkstücks wird nach folgender Formel berechnet:

Nachdem die Länge des ersten Werkstücks ermittelt wurde, wird es aus dem Blech herausgeschnitten und gebogen (bei Stahl und Messing ist der Biegeradius R gleich der Blechdicke, z Aluminiumlegierungen- 2 mal mehr). Anschließend werden die resultierenden Maße a und c gemessen. Bestimmen Sie unter Berücksichtigung der vorhandenen Größe c die Breite des zweiten Werkstücks (C-2S) und berechnen Sie seine Länge mit derselben Formel, indem Sie Folgendes ersetzen:
- statt a - (a-S);
- statt R1 - R2;
- statt S - t.

Diese Technologie garantiert eine präzise Verbindung der Teile.
Nach der Herstellung beider Karosseriehälften werden diese justiert, markiert und Befestigungslöcher gebohrt. An den notwendigen Stellen werden Löcher und Fenster für Bedienknöpfe, Anschlüsse, Anzeigen und andere Elemente geschnitten. Es erfolgt die Steuerungsmontage und Endjustierung der Karosserie.

Manchmal ist es schwierig, die gesamte „Füllung“ des Geräts in die U-förmige Hälfte unterzubringen. Sie müssen beispielsweise an der Frontplatte installieren große Menge Anzeige- und Kontrollorgane. Es ist unpraktisch, Fenster für sie in einem gebogenen Teil auszuschneiden. Hilft hier weiter kombinierte Option. Die Korpushälfte mit der Frontplatte wird aus einzelnen Blechzuschnitten gefertigt. Zur Befestigung können Sie die in Abb. 6 gezeigten speziellen Ecken verwenden.

Mit diesem Teil können bequem drei Wände gleichzeitig in der Ecke des Gehäuses befestigt werden. Die Abmessungen der Ecken richten sich nach den Abmessungen der zu befestigenden Bauelemente.

Um eine Ecke herzustellen, wird ein Streifen Weichstahl genommen und darauf Faltlinien markiert. Der mittlere Teil des Werkstücks wird in einen Schraubstock eingespannt. Mit leichten Hammerschlägen wird der Streifen gebogen und dann umgedreht, sodass der gebogene Teil aufliegt Seitenfläche Laster, und Mittelteil war leicht eingeklemmt. In dieser Position wird die Biegung korrigiert und die Verformung des Bandes beseitigt. Nun wird die zweite Seite des Teils gebogen und nach der Bearbeitung erhält man eine fertige Befestigungseinheit. Jetzt müssen nur noch die Stelle markiert und die Löcher gebohrt werden, in die die Gewinde geschnitten werden sollen.

Geräte, insbesondere Lampengeräte, erfordern eine Gehäusebelüftung. Es ist überhaupt nicht notwendig, Löcher in das gesamte Gehäuse zu bohren; es reicht aus, sie an Stellen mit leistungsstarken Lampen (in der oberen Abdeckung des Gehäuses) an der Rückwand über dem Chassis zu bohren, mehrere Lochreihen hinein der mittlere Teil der unteren Abdeckung des Gehäuses und zwei oder drei Lochreihen an den Seitenwänden (im oberen Teil). Außerdem sollten rund um jede Lampe im Gehäuse Löcher vorhanden sein. Über leistungsstarken Lampen mit Zwangsbelüftung werden meist Fenster ausgeschnitten, in denen ein Metallgitter befestigt ist.

In letzter Zeit sind aufgrund der schnellen Veralterung Gehäuse von Computersystemeinheiten auf Mülldeponien aufgetaucht. Aus diesen Koffern lassen sich verschiedene erstellen Amateurfunkgeräte, zumal die Breite des Gehäuses sehr wenig Platz einnimmt. Eine solche vertikale Anordnung ist jedoch nicht immer geeignet. Anschließend können Sie das Gehäuse aus der Systemeinheit nehmen, auf die erforderlichen Maße zuschneiden und mit einem „Zuschnitt“ aus einem zweiten ähnlichen Gehäuse (oder separaten Paneelen – Abb. 7, 8) „verbinden“.

Bei sorgfältiger Fertigung ist die Karosserie recht gut und bereits lackiert.

Der Schaltkreis ist zusammengebaut, konfiguriert ... Wie viel Aufwand wurde in den Schaltkreis gesteckt, nach Teilen gesucht, zusammengebaut, konfiguriert, und es ist nicht mehr viel übrig – der Körper!
Es ist kein Geheimnis, dass eine gute Karosserie eine sehr wichtige Rolle spielt und der Struktur ein vollendetes Aussehen verleiht. Es dauert oft lange, bis sich jemand dazu durchringen kann. Woraus besteht es am häufigsten?
- Sperrholz (Holz)
- Glasfaser (Getinax)
- Duraluminium
- Plastik
- Paketkasten :)
- fertig kaufen
Ich habe ein Problem mit Holz, also ich kann damit nicht sauber arbeiten, das brauche ich gutes Werkzeug und genügend Platz in der Wohnung. Fiberglas – ich habe es gemacht, es hat mir nicht wirklich gefallen. Man muss Duraluminium finden, und es ist heutzutage etwas teuer. Ich persönlich bin nicht bereit, Fertigprodukte zu kaufen. Entweder gibt es keine passenden Größen, oder der Preis ist verwirrend.
Im Allgemeinen müssen Sie es nur noch entweder aus Kunststoff oder aus einem Paketkarton herstellen und ertragen, dass keiner Ihrer Freunde die Arbeit des Zusammenbaus der Platine zu schätzen weiß.....
Also.
Ich habe mich für Kunststoff entschieden. Wo kann ich das bekommen?

In Reparaturbetrieben (Firmen, Büros), mit vertrauten Systemadministratoren. Alles ist möglich: alte Tastaturen, Rohlinge von CD-ROMs, FDDs, Teile von Druckern, Kopierern (Werkstätten verschenken sie normalerweise dankbar, schließlich sind sie Schrott) und einfach nur Plastik von etwas anderem. Sie können Plexiglas verwenden. Hauptsache, es löst sich in Dichlorethan.

Werkzeug

Davon gibt es nicht viel: ein Metalllineal, ein Quadrat, ein Cuttermesser (aus einem Stück Stoff), eine Bügelsäge für Metall, Feilen mit großer Kerbe, Schleifpapier (bekomme ich im Baumarkt, Typ P600 ( feine Körnung) und P100 (gröber) von Kona Flex) und Kunststoffkleber Dichlorethan. Außerdem ist es notwendig, fein gehackte Plastikstücke in Dichlorethan aufzulösen, die Konsistenz sollte wie dicker Sirup sein. Mit dieser Lösung werden wir kleine Risse verkleben und füllen.
AUFMERKSAMKEIT! Dichlorethan ist giftig und flüchtig.

Beginnen

Ich schneide Plastik mit einer Bügelsäge mit scharfer Klinge, nicht sehr schnell, damit sich das Plastik nicht erwärmt. Es wird nichts Schlimmes passieren, es wird nur schwer zu sägen sein, wenn der Kunststoff weich wird. Ich feile die Kanten. Wenn es nötig ist, die Kante zu nivellieren oder die Größe anzupassen, mache ich das mit grobem Schleifpapier. Ich lege ein Blatt Schleifpapier mit der Körnungsseite nach oben auf eine ebene Fläche und bewege ohne großen Kraftaufwand die Kante des Werkstücks daran entlang. Dabei kommt es vor allem darauf an, die Kraft gleichmäßig auf das Werkstück zu verteilen.

Wir kleben

Du brauchst eine ebene Fläche, ich habe ein Stück Spanplatte.
Ich trage den Kleber mehrmals mit einem dünnen Pinsel auf beide Flächen auf und drücke ihn fest an. Wenn es sich um eine Ecke handelt, kontrolliere ich ihn mit einem Winkel. Wenn es notwendig ist, zwei kleine Stücke zu einem zusammenzukleben, dann schmiere ich die Enden mit Kleber ein und drücke die Enden fest zusammen ebene Fläche. Aufmerksamkeit! Ecken und Fugen unbedingt mit Kunststoffstreifen verstärken.

Behandlung

Nach dem Kleben beginne ich mit der Bearbeitung der Vorderfläche. Große Kratzer, Risse mit Vorderseite Ich fülle es mit einer in Dichlorethan gelösten Plastikmasse. Nach dem Trocknen (ca. 10-12 Stunden) schleife ich die Oberfläche, bis eine glatte Oberfläche entsteht.

Das war's – die Karosserie ist bereit zum Lackieren.

Dies geschah nach der Endbearbeitung.

In dieser Veröffentlichung geht es um die Herstellung der Frontplatte für einen selbstgebauten Verstärker und ich erzähle Ihnen auch ein wenig darüber, wie ich das Verstärkergehäuse geplant habe. Ich erzähle dir davon auf einfache Weise weiterschreiben Metalloberfläche Frontplatte sowie andere nützliche Dinge bei der Planung und Herstellung eines Gehäuses für ein selbstgebautes UMZCH.

Gehäuse für Leistungsverstärker

Bevor ich mit dem Entwurf des Verstärkergehäuses begann, musste ich das Problem der Auswahl von Kühlern zur Kühlung der leistungsstarken KT825+KT827-Transistoren lösen. Installierte Heizkörper wird genug dauern großes Gebiet im Gehäuse oder am Gehäuse des UMZCH. Für jeweils zwei Kanäle des UMZCH gibt es 4 Transistoren – insgesamt 8 Transistoren, Sie müssen sie auf die Strahler verteilen.

Zuerst dachte ich daran, alle Transistoren auf zwei langen Strahlern zu installieren – jeweils 4 Transistoren, die als Seitenteile des Gehäuses dienen würden, aber ich konnte kein Strahlerprofil mit der erforderlichen Höhe und Wärmeübertragungsfläche finden.

Beim Durchwühlen des Hausmülls wurden Kompaktheizkörper in ausreichender Menge gefunden großes Gebiet Wärmeableitung, auf der alte KT805A-Transistoren in einem Metallgehäuse verbaut waren.

Reis. 1. Strahler aus KT805A-Transistoren.

Nachdem ich die Position dieser Strahler an den Seiten ein wenig abgeschätzt hatte, dachte ich bereits darüber nach, die Idee, sie zu verwenden, aufzugeben, zumal es viel Aufhebens machen würde, die Transistoren KT825, KT827 im TO-3-Gehäuse anzubringen ; Ich müsste Löcher bohren und eine kleine Metallschicht mit einer Feile oder einem Cutter entfernen.

Zur gleichen Zeit besuchte mich mein Vater in meinem Zimmer und nachdem ich ein wenig über das Gehäuse des ULF gesprochen hatte, entschied ich mich für den Einsatz dieser Heizkörper.

Alle Transistoren wurden auf 8 Heizkörpern installiert; für die Montage wurde eine isolierte Halterung mit Glimmer als Dielektrikum und Wärmeleiter verwendet, und es wurde weiße Wärmeleitpaste aus der gleichen KT805A verwendet, die ursprünglich auf den Heizkörpern installiert war.

Über die isolierte Methode der Installation von Transistoren in einem TO-3-Gehäuse auf Heizkörpern habe ich bereits früher in einem Artikel über die Herstellung einer UMZCH-Schaltung auf dem TDA7250 gesprochen.

Nachdem ich die Heizkörper zur Verfügung hatte und ein wenig mit ihrer Position herumspielte, begann ich, einen Plan des Verstärkergehäuses in AutoCAD zu zeichnen (jetzt verwende ich zum Zeichnen das kostenlose LibreCAD).

Gut zu wissen: Um *.dwg-Dateien für AutoCAD in das *.dxf-Format für LibreCAD und andere Programme zu konvertieren, hat sich ein Konverterprogramm namens „Teigha File Converter“ recht gut bewährt, das unter Windows, Linux, Mac OS X und Android frei verfügbar ist.

Reis. 2. Gehäuseplan für einen selbstgebauten Verstärker in AutoCAD.

In Bezug auf die Breite habe ich versucht, das Verstärkergehäuse dem vieler inländischer ULFs anzupassen, beispielsweise dem von Radiotehnika-U101. Somit beträgt die Breite der Rückwand, an der die Anschlüsse und Klemmen des Verstärkers angebracht werden, 150 mm.

Es stellte sich heraus, dass die Länge des Verstärkergehäuses der Länge von drei Strahlern + der Dicke der Frontplatte entsprach. In der Mitte des Gehäuses wird ein Ringkerntransformator installiert, und dann überlege ich, wie ich die gesamte andere Elektronik unterbringen kann.

Die Rückseite sollte enthalten:

• 4 Cinch-Anschlüsse (Tulpe) zum Anschluss von Signalquellen;
• 4 Sicherungshalter für Wechselstrom + 1 Sicherungshalter für 220-V-Stromversorgung;
• 1 IEC-Anschluss (wie ein Computer-Netzteil) zum Anschluss einer 220-V-Stromversorgung;
• 2 Klemmenblöcke WP4-7 zum Anschluss von 4 Lautsprechersystemen;
• 1 COM-Port, falls ich Zeit für die Steuerung über einen Computer finde.

Die Platzierung der Komponenten auf der Rückwand habe ich auf altmodische Weise gestaltet – auf einem Blatt Papier in einer Schachtel:

Reis. 3. Anordnung der Anschlüsse auf der Rückseite des Leistungsverstärkers, gezeichnet auf ein Blatt Papier.

Reis. 4. Fertige Rückwand für einen selbstgebauten Leistungsverstärker.

Alle Anschlüsse und Sicherungshalter wurden recht kompakt und praktisch untergebracht. Vor dem Anbringen wurde die Platte mit den ausgeschnittenen Löchern weiß gestrichen Sprühdose mit Farbe.

Für den Boden des Verstärkergehäuses wurde eine etwa 2 mm dicke Aluminiumplatte ausgeschnitten, die in das resultierende Rechteck aus Strahlern und Rückwand passte.

Für die zukünftige Frontplatte des Leistungsverstärkers wurde ein 5 mm dickes, 75 mm hohes und 450 mm breites Stück Duraluminium ausgeschnitten.

Reis. 5. Rohlinge für das Verstärkergehäuse – Kühler, Rückwand, Boden und Platte für die Frontplatte.

Reis. 6. Gehäuse eines selbstgebauten UMZCH zusammengebaut.

Anordnung der Frontplatte des Verstärkers

Nachdem ich ein fast fertiges Verstärkergehäuse und eine Platte für die Frontplatte hatte, begann ich mit der Planung dieser und zeichnete, was wie und in welchen Abmessungen platziert werden sollte.

Auf der Frontplatte befinden sich:

• Ausgangsleistungsanzeigen – 4 Reihen mit jeweils 9 LEDs (5 mm);
• Einschaltknopf;
• Zweifarbige LED (5 mm) – Betriebs- und Standby-Anzeige;
• 4 Schalter PR 2-10 mit jeweils 10 Positionen – Lautstärkeregler für jeden Kanal;
• 2 Schalter zum Deaktivieren eines der beiden Kanalpaare;
• Kopfhöreranschluss;
• Anzeigefeld – Komponententemperaturen, Modi, Überlastung, Lüfterstatus.

Reis. 7. Frontplattenplan für einen selbstgebauten Leistungsverstärker Phoenix P-400.

Reis. 8. Plan der Frontplatte des Verstärkers mit Farbgebung und ohne Abmessungen (ohne Kopfhöreranschluss).

Dieses Layout gefiel mir und ich beschloss, mit der Umsetzung zu beginnen. Jetzt mussten wir nur noch ein paar Beschriftungen hinzufügen und sehen, wie alles aussehen würde:

Reis. 9. Plan der Frontplatte des Verstärkers mit Beschriftungen für die Bedienelemente.

Herstellung der Frontplatte des Verstärkers

Mit einem klaren Plan und einer klaren Vorbereitung können Sie mit der Arbeit beginnen. Mit Hilfe von Schleifpapier + Mühe + Geduld wurden alle Vertiefungen, Farbreste und die Folgen einer leichten Oxidation von der Duraluminiumplatte entfernt.

Bei der Beseitigung von Oberflächenfehlern habe ich folgende Bewegungen ausgeführt: Sandpapier so wie es bequem war, das heißt in Zwietracht, in verschiedene Richtungen und Ecken. Nach der Fertigstellung und nach der Inspektion wurde beschlossen, einen zusätzlichen (End-)Schliff durchzuführen, der das kosmetische Erscheinungsbild der Platte korrigieren würde.

Dazu war es notwendig, mit Schleifpapier immer wieder gleichmäßig und in eine Richtung (z. B. von links nach rechts) über die gesamte Platte zu laufen. Nach dem Schleifen sah die Platte ganz ordentlich und schön aus.

Anschließend begann ich, gemäß der oben gezeichneten Zeichnung, mit Lineal + Winkel + Zirkel + Bleistift die Stellen für die Bohrlöcher für die Bedien- und Anzeigeelemente zu markieren. Vor dem Bohren schadet es nicht, die Bohrstellen mit einem Bohrkern zu markieren.

Die Löcher für die LEDs wurden mit einem Bohrer mit 5 mm Durchmesser gebohrt, wie die Praxis gezeigt hat, mussten nur wenige Löcher untergesetzt werden erforderlichen Durchmesser LEDs mit einer kleinen runden Feile.

Die Löcher für die Schalter (Stromversorgung und Bedienelemente), den Knopf und die Buchse wurden mit einem Bohrer mit dem maximal geeigneten Durchmesser gebohrt. Wenn Sie jedoch keinen finden, ist das egal, ein kleinerer reicht aus, dann können Sie ihn Bringen Sie den Durchmesser mit einer Rundfeile auf den gewünschten Wert.

Es gab noch einen weiteren schwierigen Test – den ich machen musste rechteckiges Loch Abmessungen 136x45mm für das Verstärker-Anzeigefeld. Nachdem ich die Wahl der verfügbaren Mittel abgewogen hatte, identifizierte ich für mich mehrere Lösungsmöglichkeiten:

• Wir bohren Löcher mit einem Durchmesser von ca. 5 mm um den gesamten Umfang des Rechtecks, eines neben dem anderen. Dann entfernen wir die Trennwände zwischen den Löchern und entfernen das abgeschnittene Stück der Platte. Sie können die Trennwände mit einer Nadelfeile oder einer Stichsäge zuschneiden (vorher Nagelfeilen eindecken). Anschließend entfernen wir mit Feilen alle Unregelmäßigkeiten und gleichen die Form des ausgeschnittenen Rechtecks ​​so weit wie möglich aus.
• Diese Option kam mir nach der Analyse der vorherigen in den Sinn. Das Wesentliche ist einfach: Wir bohren ein Loch, zum Beispiel in die Ecke eines Rechtecks, nehmen all unsere Geduld zusammen, führen die Stichsägennadel in das Bohrloch ein und beginnen, das Rechteck entlang der gezeichneten Kontur auszuschneiden.

Nachdem ich den Aufwand bei der ersten und zweiten Option beurteilt hatte, kam ich zu dem Schluss, dass die zweite Option einfacher ist und uns ein genaueres Ergebnis ermöglichen wird. Als ich anfing, ahnte ich nicht einmal, dass mich etwa zwei Stunden harte Arbeit, etwa ein Dutzend kaputte Puzzlefeilen und mehrere Schwielen an meinen Händen erwarteten ... der Wunsch, das gewünschte Ergebnis zu erzielen, half mir, mein Ziel zu erreichen!

Alles ist sehr sauber geworden und ich musste nur den gesamten Umfang des Rechtecks ​​​​mit einer Flachfeile leicht korrigieren. Ich kann diese Option niemandem empfehlen, da das Schneiden von Metall mit einer Stichsäge mit einem Durchmesser von 5 mm eine sehr schwierige Aufgabe ist, vielleicht sogar ein bisschen verrückt. Ich habe das verwendet, was ich damals zur Hand hatte; das würde ich jetzt definitiv nicht tun – ich würde irgendwo in eine Fabrik gehen und dort würde alles viel einfacher gemacht werden.

Anbringen von Beschriftungen auf der Frontplatte des UMZCH

Ich denke, dass dieser Artikel für viele von Interesse sein wird, insbesondere für diejenigen, die verschiedene Gehäuse für Metallgeräte herstellen, nicht nur für Leistungsverstärker.

Ich glaube, dass viele von Ihnen ein Phänomen wie die Laser-Bügeltechnologie oder einfach LUT kennen oder zumindest einmal irgendwo davon gehört haben. Ich habe es auch einmal gehört, aber ohne es überhaupt für die Herstellung von Leiterplatten ausprobiert zu haben (immer wurde auf altmodische Weise eine Schablone von Hand auf ein Blatt Papier gezeichnet + eine Spritze mit Lack zum Auftragen auf die Leiterplatte), Ich begann damit, Beschriftungen auf Metall anzubringen.

Die Essenz von LUT ist einfach. Jetzt werde ich im Detail beschreiben, wie ich die Beschriftungen auf der Duraluminiumplatte für die Frontplatte des Verstärkers angebracht habe.

Wir reinigen das Metall mit feinkörnigem Schleifpapier und sorgen dafür, dass die Oberfläche eben und glatt ist (das habe ich bereits gemacht, oben beschrieben). Wir reinigen und entfetten die Oberfläche der Platte mit einem in Lösungsmittel getauchten Wattestäbchen.

Wir drucken auf einem LASER-Drucker die benötigte Schablone mit allem aus mit den notwendigen Inschriften und in mehreren Exemplaren auf einer Seite aus einem haltbaren Hochglanzmagazin. Der Druck muss spiegelbildlich erfolgen, damit die Beschriftungen auf dem Metall nach der Unterbrechung an der richtigen Stelle sind. Sie können das Bild in jedem Grafikeditor oder mit dem Programm anzeigen, in dem die Zeichnungen gezeichnet wurden.

Reis. 10. Schablone mit Beschriftungen für die Frontplatte meines Verstärkers.

Wenn das gedruckte Design groß genug ist, ist es möglicherweise besser, es in kleinere Stücke zu schneiden. Genau das habe ich getan – ich habe separat Schablonen für die Aufschrift oben, für jeden Lautstärkeregler, jeden Kopfhörer usw. ausgeschnitten.

Es ist bequemer, das Motiv in kleinen Teilen zu zentrieren; der innere Teil des Papiers des vorbereiteten Schablonenstücks kann ausgeschnitten und in das Loch gedrückt werden, wodurch es zuverlässig zentriert wird.

Reis. 11. Auf einem Zeitschriftenblatt und spiegelbildlich gedruckte Aufschriften für die Frontplatte des UMZCH.

Wir heizen das Bügeleisen auf, ich habe ein sowjetisches mit einer massiven Metallsohle verwendet, es kühlt langsam ab und speichert dementsprechend genügend Wärme für die Wärmeübertragung.

Mit einem Bügeleisen erhitzen wir eine Metallplatte auf eine Temperatur, die etwas unter der Maximaltemperatur des Bügeleisens liegt. Dies geschieht „nach Augenmaß“ und die Platte kühlt ziemlich schnell ab. Sie können sie auf das Maximum erhitzen und dann eine kurze Pause einlegen Pause vor dem nächsten Schritt.

In meinem Fall ist die Platte ziemlich lang, also habe ich die Inschriften der Reihe nach übertragen und zuerst eine Seite der Platte erhitzt und die Inschriften übertragen, bin dann zu den Inschriften in der Mitte übergegangen und habe die Mitte der Platte erhitzt, und dann den Rest Seite.

Der Vorgang des Übertragens der Beschriftungen ist sehr einfach: Wir bringen die Schablone an, zentrieren sie und positionieren sie nach Bedarf. Dann legen wir die Sohle des Bügeleisens auf die Schablone und halten sie dort 10 Sekunden lang, nachdem wir sie 10 Sekunden lang abkühlen lassen Sekunden beginnen wir, die Schablone sanft über die gesamte Fläche zu „reiben“.

Nachdem Sie auf diese Weise mehrere Schablonen geklebt haben, können Sie mit dem nächsten Schritt fortfahren. Sie können natürlich alle Schablonen auf einmal aufkleben, aber Sie müssen selbst entscheiden, welche für Sie bequemer ist, probieren Sie es aus und ermitteln Sie die für Sie geeignete Option.

Wir suchen eine Schüssel oder ein Becken mit ausreichenden Abmessungen, um den herzustellenden Teller darin einzutauchen. Wir sammeln im gefundenen Container warmes Wasser mit einer Temperatur von ca. 30-35 Grad Celsius. Vorsichtig in einen Behälter geben warmes Wasser unser Teller mit aufgeklebten Schablonen. Wir warten etwa 10-15 Minuten, damit das Papier vollständig durchnässt ist und sich leicht vom Metall ablösen lässt, trennen es und wischen die Platte mit den Aufschriften mit einem trockenen Tuch ab.

Wir warten eine Weile, bis die Beschriftungen auf der Tafel getrocknet sind – darauf werden dünne Schichten weißer Fasern sichtbar – das sind Papierreste. Diese Fasern entfernen wir mit in Alkohol getränkter Watte, und zwar vorsichtig und ohne großen Aufwand.

Wir wiederholen den Vorgang des Entfettens (man weiß nie, wir machen es immer noch mit unseren Händen schmutzig) des Metalls im nächsten Bereich, wo wir die Inschriften aufkleben müssen, erhitzen es mit einem Bügeleisen, legen die Schablone auf, erhitzen es und dann Einreiben, in Wasser einweichen, abwischen... Wiederholen, bis alle Aufschriften aufgetragen sind.

Das war's, die Inschriften sind fertig!

Es kann vorkommen, dass Sie beim ersten Mal keine vollständige und qualitativ hochwertige Beschriftung erhalten – verzweifeln Sie nicht, probieren Sie es aus und experimentieren Sie. Ich habe Schablonen auf Papierbögen aus verschiedenen Zeitschriften gedruckt, es wurden nur zwei Papiersorten angegeben gutes Ergebnis- Sie waren gut durchnässt und lösten sich vom auf das Metall übertragenen Toner.

Lackier- und Anzeigetafel

Nachdem alle Beschriftungen auf dem Metall angebracht waren, wurde die Frontplatte mit einer Spraydose mit Klarlack lackiert. Ich habe es innerhalb von zwei Tagen mehrmals lackiert. Nachdem ich gewartet hatte, bis alles gut getrocknet war, begann ich mit der Herstellung eines Tablets mit Anzeigeelementen.

Oben habe ich einen Plan der Frontplatte gezeigt und er zeigt bereits Anzeige-LEDs sowie digitale Anzeigen. In der Mitte befindet sich ein Bereich zum Zeichnen eines Bildes – ein kleiner Phönix.

Im Prinzip können Sie eine undurchsichtige Platte herstellen und alles so platzieren, wie es ist, aber ich wollte etwas Interessanteres – der Phönix wird leuchten, und statt hervorstehender LEDs werden die Inschriften leuchten!

Wie kann man das umsetzen? - Drucken Sie eine Folienauskleidung, auf der nur die Beschriftungen und Löcher für digitale Anzeigen transparent sind und in deren Mitte sich ein durchscheinendes Phönix-Design befindet.

Ich habe die Basis der Schablone in AutoCAD gezeichnet, sie dann in eine Zeichnung umgewandelt und in Photoshop geöffnet, in der Mitte eine Phoenix-Zeichnung hinzugefügt und außerdem kleine Schildkrötenbilder hinzugefügt, die rot leuchten, wenn die maximal eingestellte Leistung überschritten wird (diese LEDs). sind an jeden 10. Kanal des Ausgangs angeschlossen (LED-Anzeigen Power).

Reis. 12. Schablone für das Anzeigefeld eines selbstgebauten Verstärkers.

Symbole mit Ausrufezeichen„!“ wird hervorgehoben, wenn der Lautsprecherschutz ausgelöst wird, sowie wenn der Verstärker startet (Lautsprecher-Einschaltverzögerung und Klickunterdrückung).

Die „Ein“-Aufschriften leuchten grün, wenn die jeder Seite entsprechenden UMZCH-Kanalpaare mit den Schaltern eingeschaltet werden. Die Aufschrift „Fan“ leuchtet auf, wenn die Kühlventilatoren der Transistoren der UMZCH-Endstufen zu arbeiten beginnen. Unter jedem der digitalen Segmente, die das Temperaturniveau von 9 bis 0 anzeigen, sind ständig Symbole mit dem Index „t“ hervorgehoben:

• Für UMZCH-Transistoren des linken Kanalpaares;
• Für Ringkerntransformator;
• Für Verstärkerchassis;
• Für UMZCH-Transistoren des rechten Kanalpaares.

Die Lösung mit den Temperaturwerten sieht etwas verwirrend aus, ist aber dennoch recht informativ. Wenn ich nun ein ähnliches UMZCH herstellen würde, würde ich die Anzeige mit normalen Thermometern und auf Mikrocontrollern machen, aber damals kam mir aus Budgetgründen und was in den Sinn Verfügbare Optionen- und dann hat er es umgesetzt.

Speichern der Zeichnung in einer Datei PDF-Format(Portable Document Format von Adobe) Ich ging zur Druckerei, wo sie mir innerhalb weniger Stunden das fertige Ergebnis in mehreren Kopien auf transparenter Folie lieferten.

Reis. 13. Eine auf Folie gedruckte Schablone für das Verstärker-Anzeigefeld.

Das Anzeigefeld wird hinter einer rechteckigen Platte aus versteckt organisches Glas(Plexiglas) 3 mm dick, das in das rechteckige Loch in der Frontplatte des Verstärkers eingesetzt wird. Hinter dieser Platte wird eine auf Folie gedruckte Schablone platziert und dahinter eine Anzeigetafel mit Phoenix-Hintergrundbeleuchtung, Blinkern und LEDs verschraubt.

Alle Anzeigekomponenten müssen auf einer Leiterplatte platziert werden, die passend zur hergestellten Schablone gestaltet sein muss. Um eine solche Leiterplatte auf einem Blatt kariertem Papier zu entwerfen, habe ich eine Schablone der Anzeigetafel ausgedruckt, sie auf ein Blatt Papier mit einem zukünftigen Signet gelegt und markiert, was wo sein sollte, und später mit einem Bleistift I begann die Spuren zu zeichnen.

Reis. 14. Wie ich einmal gezeichnet habe Leiterplatte für das Anzeigefeld.

Um das Bild mit dem Phönix zu beleuchten, wurden kleine gelbe Glühbirnen mit einer Spannung von 5V verwendet. Es war möglich, gelbe LEDs zu verwenden, aber damals hatte ich nicht genug davon.

Wenn keine gelben Glühbirnen vorhanden sind oder der Schein nicht ausreichend farbig ist, können Sie ein helles Blatt Papier unter die Zeichnung legen gelbe Farbe- Dadurch erhält das Muster einen gleichmäßigen und sanften Glanzeffekt.

Obere Abdeckung für Verstärkergehäuse

Bei der oberen Abdeckung ist alles ganz einfach – ich habe sie auf die gleiche Größe wie die Unterseite des Verstärkers zugeschnitten. In der Mitte der Abdeckung ist ein großer Titan-Kühler verbaut, der den Transformator und die Innenteile der Endstufe kühlt.

Reis. 15. Titan-Kühler zur Kühlung der Endstufe.

Später wurde am Kühler ein Schutzgitter angebracht, das von einem nicht funktionierenden PC-Netzteil stammte.

Für effektive Belüftung In den Deckel wurden vier Sätze Löcher mit jeweils drei Reihen gebohrt. Sie sind an den Seiten gleichmäßig verteilt angeordnet.

Um ein Loch für den Lüfter in die Abdeckung zu bohren, wurde die Methode des Bohrens von Löchern um den Umfang herum verwendet (in in diesem Fall Kreis), worüber ich oben bei der Herstellung der Frontplatte geschrieben habe.

Die obere Abdeckung wird mit kleinen Rändelschrauben an den Heizkörpern befestigt. Dies ist sehr praktisch, wenn Sie die Abdeckung entfernen und die Sicherung austauschen oder Staub entfernen müssen – das Lösen von sechs dieser Schrauben ist eine Sache von Minuten und es ist kein Schraubenzieher erforderlich.

Nachdem alle Löcher gebohrt waren, musste die Platte lackiert werden. Ich habe mich für eine schwarze Lackierung entschieden, da die Rändelschrauben silbern sind und der Kühler ebenfalls silbern ist – sie sehen vor einem schwarzen Hintergrund gut aus. Ich habe es in zwei Schichten gestrichen und sie ausreichend trocknen lassen, wobei ich eine Spraydose mit schwarzer Farbe verwendet habe.

Letzter Feinschliff und einige Anmerkungen

Um Mehrstellungsschalter als Stufenwiderstände (Lautstärkeregler) zu verwenden, wurden die erforderlichen Widerstände experimentell ausgewählt. Abhängig von den Widerstandswerten können Sie die Anpassung linear oder logarithmisch vornehmen – je nachdem, was Sie bevorzugen.

Hier ist der Anschlussplan und die Widerstandswerte in meiner Version der Regler:

Reis. 16. Diagramm einer Stufenlautstärkeregelung basierend auf einem Mehrpositionsschalter.

Vier Gummifüße mit einer Höhe von ca. 13 mm wurden an die untere Abdeckung des Gehäuses (Unterseite) geschraubt. Dadurch können Sie den Verstärker auf jeder Oberfläche installieren, ohne Angst vor Kratzern haben zu müssen, und sorgen außerdem für eine leichte Dämpfung der Geräusche Gehäuse, auf dem sich mehrere Lüfter drehen (wichtig für leises Hören).

Sie können auch zwei Griffe an den Seiten der Frontplatte anschrauben – das erleichtert das Tragen des Verstärkers und wertet das Erscheinungsbild auf. Die Frontplatte wird mit vier Schrauben an den seitlichen Kühlern befestigt.

Die Löcher mit den Schrauben habe ich mit kleinen schwarzen Gummibändern verschlossen – das sind die selbstklebenden Gummifüße, die dem beiliegen Netzwerk-Switches(Netzwerk-Switch) mittlerer und hoher Kosten, ich habe sie bei der Arbeit mit Switches nicht verwendet, da die Switches selbst direkt an der Wand montiert waren.

Ergebnis

Reis. 17. Dies sind die Aufschriften auf der Frontplatte des Verstärkers.

Reis. 18. Aussehen der Leistungsverstärkerbaugruppe.

Reis. 19. Aussehen des eingeschalteten Leistungsverstärkers mit installiertem Lüftergitter.

Reis. 20. Rückansicht des Verstärkers mit angeschlossenen Signalkabeln, Netzkabel und einem Lautsprecherkabel.

Reis. 21. Außenansicht des Leistungsverstärkers auf der rechten Seite.

Abschluss

So entstand ein selbstgemachtes Produkt, das auch heute noch gute Dienste leistet. Bei der Herstellung dieses Verstärkers habe ich versucht, ein Stück von mir selbst hineinzustecken, um ihn originell und gleichzeitig einfach und zuverlässig zu bedienen zu machen. Ich denke, dass jeder Interessierte in diesem Artikel etwas Nützliches finden wird.

Werden Sie kreativ, sammeln Sie Erfahrungen und versuchen Sie, die Fehler, die Sie bereits gemacht haben, nicht zu wiederholen! Es wird bestimmt alles klappen!

Nach dem Kauf eines neuen Computers oder der Aufrüstung eines alten Computers kommt es häufig vor, dass das Computergehäuse selbst bestimmte Anforderungen nicht mehr erfüllt. Dazu gehören der Geräuschpegel, der Einbau neuer Teile oder einer zusätzlichen Stromversorgung, Kühlung. Und in deinem altes Gebäude All diese Innovationen können nicht berücksichtigt werden, oder das Temperaturniveau steigt einfach in unerschwingliche Grenzen. Und Sie fangen an, nach dem Meisten zu suchen erschwingliche Lösung Probleme: einen neuen Koffer kaufen oder selbst herstellen. In diesem Artikel wird ein Beispiel dafür betrachtet, wie man ein Computergehäuse mit eigenen Händen herstellt oder verbessert. Bei Bedarf können Sie sich Videoanleitungen zur Herstellung des Gehäuses ansehen, zum Beispiel:

Wie Sie wissen, müssen Sie bei der Auswahl eines Computergehäuses nicht nur darüber nachdenken Aussehen, obwohl der ursprüngliche Ansatz ist nicht standardmäßige Lösung sind auch wichtig. Zunächst müssen Sie sich darüber im Klaren sein, dass das Gehäuse ein integraler Bestandteil Ihres PCs ist und nicht nur eine schöne Box auf dem Tisch oder unter dem Tisch. Die Gestaltung des Falles muss mit Sachkenntnis angegangen werden. Zunächst müssen Sie herausfinden, welche Arten und Arten von Hüllen es gibt, welche Unterschiede und welche Funktionalität sie haben.

Heutzutage sind nur vier Haupttypen von PC-Gehäusen bekannt. Natürlich gibt es viele außergewöhnliche Lösungen, aber dazu später mehr. Jeder dieser Typen hat seine guten und weniger guten Seiten, daher ist es unmöglich, mit Sicherheit zu sagen, welcher der beste ist. Lesen Sie einfach deren Vor- und Nachteile, damit Sie eine Grundlage für Ihr Design haben. Oder wenn Sie das entscheiden Eigenproduktion Wenn Sie es sich nicht leisten können, sind Ihnen die Kriterien klar, nach denen Sie beim Hersteller ein passendes hochwertiges Gehäuse kaufen können.

Es gibt vertikale (Tower) und horizontale (Desktop) Versionen der Gehäuse. In vertikalen Gehäusen können Sie normalerweise eine größere Anzahl von Laufwerken und allerlei anderen Geräten installieren, während horizontale Gehäuse kompakter sind.

Der erste Gehäusetyp, den wir uns ansehen, heißt Small Form Factor.

Dieser Koffertyp zeichnet sich durch seine kompakten Abmessungen aus. Es ist besonders praktisch für Bürocomputer oder für einen Heim-PC, wenn Sie kein besonders leistungsstarkes System benötigen. Die Abmessungen dieses Koffers sind sehr klein (ca. 25 x 25 cm), wodurch er problemlos in jeden Innenraum passt und nur minimalen Platz einnimmt. Solche Gehäuse haben einen großen Nachteil; eine solche Miniaturisierung erfordert eine geeignete „Füllung“, kleine Größen Einzelheiten. Es ist beispielsweise nicht mehr möglich, in ein solches Gehäuse eine moderne leistungsstarke Grafikkarte oder einen Prozessor einzubauen. Darüber hinaus können kleine Abmessungen zu Kühlproblemen führen; Komponenten können überhitzen, was zu Systemausfällen und Ausfällen führen kann.

Der zweite Gehäusetyp wird Mini-Tower-Form genannt

Ein solches Gehäuse kann bereits für einen recht leistungsstarken Büro-PC oder für ein Heim-Mediacenter verwendet werden. Solche Gehäuse sind in der Regel zunächst mit Netzteilen mit einer Leistung von 400 W oder mehr ausgestattet. In einem solchen Fall können Sie zusammenbauen gutes System Installieren Sie bei einem Dual-Core-Prozessor eine leistungsstarke Grafikkarte, aber viele moderne Komponenten für diese Option müssen auf „Mini“-Basis ausgewählt werden. Eine weitere Unannehmlichkeit ist die Notwendigkeit einer monatlichen Staubreinigung.

Der dritte Falltyp wird als Moddle-Tower-Form bezeichnet

Diese Art von Gehäuse ist am beliebtesten und am weitesten verbreitet. In einem solchen Fall können Sie problemlos ein gutes Belüftungssystem, mehrere leistungsstarke Grafikkarten und zusätzliche Festplatten einbauen. Dieses Gehäuse eignet sich gut für diejenigen, die nicht durch die Größe der Systemeinheit eingeschränkt sind. Ein solches Gehäuse passt zwar nur schwer in den Innenraum, bietet aber eine gute Systemleistung und wird den Ansprüchen selbst begeisterter Gamer gerecht.

Der vierte Gehäusetyp wird Big-Tower genannt

Es ist sehr selten, ein solches Gehäuse als Heim-PC zu finden. Er ist deutlich größer als alle anderen und erreicht eine Höhe von mindestens einem halben Meter. Dieses Gehäuse bietet nicht nur Platz für etwa fünf gute Grafikkarten oder Festplatten, es eignet sich auch zum Aufbau von Servern oder einem Computer, der andere Computer im Büro steuert. Dieses Gehäuse sorgt für eine gute Belüftung und verhindert so eine Überhitzung des Computers. Somit ist Big-Tower ideal für fortgeschrittene Benutzer, die im Bereich der IT-Technologie arbeiten, und besonders anspruchsvolle Gamer.

Der erste Punkt, auf den Sie bei der Auswahl oder Gestaltung eines Gehäuses achten müssen, ist, ob es ausreichend ist Innenraum. Es ist zu klären, ob dort Geräte für die notwendige Kühlung der Systemeinheit und den Einbau von Lüftern platziert werden können. Es ist notwendig, dass die Luft im Inneren des Gehäuses frei zirkulieren kann, um die Kühlung aller Teile sicherzustellen. Achten Sie auf die Leistung des Netzteils (PSU), das sich im Gehäuse befindet oder separat erworben wird. Für das geplante PC-System sollte es ausreichen. Auch auf die Lage des Netzteils im Gehäuse sollte geachtet werden. Bei großen Netzteilen muss man an die Kühlung denken. Das Netzteil muss sich lediglich selbst kühlen.

Für eine optimale Kühlung und einen niedrigen Geräuschpegel kann das Netzteil in den folgenden Konfigurationen platziert werden.

In der Schaltung ergeben sich durch die obere Lage der Stromversorgung folgende Vorteile:

1. Ziemlich niedriger Geräuschpegel (19 dB) bei Installation eines 430-W-Netzteils, ARX FD1212-S2142E 12V 0,36A 2400 U/min-Lüfter;
2. Die Temperatur der Elemente steigt leicht an (+3 Grad beim Netzteil und +1 Grad im Gehäuse);
3. Standardstandort;
4. Freier Luftaustritt.

Dieses Design kann ungefähr wie auf dem Foto unten zusammengebaut werden.

Das Unternehmen SilverStonetek hat mit der Produktion von Gehäusen mit unten montiertem Netzteil begonnen.

Die Vorteile dieses Designs sind:

1. Das Netzteil dient lediglich der Selbstkühlung;
2. Die Stromversorgung muss nicht erneuert werden;
3. Niedriger Schwerpunkt für PC-Gehäuse.

Zu den Nachteilen gehören: übermäßige Lüftergeräusche und schwieriger Luftzugang zum Netzteillüfter.

Das für den Bau des Gehäuses verwendete Material ist hauptsächlich Aluminium oder Stahl, obwohl viele selbstgebaute Gehäuse aus Holz oder Plexiglas bestehen. Zu den Vorteilen eines Aluminiumgehäuses gehören das geringe Gewicht und die gute Wärmeableitung. Allerdings verbiegt sich ein solches Gehäuse leicht und Kratzer sind keine Seltenheit. Die Kosten für Aluminiumgehäuse sind höher als für Stahlgehäuse. Der Stahlkörper ist zuverlässiger und langlebiger. Alle Teile werden in einem solchen Fall zuverlässig geschützt. Darüber hinaus dämpft Stahl Vibrationen besser, was die Geräuschentwicklung des Computers reduziert.

Wenn man anders denkt Designlösungen In solchen Fällen ist es wichtig, zunächst zu ermitteln, welche Anschlüsse und Schnittstellen Sie jetzt und in Zukunft benötigen. Viele von Möglichkeiten Beispielsweise benötigen Sie kein in die Lautsprecher eingebautes Thermometer, andere benötigen es einfach. Hier müssen Sie anhand des oben Gesagten selbst entscheiden, welches Design und welche Konstruktion Sie wählen möchten. Und vergessen Sie nicht die Originalität...

DIY-Computergehäuse

Sie haben sich also entschieden, ein selbstgemachtes Computergehäuse herzustellen. Dieses Gehäuse sollte den Einbau aller möglichen Komponenten ermöglichen, einen schnellen Zugriff darauf ermöglichen und für eine gute Kühlung sorgen. Es sind bereits Gehäuseoptionen möglich, die nahezu völlige Geräuschlosigkeit, hohe Leistung, die Möglichkeit zur Erweiterung des Rechenpotenzials und einfache Wartung bieten. Es stimmt, ein solcher Fall kann nicht kompakt dargestellt werden.

Das Computergehäuse kann mit der unten angegebenen Technologie aus Holz hergestellt werden.

Das Diagramm zeigt die Lage der Hauptkomponenten und die Zirkulation der Luftströme.

Ausführungszeichnungen eines solchen Gebäudes können heruntergeladen werden. http://www.easycom.com.ua/downloads/skvorechnik_001.zip

Oder schauen Sie sich das Bild unten an.

Das Computergehäuse besteht aus sechs Wänden und einem Querregal im Mittelteil. Im oberen Teil des Gehäuses sind das Motherboard, der Prozessorlüfter und die Videoadapter untergebracht, im unteren Teil sind alle Laufwerke, das Diskettenlaufwerk, der Kartenleser, die Festplatten und das Netzteil untergebracht. Es wurde beschlossen, den unteren Teil nur mit einem Lüfter der Größe 120x120x25 mm auszustatten, da es nur ein Element gibt, das einer Zwangsbelüftung bedarf – nämlich das Netzteil. IN Oberer Teil Für eine normale Kühlung von Grafikkarten und Prozessor müssen Sie mindestens drei Lüfter mit einer Standardgröße von 120 x 120 x 25 mm installieren. Sie werden idealerweise an der Vorderwand des zukünftigen Gehäuses platziert.

Die Wahl des Gehäusematerials richtet sich nach Ihren Fähigkeiten. Plexiglas oder Acryl sind recht teuer. Eisenbleche, aus denen theoretisch das gleiche Gehäuse hergestellt werden kann, sind nicht akzeptabel, da sie das Gewicht des Gehäuses erheblich erhöhen. Bereits mit einer Blechstärke von nur 2 mm. Der hergestellte Koffer wird höchstwahrscheinlich mehr als 40 kg wiegen. Außerdem ist das Metall schwer zu verarbeiten und auch die Kosten sind nicht gering.

In unserer Version wird für die Herstellung des Korpus Spanplatte verwendet. Das Sägespäne, zu Platten mit den Maßen 2660x1660x16 mm (B.D.H.) gepresst und mit Spezialkleber imprägniert.

Die Körperteile werden nach den mitgelieferten Zeichnungen markiert und ausgeschnitten. Das ist nicht kompliziert und kann bei Möbelherstellern bestellt werden. Wenn Sie sich entscheiden, die Rohlinge selbst auszuschneiden, benötigen Sie Folgendes notwendiges Werkzeug: Stichsäge und Holzsägen.

Sie sollten am Ende so etwas haben. Schleifen Sie die Kanten der Werkstücke gut mit Schleifpapier ab.

Wenn alle Rohlinge hergestellt sind, können Sie mit dem Zusammenbau des Körpers selbst beginnen. Es ist notwendig, die Teile gemäß den Zeichnungen zu verbinden und zu befestigen. Teilweise selbstgebautes Computergehäuse zusammengebaute Form Der Körper wird ungefähr so ​​aussehen.

Aufgrund der Tatsache, dass die Frontplatte nicht nur als „Lufteinlass“ verwendet wird, sondern sich auch Ein-/Aus-Tasten, ein Neustart des Computers und alle Hauptanzeigen (Festplatten und das gesamte System) befinden, müssen sie vorhanden sein eingebettet in Holzplatte. Es müssen Löcher für alle Anschlüsse, Power- und Reset-Tasten sowie Anzeige-LEDs gebohrt werden. Alles muss sorgfältig und streng in der Größe erfolgen.

LEDs können nicht direkt über den Motherboard-Anschluss betrieben werden; sie müssen mit einem Widerstandswert von 480–500 Ohm und einer Verlustleistung von 0,25 W daran angeschlossen werden. Alle diese Teile können in jedem Radiofachgeschäft gekauft werden. Die Kabel zum Anschluss von Tasten und LEDs an das Motherboard sind in den Q-Connector eingelötet, der den ASUS-Boards beiliegt. Als Isoliermaterial wird Wärmeschrumpf verwendet. Hierbei handelt es sich um ein Rohr aus einem speziellen Material (Polyvinylchlorid), das bei Erwärmung seine geometrische Form (Durchmesser) verändern kann. In der Praxis wird ein Stück eines solchen Rohrs auf einen Draht gesteckt, mit einem anderen verlötet und das Rohrstück zur Lötstelle bewegt. Anschließend wird es mit einem Feuerzeug etwas erwärmt. Danach verengt sich der Schlauch um den Lötbereich und formt sich gute Isolierung. Die Schrumpfrate beträgt bis zu 30 %.

Das heißt, wenn der Durchmesser des Rohrs 6 mm beträgt, ändert es beim Erhitzen seinen Wert auf fast 4 mm. Eine solche Röhre kann auch in jedem Radiofachgeschäft gekauft werden, und der Preis beträgt nur 2-4 UAH pro Meter. Es empfiehlt sich, bei allen Arbeiten im Zusammenhang mit der Verlegung von Leitungen zur Herstellung dieses Gehäuses ein solches Isoliermaterial zu verwenden.

An der Gehäuserückwand befinden sich Anschlüsse für den Ein- und Ausgang des Stroms aus dem ~220-V-Netz und ein beleuchteter Netzschalter.

Sollte bezahlt werden Besondere Aufmerksamkeit Auswahl der Lüfter für das Gehäuse. Sie müssen ästhetischen Ansprüchen genügen, da sie immer gut sichtbar sind. Schließlich ist es die Frontplatte, die die meiste Aufmerksamkeit erregt. Sie müssen die leisesten Lüfter auswählen, die zu Ihrer Leistung passen. Daher wurden Optionen wie „Grillroste“ sofort eliminiert.

Für diese Lösung eignet sich der Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern-Lüfter oder ein ähnlicher Lüfter. Seine Wahl wurde nicht nur bestimmt technische Eigenschaften, um das viele Fans beneiden können. Dieser Lüfter arbeitet mit einer Drehzahl von 1500 U/min und erzeugt einen Geräuschpegel von nicht mehr als 17 dB, was als äußerst leise gilt. Ein weiterer Vorteil ist die einzigartige animierte Beleuchtung.

Sie können jedoch ein „fortgeschritteneres“ Modell aus dieser Lüfterserie wählen, den Thermaltake Cyclo 12cm Logo Fan. Bei diesem Modell gibt es wie beim Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern keine verschiedenen animierten Embleme, sondern das Thermaltake-Logo ist „geschrieben“, die ungefähre Temperatur der vorbeiströmenden Luft wird angezeigt (eingebauter Temperatursensor) und der relative Geräuschpegel die der Ventilator erzeugt, wird ebenfalls angezeigt.

Alle diese Lüfter werden mit Holzschrauben ungefähr so ​​an der Frontplatte befestigt:

Um das Problem des Verbiegens der Motherboard-Leiterplatte zu vermeiden, das aufgrund der starren Montage des Kühlers ohne spezielle Druckplatte auftritt, müssen Sie diese Druckplatte durch etwas ersetzen. Sie können Filz mit der erforderlichen Dicke (ca. 7–8 mm) auswählen und ein Quadrat mit Abmessungen schneiden, die etwas größer sind als die Löcher für die Montage des Kühlers des Sockels LGA 775-Prozessorsockel Motherboard, der Filz ist 1-2 mm höher als dieser, was beim Biegen des Textolithen des Motherboards die nötige Steifigkeit verleiht. Filz gibt es bei vielen zu kaufen Baumärkte oder „aus der Hand“ auf den Märkten. Die Kosten für ein solches Stück betragen etwa 5 bis 20 UAH.

Ganz am Ende der gesamten groben Bearbeitung des Gehäuses müssen zunächst alle notwendigen Löcher in das Motherboard-Regal gebohrt werden, durch die Stromkabel, Kabel für Festplatten, Diskettenlaufwerke usw. verlaufen vorübergehend verschrauben Hauptplatine an Ort und Stelle und markieren und signieren Sie alle Positionen der Anschlüsse mit einem Marker. Dann werden alle diese Löcher mit einer elektrischen Bohrmaschine und einer Feile gebohrt.

Selbstgemachtes Computergehäuse mit draußen Am einfachsten ist es, den Körper mit selbstklebendem Klebeband abzudecken. Dieses Material besteht aus dickem Papier oder speziellem gummiertem Wachstuch. Farblösung nur durch Ihre Vorstellungskraft oder das Sortiment des Ladens begrenzt (von pure Weiß zu diversen Fototapeten). Dieses selbstklebende Klebeband wird in Rollen verkauft. Laufmeter. Es gibt zwei Arten von Rollenbreiten: 450 mm und 550 mm. Die Kosten hängen von der Komplexität des Designs und der Breite ab und liegen normalerweise im Bereich von 11 – 22 UAH pro laufendem Meter. Für die Herstellung dieser Hülle wurde eine glänzend schwarze „Selbstklebefolie“ gewählt. Nach Berechnungen anhand der Zeichnungen wurde festgestellt, dass fünf Meter „selbstklebend“ erforderlich wären, um die gesamte Karosserie abzudecken.

Für die Bearbeitung der Ausschnitte wird ein anderes Material verwendet, doppelseitiges Klebeband mit Schaumstoffunterlage.

Es ist als Abdichtung an Stellen erforderlich, an denen vibrierende Komponenten (Festplatten, Laufwerke) mit den Gehäusewänden in Kontakt kommen. Der Schaumgummi, aus dem die Streifen bestehen, ist 14–18 mm breit und 2 mm dick, hat eine sehr weiche Konsistenz und lässt sich auf 0,5 mm zusammendrücken, wobei er gleichzeitig die Fähigkeit besitzt, zu federn. Das alles ist sehr gut für das Siegel. Durch das beidseitige Vorhandensein einer Klebemasse ist eine sichere Befestigung dieser Dichtung und die Befestigung einzelner Bauteile mit ihrer Hilfe möglich.

Es bleibt nur noch, einen „Korb“ für die Montage aller Laufwerke, Festplatten, Diskettenlaufwerk und Kartenleser zu bauen. Die Verwendung eines Standard-„Korbs“, der in Seriengehäusen verbaut wird, ist aufgrund der nicht standardmäßigen Anordnung der verbauten Geräte schwierig und umständlich. Für diese Zwecke können Sie ein 4 mm dickes Stück Plexiglas verwenden. Sie werden nicht viel davon brauchen, etwa einen Meter pro Meter. Das Schneiden dieses Materials erfolgt mit einer manuellen Schleifmaschine oder Schleifmaschine. Es ist nicht schwer, all diese Arbeiten zu erledigen. Anschließend müssen Sie die erforderlichen Löcher in die Werkstücke bohren. Plexiglas ist ein ziemlich zerbrechliches Material und zerbröselt manchmal, wenn man unachtsam damit umgeht. Um ein Loch mit einem Durchmesser von 3,5 mm darin zu bohren, müssen Sie diesen Vorgang in drei oder vier Durchgängen durchführen, beginnend mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 1 mm und endend mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 3,6 mm. Sie müssen daran denken, eine „Buchse“ für den Schraubenkopf auszubohren, um ihn zu verbergen. Dazu benötigen Sie einen Bohrer mit dem gleichen Durchmesser wie der Kopf. Alle Laufwerke, Diskettenlaufwerke und Kartenleser werden mit der gleichen doppelseitigen Klebebanddichtung gesichert.

Um zu verhindern, dass Festplatten ihre Vibrationen auf den Korb übertragen und dadurch den Geräuschpegel erhöhen, können Sie sie mit vier Radiergummis sichern.

Wenn alle diese Vorgänge abgeschlossen sind, können Sie den Körper zusammenbauen. Gesammelt Unterteil Das Gehäuse sieht mit „Korb“, Festplatten, Laufwerken, Kartenleser, Diskettenlaufwerk und eingebautem Netzteil etwa so aus:

Im vollständig zusammengebauten Zustand sieht dieser Koffer so aus:

Ein selbstgebautes Computergehäuse zeigte nach dem Testen die Funktionsfähigkeit des Computers gute Leistung Temperaturregime. Preis selbstgebautes Gebäude erwies sich als deutlich niedriger als bei speziellen Middle-Tower- oder Full-Tower-Gehäusen. Um ein Computergehäuse mit eigenen Händen herzustellen, benötigen Sie lediglich bestimmte Kenntnisse im Umgang mit einem Lötkolben und einem Spezialwerkzeug.