Hallo zusammen! Hier ist ein Artikel über die Herstellung eines ungewöhnlichen Tischradios ihre Hände.

Es ist cool, wenn das Aussehen eines Objekts es verbirgt Funktionalität. Um dieses Radio nutzen zu können, müssen Sie „Sherlock Holmes“ oder „Miss Marpool“ einschalten :) Zunächst sehen die Menschen um Sie herum eine einfache Holzskulptur, die keinerlei Hinweise darauf gibt, was es ist oder wie es funktionieren kann verwendet werden. Alles muss experimentell herausgefunden werden.

Zum Ein-/Ausschalten, Einstellen der Reichweite und Ändern der Lautstärke verfügt das Radio über zwei übereinander liegende Drehringe. Der runde Sockel ist ein Lautsprecher, den Sie drehen müssen, um ihn einzuschalten. hausgemacht.

Aufgrund der Kugelform und Gewichtsverteilung Handwerk sitzt stabil auf dem Tisch (Vanka-Stand-Prinzip). Mit Ausnahme der elektronischen Teile ist das Kugelradio komplett aus Holz gefertigt. Der Körper besteht aus Holzschichten verschiedener Holzarten (die Schichten sind unterschiedlich dick).

Schritt 1: Aufbau

Nach langer Recherche, einem Dutzend verschiedener Skizzen und Brainstorming habe ich schließlich das „ideale Design“ gefunden. Die Einstellung erfolgt über Ringe und nicht über Potentiometerräder.

Schritt 2: Holz auswählen

Während der Herstellung des Gehäuses Kunsthandwerk Wurde benutzt Verschiedene Arten Holz Wir drucken die Schablonen aus, kleben sie auf das Holz und beginnen mit dem Sägen und Ausschneiden der Holzrohlinge.

Schritt 3: Zusammenbau der „Kugel“

Lassen Sie uns die geschnittenen Stücke schleifen.

Schritt 4: Drehen des Körpers

Lassen Sie uns das Werkstück einbauen Drehmaschine und fangen wir mit dem Schleifen an. Seien Sie jedoch sehr vorsichtig. Warum? Nach einer Sekunde war ich „fassungslos“, als das Werkstück in kleine Stücke gerissen wurde, aber ich hatte Glück und konnte jedes Teil finden, um den Körper wieder zusammenzukleben. Ursache für den Bruch ist ein instabilisiertes Werkstück.

Schritt 5: Elektronik hinzufügen

Insbesondere für Kunsthandwerk Ich habe ein einfaches Radiogerät gekauft, das zwei Potentiometer enthielt (eines zum Einstellen der Lautstärke und zum Ein-/Ausschalten des Radios, das zweite zum Auswählen des Bandes).

Im Innenraum befinden sich Halterungen für die Elektronik. In diesen Halterungen werden Potentiometerwellen verbaut. Oben für den Klang, unten für die Änderung des Tonumfangs.

Wenn alles vorbereitet, geschliffen und gelötet ist, können Sie die Teile miteinander verbinden.

Hallo an alle! Viele Funkamateure stehen nach dem Bau ihres nächsten Fahrzeugs vor einem Dilemma – wohin sie alles „schieben“ sollen und damit sie sich später nicht schämen, es den Leuten zu zeigen. Nun, sagen wir mal, bei den heutigen Fällen ist das kein so großes Problem. Heutzutage können Sie viele fertige Koffer im Angebot finden, oder passende Koffer für Ihre Konstruktionen aus ausgefallenen und in Einzelteile zerlegten Funkgeräten verwenden oder Baumaterialien für Ihr Handwerk verwenden oder was auch immer Ihnen zur Verfügung steht.
Aber Ihrem Design sozusagen ein „marktfähiges Aussehen“ zu verleihen oder es zu Hause optisch ansprechend zu gestalten, ist für mehr als einen Funkamateur ein Problem.
Ich versuche hier kurz zu beschreiben, wie ich Frontplatten für meine Bastelarbeiten zu Hause herstelle.

Zum Entwerfen und Rendern der Frontplatte verwende ich kostenloses Programm FrontDesigner_3.0. Das Programm ist sehr einfach zu bedienen, beim Arbeiten wird sofort alles klar. Es beinhaltet eine große Bibliothek Sprites (Zeichnungen), es ist so etwas wie Sprint Layout 6.0.
Welche sind derzeit für Funkamateure am zugänglichsten? Blattmaterialien- das sind Plexiglas, Kunststoff, Sperrholz, Metall, Papier, verschiedene Dekorfolien usw. Jeder wählt für sich selbst, was hinsichtlich Ästhetik, Material und sonstigen Bedingungen am besten zu ihm passt.

So stelle ich meine Panels her:

1 - Ich überlege und ordne vor Ort, was in meinem Design auf der Frontplatte installiert werden soll. Da es sich bei der Frontplatte um eine Art „Sandwich“ (Plexiglas – Papier – Metall oder Kunststoff) handelt und dieses Sandwich irgendwie zusammengehalten werden muss, wende ich das Prinzip an, wie und an welchen Stellen alles an Ort und Stelle gehalten wird. Sind auf dem Panel keine Befestigungsschrauben vorhanden, bleiben zu diesem Zweck lediglich Muttern zur Befestigung von Steckverbindern, variablen Widerständen, Schaltern und anderen Befestigungsmitteln übrig.

Ich versuche, alle diese Elemente gleichmäßig auf dem Panel zu verteilen, z zuverlässige Befestigung alles von ihr Komponenten untereinander und Befestigung des Paneels selbst am Körper des zukünftigen Designs.
Als Beispiel – auf dem ersten Foto habe ich die Befestigungspunkte des zukünftigen Netzteils in roten Rechtecken eingekreist – das sind variable Widerstände, Bananenbuchsen, ein Schalter.
Auf dem zweiten Foto, der zweiten Version des Netzteils, ist alles ähnlich. Auf dem dritten Foto der nächsten Version der Frontplatte sind LED-Halter, ein Enconder, Buchsen und ein Schalter zu sehen.

2 - Dann zeichne ich die Frontplatte im Programm FrontDesigner_3.0 und drucke sie auf einem Drucker aus (ich habe einen S/W-Drucker zu Hause), sozusagen eine Entwurfsversion.

3 – Aus Plexiglas (auch genannt Acrylglas oder einfach nur Acryl) Ich habe einen Rohling für das zukünftige Panel ausgeschnitten. Ich kaufe Plexiglas hauptsächlich von Werbetreibenden. Manchmal verschenken sie es trotzdem, manchmal müssen sie es für Geld nehmen.

5 - Dann mache ich durch diese Einstiche mit einem Marker Markierungen auf dem Acryl (Plexiglas) und auf dem Körper meines zukünftigen Designs.

6 - Ich mache auch Markierungen auf dem Gehäuse für alle anderen vorhandenen Löcher auf der Platte, für Anzeigen, Schalter usw....

7 - Wie befestigt man eine Anzeige oder ein Display an der Frontplatte oder am Körper der Struktur? Wenn der Strukturkörper aus Kunststoff besteht, ist dies kein Problem – Loch bohren, versenken, Schrauben anbringen Senkkopf, Stützscheiben für das Display (oder die Röhren) und fertig, das Problem ist gelöst. Was ist, wenn es aus Metall und sogar dünn ist? So wird es hier nicht funktionieren, man bekommt so keine perfekt ebene Fläche unter der Frontplatte hin und auch die Optik wird nicht die gleiche sein.
Sie können natürlich versuchen, die Schrauben festzuhalten Rückseite Körper und mit Thermokleber oder mit „Epoxidharz“ verklebt, je nach Wunsch. Aber mir gefällt es nicht so gut, weil es zu chinesisch ist, ich mache es für mich. Deshalb mache ich die Dinge hier etwas anders.

Ich nehme Senkkopfschrauben geeigneter Länge (diese lassen sich leichter löten). Ich verzinne die Schraubenbefestigungspunkte und die Schrauben selbst mit Lot (und Flussmittel zum Löten von Metallen) und löte die Schrauben. Auf der anderen Seite ist es vielleicht nicht sehr ästhetisch, aber es ist günstig, zuverlässig und praktisch.

8 - Wenn dann alles fertig ist und alle Löcher gebohrt, geschnitten und bearbeitet sind, wird das Plattendesign zu Hause (oder bei einem Nachbarn) auf einem Farbdrucker gedruckt. Sie können eine Zeichnung drucken, in der Fotos gedruckt werden. Sie müssen die Datei zunächst in ein Grafikformat exportieren und ihre Abmessungen an das vorgesehene Panel anpassen.

Als nächstes habe ich dieses ganze „Sandwich“ zusammengestellt. Damit die variable Widerstandsmutter nicht sichtbar ist, muss man manchmal ihre Stange leicht abschneiden (die Welle abschleifen). Dann sitzt die Kappe tiefer und die Mutter ist unter der Kappe praktisch unsichtbar.

9 - Sehen Sie sich hier einige Beispiele der Frontplatten meiner Designs an, von denen einige auch am Anfang des Artikels unter der Überschrift gezeigt werden. Es mag natürlich nicht „super-super“ sein, aber es ist ganz anständig, und Sie werden sich nicht schämen, es Ihren Freunden zu zeigen.

P.S. Man kann es etwas einfacher machen und auf Plexiglas verzichten. Wenn keine farbigen Beschriftungen vorgesehen sind, können Sie die Zeichnung des zukünftigen Panels auf einem Schwarzweißdrucker, auf farbigem oder weißem Papier ausdrucken oder, wenn die Zeichnung und Beschriftungen farbig sind, auf einem Farbdrucker ausdrucken Dann laminieren Sie das Ganze (damit sich das Papier nicht schnell verheddert) und kleben es dünn auf Doppelseitiges Klebeband. Anschließend wird das Ganze anstelle der vorgesehenen Blende am Gerätekörper befestigt (geklebt).
Beispiel:
Für die Frontplatte wurde ein altes verwendet Leiterplatte. Die Fotos zeigen, wie der ursprüngliche Entwurf aussah und wie er am Ende aussah.

Oder hier sind ein paar weitere Designs, bei denen die Frontplatte mit der gleichen Technologie hergestellt wurde

Nun, das ist im Grunde alles, was ich Ihnen sagen wollte!
Selbstverständlich wählt jeder selbst die Wege, die ihm in seiner Kreativität zur Verfügung stehen, und auf keinen Fall zwinge ich Sie dazu, meine Technologie als Grundlage zu akzeptieren. Es ist nur so, dass vielleicht jemand es oder einige seiner Momente in sein Arsenal nimmt und einfach Danke sagt, und ich werde mich freuen, dass meine Arbeit jemandem nützlich war.
Mit Respekt vor Dir! (

Eine einfache Technologie zur Herstellung von Gehäusen für Amateurfunkstrukturen mit eigenen Händen

Viele, insbesondere unerfahrene Funkamateure, stehen vor dem Problem, ein Gehäuse für ihr Design auszuwählen oder herzustellen. Sie versuchen, die zusammengebaute Platine und andere Komponenten des zukünftigen Designs in Hüllen aus alten Empfängern oder Spielzeugen unterzubringen. In seiner fertigen Form sieht dieses Gerät nicht besonders ästhetisch aus, mit zusätzlichen Löchern, sichtbaren Schraubenköpfen usw. Ich möchte Ihnen anhand eines Beispiels zeigen und erzählen, wie ich in nur wenigen Stunden ein Gehäuse für einen kürzlich zusammengebauten SDR-Empfänger herstelle.

Lass uns anfangen!

Zuerst müssen wir eine Vorrichtung zur Befestigung der Teile des zukünftigen Körpers herstellen. Ich habe es bereits fertig und verwende es seit zehn Jahren erfolgreich. Dieses einfache Gerät ist nützlich, um die Seitenwände des Koffers präzise zu verkleben und Winkel von 90 Grad einzuhalten. Dazu müssen Sie die Teile 1 und 2 aus Sperrholz oder Spanplatten mit einer Dicke von mindestens 10 mm ausschneiden, wie in Foto 1. Die Abmessungen können natürlich unterschiedlich sein, je nachdem, welche Art von Gehäusen für Strukturen verwendet werden was Sie in Zukunft machen möchten.

Foto 1:

Das Gehäuse besteht aus 1,5 mm dickem Kunststoff. Zuerst messen wir die höchsten Teile der Struktur, für mich sind das sperrige Kondensatoren auf der Platine (Foto 2). Es stellte sich heraus, dass es 20 mm waren. Fügen wir eine Leiterplattendicke von 1,5 mm hinzu und fügen Sie etwa 5 mm für die Racks hinzu, in die die selbstschneidenden Schrauben eingeschraubt werden, wenn ich die Platine in das Gehäuse einbaue. Insgesamt beträgt die Höhe der Seitenwände 26,5 mm, eine solche Präzision benötige ich nicht und ich werde diese Zahl auf 30 mm runden, ein kleiner Rand kann nicht schaden. Schreiben wir, dass die Höhe der Wände 30 mm beträgt.

Foto 2:

Die Abmessungen meiner Leiterplatte betragen 170x90 mm, dazu addiere ich auf jeder Seite 2 mm und erhalte die Abmessungen 174x94 mm. Nehmen wir an, dass die Unterseite des Gehäuses 174 x 94 mm groß ist.

Fast alles ist berechnet und ich fange an, die Rohlinge auszuschneiden. Bei der Arbeit mit Kunststoff ist es praktisch, ein Montagemesser und ein Lineal zu verwenden. Buchstäblich in 10 Minuten hatte ich die Rohlinge für die Rückwand und die Seitenwände (Foto 3).

Foto 3:

Als nächstes klemmen wir die Rückwand in unser zuvor gefertigtes „Gerät“ und kleben die Seitenwand, die in meinem Fall eine Größe von 177x30 mm hat (Foto 4. a). Genau wie die erste Wand kleben wir die zweite und drehen die Zuschnitte auf die andere Seite (Foto 4. b). Zum Verkleben der Gehäusewände wird „Sekundenkleber“ verwendet (für mehr Festigkeit können Sie dann durch die Ecken gehen). Klebepistole, auch alle Drähte können zu einem Bündel zusammengefasst und an die Gehäusewände geklebt werden.

Foto 4:

Foto 5 (a) zeigt das Ergebnis meiner Arbeit. Bei richtiger Verklebung Seitenwände und der Winkel von 90 Grad erhalten bleibt, können Sie die restlichen 2 Wände und Montagepfosten zur Befestigung der Platine ganz einfach einkleben. In meiner Version ist eine Wand leer und die zweite hat Löcher zum Anschließen von Anschlüssen (Foto 5 b).

Foto 5:

Nach dem Verkleben des gesamten Körpers sollte dieser mit einer Feile oder abgerundet werden Sandpapier Dadurch erhält der Körper glatte Linien und sieht nicht wie ein Ziegelstein aus. Nachdem alles fertig ist, wird die Platine installiert und mit ein paar Tropfen Kleber kleben wir die Abdeckung des Geräts (Foto 6).

Foto 6:

Nun, der fertig zusammengebaute Empfänger im Gehäuse (Foto 7) ist jetzt an der Wand installiert und stört oder beeinträchtigt den Innenraum meines Arbeitsplatzes nicht.

Foto 7:

Das ist alles! Ich habe ein paar Stunden mit den Klempnerarbeiten verbracht und die erste Frage meiner Frau war: „Was ist das für ein Alarm?“ (Witz!)
Erfolg in der kreativen Arbeit!

Schließlich kommt der lang erwartete Moment, in dem das erstellte Gerät zu „atmen“ beginnt und sich die Frage stellt: Wie kann man sein „Inneres“ schließen und dem Design Vollständigkeit verleihen, damit es bequem verwendet werden kann? Es lohnt sich, diese Frage zu klären und zu entscheiden, wofür der Fall gedacht ist.

Wenn es ausreicht, dass das Gerät ein schönes Aussehen hat und in den Innenraum „passt“, können Sie das Gehäuse daraus herstellen Faserplattenplatten, Sperrholz, Kunststoff, Glasfaser. Die Verbindung der Karosserieteile erfolgt mit Schrauben oder Kleber (durch zusätzliche „Verstärkung“, also Latten, Ecken, Zwickel etc.). Um ihm ein „marktfähiges Aussehen“ zu verleihen, kann die Karosserie lackiert oder mit selbstklebender Folie beklebt werden.

Einfach und bequeme Weise Herstellung kleiner Koffer zu Hause - aus Folienglasfaserplatten. Zunächst werden alle Komponenten und Platinen innerhalb des Volumens ausgelegt und die Abmessungen des Gehäuses abgeschätzt. Anhand der fertigen Skizzen werden Skizzen von Wänden, Trennwänden, Plattenbefestigungen etc. gezeichnet, die Maße auf Glasfaserfolie übertragen und Zuschnitte ausgeschnitten. Sie können alle Löcher für die Regler und Anzeigen im Voraus bohren, da das Arbeiten mit den Platten wesentlich bequemer ist als mit einer fertigen Box.
Die geschnittenen Teile werden angepasst, dann werden die Werkstücke im rechten Winkel zueinander befestigt, die Gelenke mit innen mit gewöhnlichem Lot mit einem ziemlich starken Lötkolben gelötet. Bei diesem Vorgang gibt es nur zwei „Feinheiten“: Vergessen Sie nicht, die Materialstärke auf den erforderlichen Seiten der Werkstücke zu berücksichtigen und zu berücksichtigen, dass das Lot beim Aushärten an Volumen schrumpft und die gelöteten Platten sein müssen fest fixiert, während das Lot abkühlt, damit sie nicht „sinken“.
Wenn das Gerät vor elektrischen Feldern geschützt werden muss, besteht das Gehäuse aus leitfähigen Materialien (Aluminium und seine Legierungen, Kupfer, Messing usw.). Es empfiehlt sich, Stahl zu verwenden, wenn eine Abschirmung erforderlich ist Magnetfeld, und die Masse des Geräts hat nicht von großer Wichtigkeit. Ein Gehäuse aus Stahl mit ausreichender Dicke (normalerweise 0,3 ... 1,0 mm, je nach Gerätegröße) ist für Sende- und Empfangsgeräte geeignet, da es das erstellte Gerät vor elektromagnetischer Strahlung schützt. Interferenz, Interferenz usw. .
Dünnes Stahlblech hat eine ausreichende mechanische Festigkeit, lässt sich biegen, stanzen und ist recht günstig. Allerdings hat gewöhnlicher Stahl auch eine negative Eigenschaft: Anfälligkeit für Korrosion (Rost). Um Korrosion vorzubeugen, werden verschiedene Beschichtungen verwendet: Oxidation, Verzinkung, Vernickeln, Grundierung (vor dem Lackieren). Um die Abschirmeigenschaften des Gehäuses nicht zu verschlechtern, sollte dessen Grundierung und Lackierung nach der vollständigen Montage erfolgen (oder die oxidierten Streifen der in Kontakt stehenden Platten sollten unlackiert bleiben (bei einem abnehmbaren Gehäuse). Andernfalls wird bei der Montage das Gehäuseteile „lackieren an einer Fase“, es entstehen Risse, die den geschlossenen Schirmkreis unterbrechen. Um dem entgegenzuwirken, werden Federkämme (Federstreifen aus oxidiertem Hartstahl, an die Platten geschweißt oder genietet) eingesetzt, die bei der Montage sorgen für einen zuverlässigen Kontakt zwischen den Paneelen.

Das Metallgehäuse aus zwei U-förmigen Teilen erfreut sich zu Recht großer Beliebtheit.(Abb. 1), aus Kunststoff gebogen Blech oder Legierung.

Die Abmessungen der Teile sind so gewählt, dass beim Zusammenbau ein geschlossenes Gehäuse ohne Risse entsteht. Um die Hälften miteinander zu verbinden, werden Schrauben verwendet, die in Gewindelöcher in den Fachböden des Sockels 1 eingeschraubt und die Ecken 2 daran angenietet werden (Abb. 2).

Bei geringer Materialstärke (weniger als der halbe Gewindedurchmesser) empfiehlt es sich, zunächst mit einem Bohrer, dessen Durchmesser dem halben Gewindedurchmesser entspricht, ein Loch für das Gewinde zu bohren. Anschließend wird das Loch durch Hammerschläge auf eine runde Ahle trichterförmig geformt und anschließend ein Faden hineingeschnitten.

Wenn das Material ausreichend plastisch ist, können Sie auf die Ecken 2 verzichten und diese durch gebogene „Beine“ am Sockel selbst ersetzen (Abb. 3).

Eine noch „fortgeschrittenere“ Version des Racks, dargestellt in Abb. 4.
Ein solches Gestell 3 verbindet nicht nur die obere Platte 1 mit der unteren 5, sondern fixiert auch das Chassis 6 im Gehäuse, auf dem die Elemente des herzustellenden Geräts platziert werden. Daher sind keine zusätzlichen Befestigungsmittel erforderlich und die Paneele werden nicht mit zahlreichen Schrauben „verziert“. Die Bodenplatte wird mit Schraube 2, die durch Bein 4 verläuft, am Ständer befestigt.
Dicke benötigtes Material hängt von der Größe des Gehäuses ab. Für ein kleines Gehäuse (Volumen bis ca. 5 Kubikdm) wird ein Blech mit einer Dicke von 1,5...2 mm verwendet. Ein größerer Körper erfordert dementsprechend ein dickeres Blech – bis zu 3...4 mm. Dies gilt in erster Linie für die Basis (Bodenplatte), da diese die Hauptkraftbelastung trägt.

Die Fertigung beginnt mit der Berechnung der Abmessungen der Werkstücke (Abb. 5).

Die Länge des Werkstücks wird nach folgender Formel berechnet:

Nachdem die Länge des ersten Werkstücks ermittelt wurde, wird es aus dem Blech herausgeschnitten und gebogen (bei Stahl und Messing ist der Biegeradius R gleich der Blechdicke, z Aluminiumlegierungen- 2 mal mehr). Anschließend werden die resultierenden Maße a und c gemessen. Bestimmen Sie unter Berücksichtigung der vorhandenen Größe c die Breite des zweiten Werkstücks (C-2S) und berechnen Sie seine Länge mit derselben Formel, indem Sie Folgendes ersetzen:
- statt a - (a-S);
- statt R1 - R2;
- statt S - t.

Diese Technologie garantiert eine präzise Verbindung der Teile.
Nach der Herstellung beider Karosseriehälften werden diese justiert, markiert und Befestigungslöcher gebohrt. An den notwendigen Stellen werden Löcher und Fenster für Bedienknöpfe, Anschlüsse, Anzeigen und andere Elemente geschnitten. Es erfolgt die Steuerungsmontage und Endjustierung der Karosserie.

Manchmal ist es schwierig, die gesamte „Füllung“ des Geräts in die U-förmige Hälfte unterzubringen. Sie müssen beispielsweise an der Frontplatte installieren große Menge Anzeige- und Kontrollorgane. Es ist unpraktisch, Fenster für sie in einem gebogenen Teil auszuschneiden. Hilft hier weiter kombinierte Option. Die Korpushälfte mit der Frontplatte wird aus einzelnen Blechzuschnitten gefertigt. Zur Befestigung können Sie die in Abb. 6 gezeigten speziellen Ecken verwenden.

Mit diesem Teil können bequem drei Wände gleichzeitig in der Ecke des Gehäuses befestigt werden. Die Abmessungen der Ecken richten sich nach den Abmessungen der zu befestigenden Bauelemente.

Um eine Ecke herzustellen, wird ein Streifen Weichstahl genommen und darauf Faltlinien markiert. Der mittlere Teil des Werkstücks wird in einen Schraubstock eingespannt. Mit leichten Hammerschlägen wird der Streifen gebogen und dann umgedreht, sodass der gebogene Teil aufliegt Seitenfläche Schraubstock, und der Mittelteil wurde leicht eingeklemmt. In dieser Position wird die Biegung korrigiert und die Verformung des Bandes beseitigt. Nun wird die zweite Seite des Teils gebogen und nach der Bearbeitung erhält man eine fertige Befestigungseinheit. Jetzt müssen nur noch die Stelle markiert und die Löcher gebohrt werden, in die die Gewinde geschnitten werden sollen.

Geräte, insbesondere Lampengeräte, erfordern eine Gehäusebelüftung. Es ist überhaupt nicht notwendig, Löcher in das gesamte Gehäuse zu bohren. Es reicht aus, sie an Stellen mit leistungsstarken Lampen (in der oberen Abdeckung des Gehäuses) an der Rückwand über dem Gehäuse zu bohren der mittlere Teil der unteren Abdeckung des Gehäuses und zwei oder drei Lochreihen an den Seitenwänden (im oberen Teil). Außerdem sollten rund um jede Lampe im Gehäuse Löcher vorhanden sein. Über leistungsstarken Lampen mit Zwangsbelüftung werden meist Fenster ausgeschnitten, in denen ein Metallgitter befestigt ist.

IN In letzter Zeit Aufgrund der schnellen Veralterung landeten Gehäuse von Computersystemeinheiten auf Mülldeponien. Aus diesen Koffern lassen sich verschiedene Amateurfunkgeräte zusammenstellen, zumal die Breite des Koffers nur sehr wenig Platz einnimmt. Eine solche vertikale Anordnung ist jedoch nicht immer geeignet. Anschließend können Sie das Gehäuse aus der Systemeinheit nehmen, auf die erforderlichen Maße zuschneiden und mit einem „Zuschnitt“ aus einem zweiten ähnlichen Gehäuse (oder separaten Paneelen – Abb. 7, 8) „verbinden“.

Bei sorgfältiger Fertigung ist die Karosserie recht gut und bereits lackiert.

Bau des Gebäudes

Um den Körper herzustellen, wurden mehrere Bretter aus einer behandelten Faserplatte mit einer Dicke von 3 mm geschnitten folgende Größen:
– Frontplatte mit den Maßen 210 mm x 160 mm;
- zwei Seitenwände mit den Maßen 154 mm x 130 mm;
— obere und untere Wände mit den Maßen 210 mm x 130 mm;

— Rückwand mit den Maßen 214 mm x 154 mm;
— Bretter zur Befestigung der Empfängerskala mit den Maßen 200 mm x 150 mm und 200 mm x 100 mm.

Die Box wird aus Holzklötzen mit PVA-Kleber zusammengeklebt. Nachdem der Kleber vollständig getrocknet ist, werden die Kanten und Ecken der Schachtel halbrund geschliffen. Unregelmäßigkeiten und Mängel werden ausgespachtelt. Die Wände der Box werden geschliffen und die Kanten und Ecken nochmals geschliffen. Bei Bedarf spachteln wir erneut und schleifen den Kasten bis ebene Fläche. Das auf der Frontplatte markierte Skalenfenster schneiden wir mit einer End-Puzzlefeile aus. Mit einer elektrischen Bohrmaschine wurden Löcher für den Lautstärkeregler, den Abstimmknopf und die Bereichsumschaltung gebohrt. Wir schleifen auch die Kanten des resultierenden Lochs. Fertige Kiste Mit Grundierung (Autogrundierung in Aerosolverpackung) in mehreren Schichten bis zur vollständigen Trocknung abdecken und eventuelle Unebenheiten mit Schleifpapier glätten. Wir lackieren auch die Empfängerbox mit Autolack. Wir schneiden das Skalenfensterglas aus dünnem Plexiglas aus und kleben es sorgfältig auf die Innenseite der Frontplatte. Abschließend probieren wir die Rückwand an und installieren dort die notwendigen Anschlüsse. Wir befestigen die Kunststoffbeine mit Doppelklebeband an der Unterseite. Betriebserfahrungen haben gezeigt, dass die Beine aus Gründen der Zuverlässigkeit entweder fest verklebt oder mit Schrauben an der Unterseite befestigt werden müssen.

Löcher für Griffe

Fahrgestellfertigung

Die Fotos zeigen die dritte Fahrgestelloption. Die Platte zur Befestigung der Waage ist so modifiziert, dass sie im Innenvolumen der Box platziert werden kann. Nach Abschluss wird Folgendes an der Tafel markiert und ausgefüllt: erforderliche Löcher für Kontrollen. Das Chassis wird aus vier Holzklötzen mit einem Querschnitt von 25 mm x 10 mm zusammengesetzt. Die Stangen sichern die Rückwand des Kastens und die Montageplatte der Waage. Zur Befestigung werden Pfostennägel und Kleber verwendet. Eine horizontale Chassisplatte mit vorgefertigten Ausschnitten für die Platzierung eines variablen Kondensators, eines Lautstärkereglers und Löchern für die Installation eines Ausgangstransformators wird auf die unteren Stangen und Wände des Chassis geklebt.

Stromkreis des Funkempfängers

Prototyping hat bei mir nicht funktioniert. Während des Debugging-Prozesses habe ich die Reflexschaltung aufgegeben. Mit einem HF-Transistor und einer wie im Original wiederholten ULF-Schaltung begann der Empfänger 10 km vom Sendezentrum entfernt zu arbeiten. Versuche, den Empfänger mit einer Niederspannung, etwa einer Erdbatterie (0,5 Volt), zu versorgen, zeigten, dass die Verstärker für den Lautsprecherempfang nicht ausreichend leistungsfähig waren. Es wurde beschlossen, die Spannung auf 0,8-2,0 Volt zu erhöhen. Das Ergebnis war positiv. Diese Empfängerschaltung wurde verlötet und in einer Zweibandversion in einer Datscha 150 km vom Sendezentrum entfernt installiert. Mit einer angeschlossenen externen stationären Antenne von 12 Metern Länge beschallte der auf der Veranda installierte Empfänger den Raum vollständig. Als jedoch mit dem Einsetzen von Herbst und Frost die Lufttemperatur sank, ging der Empfänger in den Selbsterregungsmodus über, der eine Anpassung des Geräts an die Lufttemperatur im Raum erforderlich machte. Ich musste die Theorie studieren und Änderungen am Schema vornehmen. Nun arbeitete der Receiver bis zu einer Temperatur von -15°C stabil. Der Preis für einen stabilen Betrieb ist eine Verringerung des Wirkungsgrades um fast die Hälfte, bedingt durch einen Anstieg der Ruheströme der Transistoren. Aufgrund des Mangels an ständiger Ausstrahlung habe ich den DV-Band aufgegeben. Diese Single-Band-Version der Schaltung ist auf dem Foto dargestellt.

Radioinstallation

Die selbstgebaute Empfängerplatine ist auf die Originalschaltung abgestimmt und bereits eingearbeitet Feldbedingungen Selbsterregung vorzubeugen. Die Platine wird mit Schmelzkleber am Gehäuse befestigt. Zur Abschirmung des L3-Induktors wird eine Aluminiumabschirmung verwendet, die mit einem gemeinsamen Draht verbunden ist. Die magnetische Antenne war bei den ersten Versionen des Chassis im oberen Teil des Empfängers installiert. Aber in regelmäßigen Abständen legen sie es auf den Empfänger Metallgegenstände Und Handys, was den Betrieb des Geräts störte, also habe ich die Magnetantenne im Keller des Gehäuses platziert und sie einfach auf die Platte geklebt. Der KPI mit Luftdielektrikum wird mittels Schrauben an der Waagenplatte montiert, dort ist auch der Lautstärkeregler befestigt. Der Ausgangstransformator wird fertig aus einem Röhren-Tonbandgerät verwendet; ich gehe davon aus, dass jeder Transformator eines chinesischen Netzteils als Ersatz geeignet ist. Am Receiver gibt es keinen Netzschalter. Lautstärkeregelung ist erforderlich. Nachts und mit „frischen Batterien“ fängt der Receiver an, laut zu klingen, aber aufgrund des primitiven Designs des ULF kommt es bei der Wiedergabe zu Verzerrungen, die durch Verringern der Lautstärke beseitigt werden. Die Empfängerwaage entstand spontan. Aussehen Der Maßstab wurde mit dem Programm VISIO erstellt und das Bild anschließend in eine Negativform umgewandelt. Die fertige Skala wurde mit einem Laserdrucker auf dickes Papier gedruckt. Die Skala muss auf dickem Papier gedruckt werden; bei einer Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsänderung wellt sich das Büropapier und stellt nicht sein vorheriges Aussehen wieder her. Die Skala ist komplett mit der Platte verklebt. Als Pfeil wird Kupferwickeldraht verwendet. In meiner Version handelt es sich um einen wunderschönen Wickeldraht aus einem ausgebrannten chinesischen Transformator. Der Pfeil wird mit Kleber auf der Achse befestigt. Die Stimmknöpfe bestehen aus Soda-Kappen. Griff erforderlichen Durchmesser Kleben Sie es einfach mit Heißkleber auf den Deckel.

Brett mit Elementen

Empfängermontage

Funkstromversorgung

Wie oben erwähnt, funktionierte die „irdene“ Energieoption nicht. Als alternative Quellen Es wurde beschlossen, leere Batterien im Format „A“ und „AA“ zu verwenden. Im Haushalt sammeln sich ständig leere Batterien von Taschenlampen und verschiedenen Geräten an. Leere Batterien mit einer Spannung unter einem Volt wurden zu Stromquellen. Die erste Version des Empfängers funktionierte von September bis Mai 8 Monate lang mit einer Batterie im „A“-Format. Für die Stromversorgung über AA-Batterien ist an der Rückwand ein spezieller Behälter angeklebt. Aufgrund des geringen Stromverbrauchs muss der Empfänger mit Strom versorgt werden Solarplatten Gartenlaternen, aber im Moment ist dieses Problem aufgrund der Fülle an Netzteilen im „AA“-Format irrelevant. Aus der Organisation der Energieversorgung mit Altbatterien entstand der Name „Recycler-1“.

Lautsprecher eines selbstgebauten Radioempfängers

Ich empfehle nicht, den auf dem Foto gezeigten Lautsprecher zu verwenden. Aber es ist diese Box aus den fernen 70er Jahren, die bei schwachen Signalen maximale Lautstärke bietet. Natürlich reichen auch andere Lautsprecher aus, aber hier gilt: Je größer, desto besser.

Endeffekt

Ich möchte sagen, dass der zusammengebaute Empfänger aufgrund seiner geringen Empfindlichkeit nicht durch Funk beeinträchtigt wird Interferenz B. von Fernsehern und Schaltnetzteilen, und die Qualität der Tonwiedergabe unterscheidet sich von der von industriellen AM-Receivern Sauberkeit und Sättigung. Bei Stromausfällen bleibt der Receiver die einzige Quelle zum Hören von Programmen. Natürlich ist die Empfängerschaltung primitiv, es gibt Schaltungen besserer Geräte mit sparsamer Stromversorgung, aber dieser selbstgebaute Empfänger funktioniert und kommt seinen „Aufgaben“ nach. Verbrauchte Batterien sind ordnungsgemäß ausgebrannt. Die Receiver-Skala ist mit Humor und Gags gestaltet – aus irgendeinem Grund fällt das niemandem auf!

Abschlussvideo