Einer meiner kleinen Träume wurde wahr: Ich bekam ein Grammophon. Und auch wenn es sehr klein ist, niemand hat so etwas. Es wird von Hand gefertigt. Es gibt also eine neue Ergänzung zu meiner Sammlung handgefertigter Miniaturartikel.

Heutzutage ist das Grammophon nur noch in Museen, Antiquitätenläden und bei Sammlern zu finden. Wenn jemand es zu Hause aufbewahrt, dient es höchstwahrscheinlich als dekoratives Element und nicht als Spieler. Und vor etwa 100 Jahren gab es einen wahren Grammophon-Boom, der viele Länder erfasste. Jeder wollte dieses Wunderwerk der Technik besitzen.

Ich schlage vor, dass Sie Ihr eigenes Miniatur-Grammophon bauen. Ich denke, dass Liebhaber von Puppenminiaturen die Meisterklasse nützlich finden werden.

Lass uns anfangen. Aus Tradition habe ich mich für den Prototyp (links) entschieden. Es ist ziemlich ähnlich geworden (rechts).

Für die Arbeit brauchte ich: dickes Papier, eine Serviette, Draht (10-12 mm dick), PVA-Kleber, transparenter Sekundenkleber, Büroklebestift für Papier, Acrylfarbe verschiedene Farben.

Meisterkurs zum Erstellen eines Papierpuppen-Grammophons

1 Der auffälligste Teil eines Grammophons ist der Tonverstärker, er wird auch akustische Pfeife oder Horn genannt. Ich habe es aus Papier gemacht. Ich kann Ihnen nicht genau sagen, wie dick das Papier ist, aber es ist auf jeden Fall dicker als normales Büropapier mit einer Dichte von 80 g/m2. Ich schneide die Teile gemäß der Abbildung in einer Menge von 10 Stück aus.

2 Mit einem Klebestift habe ich alle Teile zusammengeklebt. Es ist nicht so einfach, wie es scheint. Es war sehr aufwändig, glatte Kurven zu erzielen. Das Ergebnis ist der obere voluminöse Teil des Rohrs

3 Um einen kleineren Teil des Horns herzustellen, habe ich einen schmalen, dichten Kegel gedreht (4-5 Lagen Papier). Ich habe die Kante ausgerichtet und gebogen, um den unteren gebogenen Teil des Tonverstärkers nachzuahmen. Anschließend habe ich Ober- und Unterteil mit Leim verbunden.

4 Um das Rohr am Körper zu befestigen, habe ich ein kleines Stück Draht mit einer Schlaufe an einem Ende verwendet. Das fertige Horn habe ich in eine Schlaufe gesteckt und mit Sekundenkleber verklebt.

5 Mit PVA-Kleber und Serviettenstücken habe ich die Dichte des Rohres erhöht und gleichzeitig die Klebestellen verdeckt.

7 Da mein Grammophon als Antiquität gedacht war, habe ich es teilweise mit blaugrüner Farbe überzogen, um einen Alterungseffekt zu erzielen.

8 Die letzte Phase der Malerei. Ich habe dekorative Acrylfarbe in der Farbe Altkupfer genommen. Ich habe das Horn mit einem trockenen Pinsel bemalt. Um den Effekt zu verstärken, habe ich einige Stellen mit einer Serviette abgewischt, damit die blaue Farbe durchscheinen konnte. Das Ergebnis ist eine nahezu echte Kupferpatina.

9 Jetzt kümmern wir uns um den Körper. Ich habe es aus demselben Papier wie das Horn ausgeschnitten. (Abbildung oben). Das Ergebnis war eine Box von 45 x 45 mm mit einer Höhe von 15 mm.

10 Zusätzlich habe ich mehrere Quadrate mit einer Seitenlänge von 47 und 49 mm ausgeschnitten, die ich oben und unten auf die Schachtel geklebt habe. Und der letzte Schliff: 4 kleine Quadrate 5 x 5 mm als Beine.

11 Auf der Vorderseite der Box befindet sich ein kleines Dekor. Um Ähnlichkeit mit dem Original zu erreichen, schlage ich das folgende Elementdiagramm vor. Obwohl Sie die Dekoration nicht selbst machen müssen.

12 Der nächste Schritt ist das Grundieren. Normalerweise verwende ich für diese Zwecke weiße, matte Deckenfarbe. Aber auch normale weiße Acrylfarbe funktioniert.

13 Um eine Holzimitation auf Papier zu erzielen, habe ich den Karton nach dem Trocknen der Grundierung mit roter Farbe überzogen. Dann brauchte ich braune Acrylfarbe und einen großen trockenen Pinsel. Sie wischte die überschüssige Farbe mit einer Serviette ab und strich sie mit einem fast sauberen Pinsel, der nur in eine Richtung bewegte, über die Schachtel. Es stellte sich heraus, dass es der Struktur eines Baumes recht ähnlich war.

14 Den Mechanismus, der das Federsystem auslöst, habe ich aus Draht gefertigt. Indem Sie ein Ende des Drahtes in Nagellack tauchen, erhalten Sie einen sauberen Griff.

15 Um ein Loch für den Griff zu bohren, können Sie eine dicke Nadel, eine Ahle oder, wie ich, einen Bohrer verwenden.

16 Das ursprüngliche Grammophon hat eine Membran mit einer Nadel, die an der schmalen Seite des Rohrs befestigt ist. Die Membran meines Grammophons war ein kleines Zahnrad aus einem Uhrwerk.

17 Nun der Rekord. So einfach ist hier alles. Sie benötigen lediglich einen Farbdrucker. Ich habe die bedruckte Platte auf eine Schicht dickeres Papier geklebt.

18 Es bleibt nur noch, alles zu verbinden. Um zu verdeutlichen, was was ist, habe ich skizziert, welche Details an verschiedenen Stellen der Meisterklasse erwähnt werden.

Lautsprecher.

Der individuell geschriebene Text jedes Lesers erzeugt ein eigenes Bild, das den Inhalt des Gelesenen widerspiegelt. Im Inneren scheinen wir die Stimme des Erzählers oder die Stimmen von Personen zu hören, die an den im Text beschriebenen Ereignissen beteiligt sind. Nein. Dabei handelt es sich nicht um die in Esoterik und Psychotherapeuten beschriebenen Stimmen, sondern um das Gefühl dessen, was wir uns vorstellen Figuren oder von ihnen durchgeführte Handlungen.

Die Wahrnehmung verändert sich, wenn uns jemand vorliest, und zwar mit einer solchen Aussagekraft, dass das Bild dessen, was beschrieben wird, so lebendig und offensichtlich wird, dass man den Eindruck einer vollständigen Präsenz und Teilnahme an allen Ereignissen gewinnt.

Noch schlimmer wird die Situation, wenn der Erzähler Ihnen den Rücken zuwendet, Sie sein Flüstern nicht hören können oder die Person, die vorliest, sich mehrere hundert Meter von Ihnen entfernt befindet. Du wirst ihn also nicht hören. Also, was sollten wir tun?

Kurzgeschichte.

Im Jahr 1670 konnte Samuel Morland diese Situation durch die Erfindung des Megaphons etwas verbessern. Ja, das gleiche Megaphon, das oft in Filmen zu sehen war und von Regisseuren und Seeleuten verwendet wurde. Mit solchen Bauwerken war es möglich, Worte per Sprache über eine Entfernung von bis zu fünf Kilometern zu übertragen, da die Abmessungen und der Durchmesser je nach Verwendungszweck variierten. Der Schall breitete sich nicht wie Wellen auf dem Wasser aus, sondern wurde konzentriert in eine Richtung abgestrahlt. Und je größer das Horn, desto weiter waren die Sprachgeräusche zu hören.

Aber es ist schwer vorstellbar, wie groß beispielsweise das Megaphon sein müsste, wenn wir die Stimmen von Schauspielern aus dem Opernhaus von Odessa in den gleichnamigen Park übertragen würden. Gorki-Stadt Moskau.

Im Jahr 1876 erschien ein Patent für den ersten elektrodynamischen Kopf von Alexander Graham Bell, dessen Erfindung Designer dazu veranlasste, verschiedene Lautsprecher zu entwickeln, und bereits 1898 entwickelte Oliver Lodge einen Prototyp eines modernen elektrodynamischen Kopfdesigns.

Was ist das Funktionsprinzip eines Lautsprechers?

Ein Gerät, das ein umgewandeltes elektrisches Signal in Form akustischer (Schall-)Wellen in den Raum abstrahlt, wird als Lautsprecher bezeichnet. Wenn es in einem geschlossenen Gehäuse untergebracht ist, handelt es sich bereits um ein akustisches System oder hat bereits einen etablierten Namen – eine Klangsäule.

Ein Lautsprecher besteht aus beweglichen und festen Teilen, die sein Funktionssystem bilden.
Es wird schon etwas klarer: Der bewegliche Teil erzeugt mechanische Schwingungen – Schwingungen der Luft, die wir als Schall wahrnehmen, und womit größere Fläche Je mehr Kontakt das bewegliche Teil (Diffusor) mit der Luft hat, desto stärker ist das abgegebene Schallsignal.

Der zweite, wichtigere Faktor, der die Stärke beeinflusst, ist die Kraft des Schalls und seine Qualität – dabei handelt es sich um eine elektromagnetische (Schwing-)Spule – Windung für Windung, isolierter Kupferdraht, auf einen Rahmen gewickelt und befestigt guter Kleber zum Rahmen.

Der Rahmen besteht aus dickem Papier oder Kupfer- oder Aluminiumfolie und wird von der Rückseite am Diffusor befestigt. Die Spulenleitungen sind mit der Ausgangsstufe des Audioverstärkers verbunden.

Was ist das Funktionsprinzip einer Lautsprecherspule?

Ein sehr schwaches elektrisches Signal, dessen Komponente die Tonfrequenz ist, wird an ein spezielles elektrisches Gerät, einen Tonfrequenzverstärker, gesendet, in dem es mehrere Hundert oder sogar Tausende Male verstärkt und an die elektromagnetische Spule des Geräts ausgegeben wird Lautsprecher.

Schwingspule hat freie Bewegung auf einem Metallstab, der sich in einem starken Magnetfeld befindet Dauermagnet, Ringform. Wenn ein verstärktes elektrisches Signal durch die Schwingspulenwicklung geleitet wird, entsteht ein elektromagnetisches Wechselfeld, das in einer einzigen Windung des um den Rahmen gewickelten Drahtes zusammengefasst wird und mit dem Magnetfeld eines permanenten Ringmagneten interagiert.

Abhängig von der Stärke des von der Wicklung empfangenen elektrischen Signals versetzt eine fest mit dem Diffusor verbundene Spule den Diffusor in Schwingungen, wodurch die ihn umgebende Luft angeregt wird und eine gerichtete Schallwelle entsteht. Wir hören Geräusche. Aber Menschen mit eingeschränktem Gehör können Schall durch Vibrationen wahrnehmen – Schallvibrationen der Luft, die von der Haut wahrgenommen werden, oder durch Vibrationen fester Gegenstände in der Nähe.

Die von einem Schalllautsprecher abgegebene Leistung hängt in gewissem Maße von der Stärke ab Magnetfeld Ringmagnet und dem Drahtdurchmesser der gewickelten Schwingspule. Durch die stationäre Hauptkomponente des elektrodynamischen Lautsprechers (elektrisches Wechselfeld + konstantes Magnetfeld des Ringmagneten = Bewegung und Dynamik) interagieren sie perfekt miteinander.

In weiten Kreisen hat ein Lautsprecher eine Kurzbezeichnung – Sprecher.

Woraus besteht der stationäre Teil des Lautsprechers?

Die Basis ist ein stabiler und leichter Rahmen, der Diffusorhalter genannt wird und aus Stahl, einer Aluminiumlegierung oder Kunststoff besteht, was seltener vorkommt. Es enthält neben dem Diffusor einen Ringmagneten, eine Zentrierscheibe und ein Magnetsystem. Das Gehäuse verfügt über Löcher zur Befestigung des Lautsprechers im Lautsprechersystem, flexible Schwingspulenleitungen und große ausgeschnittene Seitenfenster, um die Vibrationen des Diffusors an die Luft weiterzugeben.

Welche anderen Arten von Lautsprechern gibt es?

Je nach Art der Schallemission beruht die innere Wechselwirkung der Elemente auf unterschiedlichen physikalischen Effekten:

• piezoelektrischer Lautsprecher – basierend auf dem piezoelektrischen Effekt (Beispiel: elektronisch). Armbanduhr mit einem Signal);
• Elektrostatischer Lautsprecher – basierend auf der elektrostatischen Wechselwirkung sehr eng beieinander liegender dünner Membranen dazwischen Hochspannung, versorgt von einem Aufwärtstransformator (die Qualität des wiedergegebenen Tons ist am besten);
• elektromagnetischer Lautsprecher – darin besteht der Diffusor aus magnetischen Materialien (eine Metallmembran), die sich unter dem Einfluss des Magnetfelds eines Elektromagneten bewegt (die Schwingspule ist nicht auf einen Rahmen, sondern auf einen Metallkern gewickelt).

Es gibt viele andere, die nach Typ und Bandbreite (nach dem Audiofrequenzbereich) unterteilt werden, aber das Hauptprinzip für alle basiert auf der Emission von akustischen Wellen in den umgebenden Raum.

Die entgegengesetzte Funktion, Schallwellen wahrzunehmen und in ein elektrisches Signal umzuwandeln, übernimmt ein Gerät namens Mikrofon (Mikro – sehr klein + Hintergrund – Ton).

Wie werden Lautsprecher in Diagrammen grafisch dargestellt?

Die Zeichnung eines Lautsprechers und ähnlicher Akustikprodukte ähnelt deren Seitenansicht. Dies ist, falls es jemand gesehen hat.
Lautsprecher wird durch ein Rechteck mit zwei Linien angezeigt, die den Anschluss des Produkts an den Stromkreis anzeigen. An einer Seite des Rechtecks ​​ist mit seiner Schmalseite ein Trapez befestigt, das an ein Horn erinnert. Innerhalb des Rechtecks ​​zeigt ein Bild den Gerätetyp an, mit dem der Lautsprecher betrieben wird:

• Wellenlinie und parallele Gerade - elektromagnetisch;
• die Wellenlinie ist unser Sprecher (elektrodynamisch);
• ein Rechteck mit zwei parallelen Linien an den Rändern ist piezoelektrisch;
• eine Wellenlinie mit einem parallelen bidirektionalen Pfeil – magnetostriktiv.
• Bild eines unpolaren Kondensators - elektrostatisch (ohne Diffusor - Membran);

Welche Buchstabenbezeichnungen Lautsprecher?

Bei der Bezeichnung der Akustikelemente im Diagramm steht immer ein lateinischer Buchstabe (B) und daneben steht die Art des Akustikgeräts. Beispiel: BA – Lautsprecher, ВF – Telefon (Kapsel), VM – Mikrofon, ВQ – piezoelektrisches Element, ВS – Tonabnehmer.

Es gibt auch Symbole auf Russisch. Zum Beispiel: GD ist ein elektrodynamischer Lautsprecher, KZ ist eine Klangsäule.

Nun ist Ihnen das Prinzip eines Lautsprechers und seine Bezeichnung in den Diagrammen zumindest ein wenig klar geworden.

Früher musste in jeder Hütte im Winter ein Mann viel Holz hacken, damit die Besitzer etwas zum Anzünden des Ofens hatten. Nur so blieb es in der kalten Jahreszeit warm. Auch Brot und andere Gerichte wurden im Ofen zubereitet. Herde und Multikocher kannten die Menschen damals noch nicht. Daher ist eine Axt eine bekannte Hackwaffe für jeden echten Mann.

Wie zeichnet man eine Axt? Dieses Produkt besteht aus zwei Teilen: einem Griff, meist aus Holz, und einer Metallklinge. Aber Räuber und manchmal auch Krieger konnten eine Axt als Klingenwaffe benutzen. Noch seltener wurde es als Wurfwaffe eingesetzt. Ein anderer gebräuchlicher Name für dieses Instrument ist Axt, Argun.

Liegende Axt

Schauen wir uns im Detail an, wie man Schritt für Schritt eine Axt zeichnet. Beginnen wir mit einem Metallaufsatz mit Klinge. Bei dieser Arbeit liegt das Werkzeug einfach auf der Oberfläche, wobei die Klinge nach links zeigt. Zeichnen Sie das obere Ebenenelement. Auf der rechten Seite wird es glatt und leicht abgerundet sein, auf der linken Seite machen wir es ovale Form Klingen. Obere und Unterteil fertig mit einer sanften Biegung. Der Seitenrand dieses Elements wird im Vordergrund sichtbar. Wir bohren rechts ein Loch und stecken dort den Griff ein.

Von dieser Stelle entfernen wir den Holzgriff. Wir zeichnen die Linie etwas ungleichmäßig und passen sie an, damit sie leichter zu halten ist. Das Ende wird etwas breiter sein.

Unter der Axt zeichnen wir eine Fläche mit Schattierung. Jetzt ziehen wir die gleichen Linien entlang des Griffs und zeichnen auf der linken Seite. Die gleichen Striche sollten auf dem Metallelement erfolgen.

Feuerwehraxt

Kommen wir nun zu einer anderen Darstellungsweise dieses Instruments. Wie zeichnet man also eine Axt mit einem Bleistift, sodass der Griff aus Metall ist? Diesmal hängt es in der Luft und wir richten die Klinge auf die rechte Seite. Zeichnen Sie einen langen Griff und machen Sie oben rechts einen dreieckigen Ansatz.

Auf der Klinge zeichnen wir eine weitere Linie, die parallel zur Klinge verläuft. Zeichnen Sie auf dem Griff irgendwo in der Mitte ein Segment in einem Winkel von 45 Grad.

Malen Sie es rot Oberer Teil Griffe und ein Metallelement, machen aber die Klinge grau. Diese Axt ist oft auf Schilden zu finden Brandschutz. Alle Instrumente dort sind rot lackiert.

Im Hanf

Dabei handelte es sich um einfache und wenig interessante Gestaltungsvarianten eines so im Haushalt notwendigen Werkzeugs. Lassen Sie uns herausfinden, wie man eine Axt für Kinder zeichnet. Dies wird eine Axt sein, deren Spitze in einen Baumstumpf abgesenkt wird, und im Hintergrund können Sie einen Wald darstellen. Beginnen wir mit der Klinge Metallelement. Daraus zeichnen wir eine gerade Linie von Griffen.

Passen wir das Metallteil ein wenig an. Wir machen alle Ränder glatter und mit Kurven.

Wir fügen ein paar wichtige Details hinzu, die scheinbar nichts ändern, aber ohne sie wird die Zeichnung nicht so glaubwürdig sein. Auf dem Metall vor dem rechten Rand machen wir eine Kurve und biegen ihn in die Mitte. Wir fügen eine Linie am Rand der Spitze und des am Griff montierten Teils hinzu. Die dritte kleine Linie zeichnen wir ganz in die Ecke.

Entlang der Linie, die das Skelett des Griffs anzeigt, erstellen wir den volumetrischen Teil des Holzelements. Zur Mitte des Griffs hin verringern wir den Abstand zwischen der oberen und unteren Kurve und machen das Ende breiter.

Zeichnen Sie unter der Axtklinge ein abgeflachtes Oval für die Spitze des Stumpfes. Wir beenden das Zeichnen der Seitenfläche.

Wir machen vertikale kurze Kurven über die gesamte Oberfläche und imitieren so die Rinde eines Baumes.

Wir wischen alle Hilfslinien mit einem Radiergummi ab. Wir machen alles sorgfältig und korrigieren die gelöschten Teile mit einem Bleistift. Wir gehen noch einmal den gesamten Entwurf der Zeichnung durch und zeichnen die notwendigen Linien.

Jetzt bleibt nur noch eine Frage der Technik – Sie müssen den Hintergrund dekorieren und zeichnen. Der Axtstiel wird gelb sein. Metallteil– schwarz, aber Sie müssen verschiedene Abschürfungen und kleine Chips mit dunklen und hellen Farben darauf machen. Wir streichen den Stumpf in einem grünlich-braunen Farbton. Im Hintergrund zeichnen wir die Ränder hoher Fichten in Hellgrün. Dahinter stehen wieder andere Bäume, aber wir machen die Farbe noch heller und diffuser. Etwas näher kommen wir mehreren Weihnachtsbäumen mit einer dunkleren Farbe.

Alte Axt

Lassen Sie uns nun die Axt eines alten Kriegers darstellen. Wir richten die Klinge nach rechts und zeichnen sie in einem leichten Winkel. Wir beginnen mit dem Metallelement. Äußerlich sieht es aus wie ein Megaphon. Im oberen Teil der Hälfte, wo der Griff eingesetzt wird, machen wir ein kleines Oval. Am Ende der Klinge zeichnen wir eine Kurve, die parallel zum äußersten Rand verläuft. Beginnen wir mit der Herstellung des Griffs.

Jetzt müssen Sie den Griff sorgfältig und genau herstellen. Es wird dünn und lang sein. Wir machen sein Ende dicker und größer.

Da es sich um ein antikes Stück handelt, müssen einige Teile der Axt mit etwas Rost versehen werden. Zeichnen Sie eine gepunktete Linie auf die Spitze der Klinge. Etwas weiter zeichnen wir die Rostzone in Schwarz ein. Wir machen den gleichen schwarzen Bereich am Griff, der am Metallteil befestigt ist. Mit einer dünnen schwarzen Linie zeichnen wir die linke Seite des Griffs. Die Axt des alten Kriegers ist fertig. Oft handelte es sich um ein Wurfinstrument.

Dieses Element kann man erkennen, wenn man sich die Rüstungen von Rittern genau ansieht. Damals trugen sie eiserne Gewänder, die sie vor Pfeilen und Dolchen sowie Äxten schützten. Diese Exponate werden in Museen ausgestellt und sind auch in alten Zeichentrickfilmen und Filmen über diese Zeit zu sehen.

HERSTELLUNG EINES HUPS FÜR EIN COUSTIC-SYSTEM

MIT SEINEN EIGENEN HÄNDEN

Der Artikel stellt eine Hornherstellungstechnologie vor, die eine relativ hohe Genauigkeit seiner geometrischen Abmessungen ermöglicht und für die Umsetzung zu Hause geeignet ist.

Dieser Artikel ist ausschließlich den technologischen Fragen der Herstellung eines runden Horns gewidmet. Darin finden Sie keine Methoden zur Berechnung von Hörnern, keine spezifischen Größen oder Lob für das resultierende Horn, sondern nur, wie man es zu Hause auf den Knien herstellt , mit ausreichender Genauigkeit und minimalen Materialkosten. Es wird davon ausgegangen, dass Sie über einen Koordinatensatz verfügen, der die Geometrie definiert.
Fast alles, was Sie online über Hörner erfahren können, finden Sie auf den Seiten der Horn-Website – Parameterauswahl, Gestaltungsmöglichkeiten, Applets für Berechnungen, Links und vieles mehr. Wir verweisen alle, die ihr Wissen auf diesem Gebiet vertiefen möchten, auf diese Website.

Zweifel
Deshalb haben wir beschlossen, die Mittelfrequenzverbindung der Zukunft zu entwickeln Lautsprechersystem in Form eines Lautsprechers. Nachdem wir den dynamischen Kopf ausgewählt, das Horn berechnet und alle erforderlichen Zeichnungen in AutoCAD erhalten hatten, starrten wir auf diese Zeichnungen und dachten angestrengt nach. Wie man so etwas macht großes Detail(Durchmesser mehr als einen halben Meter), mit einer ziemlich komplexen Form.
Die Möglichkeit, ein Horn aus Segmenten herzustellen, wurde sofort verworfen. Es bestanden große Zweifel an der Fähigkeit, bei der Verwendung von dickem Material (MDF oder Sperrholz) eine akzeptable Genauigkeit der geometrischen Abmessungen sicherzustellen, und die Herstellung eines Horns aus 3 mm Sperrholz machte keinen großen Sinn. Und ich wollte es trotzdem rund machen. Dann kamen halbwegs fantastische Vorschläge wie das Drehen eines Horns aus einem massiven Rohling oder die Herstellung einer Form für den Spritzguss. Nachdem wir Fragen zur Verfügbarkeit geeigneter Ausrüstung und zu den Arbeitskosten gestellt hatten, verwarfen wir diese Ideen schnell. Es stellte sich heraus, dass entweder die Kosten für die Herstellung mehrerer Versuchsmuster unzumutbar hoch waren, es große technologische Schwierigkeiten gab oder keine geeignete Ausrüstung vorhanden war.
Nachdem wir vom Himmel auf die Erde herabgestiegen waren und ein wenig gestritten hatten (unsere Lieblingsbeschäftigung), waren wir uns einig, dass das Aufkleben eines Horns die beste Möglichkeit für die Herstellung mehrerer Muster wäre. Denn sowohl an die Innenfläche des Horns als auch an die Außenfläche werden strenge Anforderungen an die Einhaltung der Geometrie und Oberflächengüte gestellt besondere Anforderungen Nein, dann haben wir die Methode des Klebens auf das Modell übernommen.
Jetzt mussten wir entscheiden, woraus wir kleben wollten. Drei Optionen wurden in Betracht gezogen (im Prinzip sind alle drei geeignet): ein geklebtes Horn aus Papier oder Papier und Stoff mit PVA-Kleber, Aufkleben aus Glasfaser Polyester Harz und Formen aus in PVA hergestelltem Pappmaché. Die dritte Option schien uns die technologisch fortschrittlichste zu sein; auch die geringen Kosten für die Rohstoffe waren sehr attraktiv.
Um die Eigenschaften des Materials zu bewerten, wurde ein Experiment durchgeführt; als Modell diente ein Polyethylen-Trennelement aus einer großen Gießkanne, dessen Form stark an den zukünftigen Lautsprecher erinnert. Nachdem die geformte Masse vollständig getrocknet war, haben wir das fertige Teil aus dem improvisierten Modell entnommen und es sorgfältig untersucht. Die Ergebnisse waren sehr ermutigend, die Innenfläche des Horns war praktisch fehlerfrei und wiederholte exakt die Form der Trennwand, das getrocknete Pappmaché ähnelte in seiner Textur einer Faserplatte (aber lockerer), war sehr haltbar, leicht und „taub“. Dies inspirierte uns schließlich dazu, ein Pappmaché-Horn in Originalgröße herzustellen.

Projekt
Wie wir uns das Design des Horns und die Befestigung des dynamischen Kopfes daran vorgestellt haben, ist in Abbildung 1 dargestellt. Es wurde angenommen, dass der dynamische Kopf an einem Sperrholzflansch befestigt war, der an den Hals des Horns angeformt war und tatsächlich dessen Hals war Fortsetzung.

Bild 1

Die Innenfläche des Flansches entsprach dem Profil des Hornhalses. Um eine ausreichende mechanische Festigkeit der Flanschbefestigung und Verstärkung des Horns selbst zu gewährleisten, müssen in den Flansch acht Gewindestangen mit einem Durchmesser von 4 mm und einer Länge von 200 x 250 mm eingeschraubt werden, die in den Hornkörper eingeformt werden (üblicherweise). Wie sich gezeigt hat, ist es unmöglich, den Bolzen herauszuziehen, ohne das Horn zu zerstören).
Die Dicke des Flansches wurde ziemlich groß gewählt – etwa 20 mm, mit der Erwartung, dass die Rückkamera aufgesetzt und an der Außenfläche befestigt werden kann. Nebenbei dient der Flansch als Element, mit dem man das fertige Horn aus dem Modell ziehen kann. Die Flanschzeichnung ist in Abbildung 2 dargestellt.

Figur 2

Da es sich bei dem Horn um einen Rotationskörper handelt, kann mit einer Art Töpferscheibe und einer genauen Schablone eine hohe Präzision bei der Herstellung eines Modells aus Kunststoff gewährleistet werden. Ein Fehler von nicht mehr als einem Bruchteil eines Millimeters ist durchaus erreichbar. Basierend auf diesen Überlegungen wurde unsere Version der Vorrichtung zur Herstellung des Modells entworfen (Abb. 3).

Figur 3

Es besteht aus einem zentralen Pfosten (es wurde ein dickes Rohrstück verwendet), auf den unten zwei Flansche aufgesetzt werden und oben ein Stopfen mit eingeschraubter Metallachse eingesetzt wird. Der obere Flansch dient zur Befestigung der Scheibe, auf der das Modell geformt wird, und sorgt auch für deren Rechtwinkligkeit zum Ständer, und der untere dient zur Befestigung der gesamten Struktur an der Werkbank (am Ende haben wir ein Stück davon verwendet). ein dickes, breites Brett). Die Flansche liegen einfach übereinander.
Die Scheibe und die Basis werden mit Schrauben durch darin gebohrte Löcher an den Flanschen befestigt. Auf dem unteren (festen) Flansch und der oberen Achse sind im Schiebesitz zwei Buchsen angebracht, an denen Leitungen zur Befestigung der Schablone angeschweißt sind.
Das Design erwies sich als recht arbeitsfreundlich, da sich sowohl die Schablone als auch die Scheibe unabhängig voneinander um eine Achse drehen lassen, allerdings ist es etwas kompliziert. Da kann man sich noch mehr vorstellen einfaches Design B. mit einer festen Vorlage, aber in jedem Fall müssen zwei Grundvoraussetzungen erfüllt sein, um die Genauigkeit des Modells sicherzustellen.
Erstens muss der Ständer (Rotationsachse) senkrecht zur Scheibe stehen, auf der das Modell geformt wird. Und natürlich müssen die Leinen, mit denen die Schablone befestigt wird, eine ausreichende Steifigkeit aufweisen.
Zweitens sollte man darauf achten, dass das Spiel der rotierenden Teile minimal ist.
Die Schablone kann aus jedem dünnen (0,8 x 1,5 mm) und harten Material hergestellt werden – Duraluminium, Stahl, Glasfaser.
Tatsächlich ist nur bei der Herstellung des Sperrholzflansches und der Vorrichtung zur Bildung des Modells Hilfe von außen erforderlich (Drehen erforderlich). Wenn dies unüberwindbare Schwierigkeiten bereitet, können Sie es grundsätzlich auch selbst tun.
Der Flansch kann mit einer Stichsäge ausgeschnitten werden und zum Formen des Modells kann eine Konstruktion mit einer festen Schablone verwendet werden. In diesem Fall werden die Schablone und der Mittelpfosten starr und senkrecht befestigt untere Basis, und die Scheibe wird auf den Ständer gelegt und liegt direkt auf der Basis (um die Drehung der Scheibe zu erleichtern, empfiehlt es sich, dazwischen einen Abstandshalter aus dünnem und rutschigem Kunststoff zu platzieren).
Wertvolle Anleitungen
Trotz des halb scherzhaften Titels dieses Abschnitts steckt etwas Wahres darin. Da die Hauptarbeit bei der Herstellung eines Horns in Zukunft mit Spachtelarbeiten, Schleifen und Lackieren verbunden sein wird, erlauben wir uns, einige Ratschläge zur Durchführung dieser Arbeiten und zur Materialauswahl zu geben, um sie nicht zu oft zu wiederholen. Professionelle Maler Sie können diesen Abschnitt gleich überspringen, aber für diejenigen, die mit dem Malen ausschließlich durch das Streichen von Fenstern und Türen vertraut sind, kann er nützlich sein.
Erstens sollten Sie nur hochwertige Materialien bekannter Marken verwenden. Das ist für sie notwendig richtige Anwendung und auf Kompatibilität prüfen (z. B. haften synthetische Lacke auf einigen Kittmarken nicht gut). Wenn Sie in ein Geschäft gehen, um Materialien zu kaufen, achten Sie im Allgemeinen darauf, was in der Gebrauchsanweisung steht.
Bei groben Arbeiten haben wir hauptsächlich Gips und wasserlösliche Spachtelmassen auf Basis von Gipsbindemitteln verwendet (hier kommt die beste Spachtelmasse für Gipsplatten mit der Handelsbezeichnung „Isogypsum“ in Frage). Für anspruchsvollere Arbeiten wurden auch wasserlösliche Acrylspachtelmassen verwendet – Anfangs- und Endbearbeitung. Diese Spachtelmassen sind nahezu geruchlos, eignen sich hervorragend zum Trockenschleifen und haben eine ausreichende Wirkung
harte Oberfläche und ermöglichen das Auftragen nahezu aller Lacke. Folgende Farb- und Lackmaterialien wurden verwendet: natürliches trocknendes Sonnenblumenöl, Glyphthal- oder Pentaphthallack mit einer beliebigen Zahl beginnend mit 1 (ein Zeichen der Witterungsbeständigkeit) und Pentaphthallack Typ PF115 für Zwischenlackierungen. Für die endgültige Lackierung empfiehlt es sich, hochwertige importierte kalttrocknende synthetische Öl-Phtal-Emaille mit selbstnivellierenden Eigenschaften zu verwenden und diese durch Sprühen aufzutragen. Zufriedenstellende Ergebnisse können auch durch die Verwendung von dekorativen Alkydlacken in Aerosolverpackungen für die Endlackierung erzielt werden.
Zweitens wird jeder weitere Arbeitsgang zur Bearbeitung von Werkstücken erst durchgeführt, nachdem die zuvor aufgetragenen Beschichtungen vollständig getrocknet sind.
Drittens: Versuchen Sie beim Spachteln niemals, Mängel zu beheben, die Sie auf einer gerade gespachtelten Oberfläche bemerken; lassen Sie den Spachtel trocknen, schleifen Sie die Oberfläche und korrigieren Sie ihn dann. Andernfalls greift der getrocknete Kitt zum Spachtel und Sie erhalten eine Mondoberfläche statt mehrerer kleine Mängel, das Schleifen erfordert zehnmal mehr Aufwand. Halten Sie sich beim Spachteln an den Grundsatz: Zehn Vertiefungen sind besser als eine Beule. Sie werden viel mehr Zeit damit verbringen, diese Beule zu reinigen, als sie neu zu verputzen.
Viertens beginnt jeder weitere Arbeitsgang zur Veredelung der Oberfläche auf die gewünschte Qualität mit dem Schleifen; diese Regel gilt auch für mehrschichtige Farb- und Lackbeschichtungen (auch in der Endphase der Lackierung). Zum Schleifen eignet sich am besten Schleifpapier der Körnung 60-200, für die Grobbearbeitung wird Schleifpapier der Körnung 400-500 verwendet. Besorgen Sie sich genügend Schleifpapier; während Sie an den Hörnern arbeiten, werden Sie sich damit vertraut machen.
Fünftens sollte das Teil nach dem Schleifen und vor dem Auftragen der nächsten Lackschicht gründlich staubfrei sein.
Sechstens waschen Sie das Werkzeug nach Abschluss des nächsten Arbeitsschritts gründlich. Rohe Spachtelmassen, die sich perfekt mit Wasser abwaschen lassen, wollen nach dem Trocknen nicht entfernt werden. Nun, zu Pinseln gibt es nichts zu sagen - einen ungewaschenen Pinsel muss man einfach wegwerfen.

Am Ende dieses Abschnitts möchten wir Sie noch darauf hinweisen, dass das Ergebnis Ihrer Arbeit beim Hornbau zu 99 % von Ihrer Genauigkeit und Geduld abhängt.

Modellbau
Die Vorrichtung zur Herstellung des oben beschriebenen Modells (Abb. 3) besteht aus zwei Teilen:
Was Sie selbst erstellen müssen, sind eine Diskette und eine Vorlage. Die Scheibe wird mit einer Stichsäge (oder von Hand) aus einem 16 mm dicken Stück Spanplatte geschnitten. Der Durchmesser der Scheibe muss den maximalen kleinen Durchmesser des Modells um 40 x 50 mm überschreiten. Diese Toleranz ist aufgrund der Schrumpfung von Pappmaché notwendig
Legen Sie den Durchmesser des flachen Teils des Horns (wo die Mündung des Horns auf eine Ebene senkrecht dazu trifft) bewusst fest, damit Sie ihn später zuschneiden können. Wir haben versucht, den Mund mit einer Perle zu vervollständigen, sie ist auf der Vorlage deutlich zu erkennen, und diese Perle hat uns einen grausamen Scherz gemacht; auf dieses Thema werden wir später noch näher eingehen.
Um die Scheibe vor Feuchtigkeit zu schützen und ein Verziehen zu verhindern, wird sie zweimal mit erhitztem Trockenöl getränkt. Das Trockenöl wird mit einem breiten, weichen Pinsel auf die Arbeitsfläche (diejenige, auf der das Modell geformt wird) und die Endfläche der Scheibe aufgetragen, bis das Trockenöl direkt vor Ihren Augen nicht mehr absorbiert wird. Nach ein paar Tagen wird die Operation wiederholt. Das trocknende Öl wird in einem Wasserbad erhitzt; das heißt, ein Behälter mit trocknendem Öl (vorzugsweise aus Metall) wird in kochendes Wasser gestellt und 15 Minuten lang gewartet. Der Behälter mit trocknendem Öl muss mit etwas bedeckt sein, da sonst Dampf aus dem trocknenden Öl entsteht kann sich entzünden. Unter keinen Umständen sollten Sie versuchen, trocknendes Öl direkt über einem Feuer zu erhitzen. Dies ist ein gefährliches Unterfangen – heißes trocknendes Öl ist extrem entflammbar. Nach weiteren Tagen wird die Scheibe mit einer Lackschicht überzogen.
Während alles trocknet, können Sie mit der Erstellung einer Vorlage beginnen. Da wir alle Zeichnungen in AutoCAD hatten, wurde die Zeichnung im Maßstab 1:1 gedruckt. Das resultierende Blatt Papier wurde mit einem Kleber, der das Papier nicht aufweichte (es wurde Sekundenkleber verwendet) auf ein Stück Glasfaserlaminat geklebt und entlang der Kontur bearbeitet. Dann wurde die Schablone grob geformt, indem das Material mit einer Metallsäge geschnitten wurde; die Arbeitsfläche (die die Form des Horns definiert) wurde mit Feilen und Schleifpapier bearbeitet.
Wenn Sie über einen Koordinatensatz der Horngeneratoren verfügen, empfiehlt es sich außerdem, die gesamte Konstruktion auf einem Blatt Papier fertigzustellen und es auf das für die Herstellung der Vorlage vorgesehene Blatt zu kleben. Natürlich müssen wir danach streben, alles so genau wie möglich zu machen. Nach der Bearbeitung der Schablone entlang der Kontur muss eine der Kanten der Arbeitsfläche in einem Winkel von 30-45 Grad abgeschrägt werden, die zweite Kante darf nicht leiden. Die Schablone wird asymmetrisch; beim Formen der Oberfläche muss sie nur in eine Richtung gedreht werden, damit die abgeschrägte Kante auf die Oberfläche des Modells läuft.
Beim Entwerfen einer Schablone ist es ratsam, diese so zu gestalten, dass der obere Punkt der Linie, die die Form des Horns definiert, in der Höhe mit der Oberkante des Ständers übereinstimmt. Dies erleichtert die Installation erheblich und der untere Punkt dieser Linie Es verbleiben 15-20 mm zur Oberfläche der Scheibe.
Für eine einfache Bedienung Anfangsstadien Während des Betriebs rutscht das aufgetragene Material nicht von der Scheibe, eine Metallhülse wird entlang der Kontur der Scheibe genagelt (in der Abbildung nicht dargestellt). Seine Höhe entspricht ungefähr der Hälfte des Spalts zwischen der Schablone und der Scheibe; für seine Herstellung wurden Dacheisenreste verwendet.
Das Gerät wird zusammengebaut und die Position der Schablone relativ zur Rotationsachse sorgfältig angepasst.
Nun beginnt tatsächlich die Produktion des Modells.
Bühne 1– Füllen des Innenvolumens des Modells.
Um das Innenvolumen des Modells zu füllen, können Sie jedes Material verwenden – von Holzstücken bis hin zu Ton Zementmörtel. Als Ergebnis müssen Sie eine grobe Ähnlichkeit mit einem Horn erhalten; der Spalt zwischen dem Füllmaterial und der Schablone sollte 3 x 15 mm betragen.
Wir haben eine Mischung aus feinem Blähton (zur Gewichtsreduzierung) und Baugips im Volumenverhältnis 2:1 verwendet. Die Mischung wird in kleinen Portionen in einer breiten weichen Schüssel zubereitet (getrocknete Gipsreste lassen sich dann leicht durch leichtes Zerkleinern entfernen), zunächst wird die Mischung trocken gemischt, dann mit Wasser bedeckt, erneut gemischt und auf eine Scheibe geschüttet. Die Form der Mischung wird durch das Glätten mit einem Spachtel gegeben; alles muss schnell erledigt werden – die Topfzeit der Mischung beträgt 4-5 Minuten.
Es ist notwendig, die Dicke der aufgetragenen Mischung anhand einer Schablone ständig zu überwachen. Versuchen Sie nicht, die Mischung mit einer Schablone zu bewegen; sie ist dafür zu starr und die Schablone könnte ihre Ausrichtung verlieren. Überstehende Stellen werden mit einem Spachtel verschoben oder entfernt. Im oberen Teil des Horns und unter der Schablone ist der Spalt zu klein, um eine Mischung mit Blähton zu verwenden; diese Bereiche wurden mit reinem Gips gefüllt. Der Vorgang zum Füllen des Innenvolumens wird auf einmal ohne Unterbrechung durchgeführt.
Nach der ersten Phase bot das Modell einen herzzerreißenden Anblick und ähnelte einem großen Haufen Weiß … Sie können sich vorstellen, was.

Stufe 2– Bildung der Modelloberfläche.
In diesem Stadium erfolgt mit Spachtelmasse auf Gipsbindemittelbasis die Hauptgestaltung der Modelloberfläche, nun mit einer Schablone. Bedecken Sie den Kitt mit Wasser und mischen Sie ihn gründlich mit einem mechanischen Rührer, der in eine Bohrmaschine eingesetzt wird. Die Konsistenz des Kitts sollte einer sehr dicken Sauerrahm ähneln. Tragen Sie mit einem Rakel (Gummispachtel) eine dicke Schicht Spachtelmasse auf das Modell auf und glätten Sie es mit einer Schablone, indem Sie es zur Seite verschieben.
Vor der Schablone bildet sich eine Art Spachtelrolle; wenn diese dünn wird oder Lücken in der Spachtelmasse entstehen, tragen Sie eine weitere Portion Spachtelmasse auf. Es empfiehlt sich, die Menge der aufgetragenen Spachtelmasse so zu bemessen, dass beim vollständigen Umrunden des Modells mit der Schablone praktisch keine Spachtelmasse vor der Schablone verbleibt.
Möglicherweise müssen Sie diesen Vorgang noch einmal durchführen (natürlich nachdem die vorherige Schicht getrocknet ist), alles hängt von Ihren Qualifikationen ab. Prüfen Sie vor Arbeitsbeginn, ob sich die Schablone frei um das Modell dreht; falls sie an den Vorsprüngen hängen bleibt, entfernen Sie diese.
Beim Schleifen eines Modells ist es praktisch, ein Stück dickes Gummi (8x10 mm) mittlerer Härte als Schleifpapierhalter zu verwenden; Es ist nicht ratsam, das Modell durch Andrücken des Schleifpapiers mit der Hand zu schleifen, da dies zur Bildung unebener Oberflächen führen kann.
Nach diesem Arbeitsschritt entspricht das Modell nahezu vollständig der vorgegebenen Form.
Stufe 3– Grobbearbeitung der Oberfläche.
Wenn die vorherige Arbeitsphase sorgfältig abgeschlossen wurde, benötigen Sie sie möglicherweise nicht. Tatsächlich ist dies eine Wiederholung von Schritt 2, wobei nur der anfängliche Acrylkitt verwendet wird.
Nach diesem Arbeitsschritt sollte die Schablone lückenlos und mit leichter Reibung über die Oberfläche gleiten.
Modelle
Stufe 4– Schutz des Modells vor Feuchtigkeit.
Die Oberfläche des Modells sollte sorgfältig vor Feuchtigkeit geschützt werden; dazu wird die Oberfläche des Modells mit heißem Trockenöl imprägniert.
Stufe 5- Endbearbeitung der Oberfläche.
Zunächst muss die Schablone entfernt werden; die Überprüfung der Übereinstimmung der Oberfläche des Modells mit der vorgegebenen Form erfolgt ggf. durch Anbringen der Schablone.
Zunächst wird die Oberfläche des Modells mit einer sogenannten Entwicklungslackschicht bemalt. Die Farbe der Farbe sollte einen ausreichenden Kontrast zur Farbe der Spachtelmasse haben. Nach dem Schleifen der Oberfläche mit feinem Schleifpapier (Körnung 300 x 400) werden Sie viele kleine Mängel auf der Oberfläche erkennen – Kratzer von der Schablone, Spachtelkörner, Schleifpapierspuren. Alle festgestellten Mängel werden mit abschließendem Acrylspachtel ausgefüllt.
Dann wiederholt sich der Zyklus – Schleifen, Lackieren, Schleifen und erneutes Überprüfen der Oberfläche auf Mängel. Wenn die Oberfläche gleichmäßig matt ist, keine sichtbaren Mängel aufweist und beim darüberstreichen mit der Hand keine Unebenheiten zu spüren sind, ist die Etappe abgeschlossen. Wenn Sie mit dem Ergebnis nicht zufrieden sind, wird der Arbeitszyklus wiederholt; drei Durchgänge haben uns gereicht.
Das ist sehr wichtige Etappe Bei der Arbeit ist zu berücksichtigen, dass die Kontaktfläche des Formhorns mit dem Modell sehr groß ist und unebene Oberflächen des Modells die Entfernung sehr erschweren. Wenn die Arbeit nachlässig ausgeführt wird, können Sie das fertige Horn einfach nicht entfernen, ohne das Modell zu zerstören, und Sie müssen mindestens zwei Teile herstellen.
Stufe 6– Einfärbung des Modells.
Die Oberfläche des Modells ist zweifach mit Pentaphthal-Emaille bemalt.
Stufe 7– Auftragen einer Trennbeschichtung.
Um das Entfernen des fertigen Horns vom Modell zu erleichtern und zusätzlicher Schutz Um das Modell vor Feuchtigkeit zu schützen, ist seine Oberfläche mit einer Trennschicht versehen. Als Trennschicht können Sie Wachs-Bodenmastix verwenden, wir konnten ihn jedoch nicht im Angebot finden.
Deshalb haben wir unseren eigenen Mastix hergestellt. Nach einigem Nachdenken kamen wir zu dem Schluss, dass es das Beste war – wir wussten genau, was verwendet wurde. Mastix wird aus Terpentin und natürlichem Wachs hergestellt, gemischt im Verhältnis 2:1 (nach Gewicht). Der Mastix wird wie folgt zubereitet: Geschmolzenes Wachs in einem dünnen Strahl in im Wasserbad erhitztes Terpentin unter ständigem Rühren gießen. Der abgekühlte Mastix wird mit einem weichen Pinsel in drei dicken Schichten (jeweils mit Zwischentrocknung) auf die Modelloberfläche aufgetragen, die letzte Schicht wird sorgfältig mit einem Tuch poliert.
Damit ist die Herstellung und Vorbereitung des Modells abgeschlossen. Die Abbildungen 4 und 5 zeigen das Endergebnis unserer Arbeit.
Herstellung von Pappmaché
Es empfiehlt sich, diese Arbeiten parallel zur Herstellung des Modells durchzuführen. Durch die Zwangspausen, die erforderlich sind, damit die nächste Spachtelschicht vollständig trocknen kann, haben Sie hierfür ausreichend Zeit.
Für die Herstellung von Pappmaché eignet sich Papier in Zeitungsqualität; wir haben einige alte Zeitschriften verwendet. Zunächst müssen Sie die benötigte Menge Papierbrei ermitteln. Das benötigte Volumen kann ungefähr ermittelt werden, indem das Horn mit zwei Kegelstümpfen entlang der Außen- und Innenfläche angenähert wird (Wandstärke vorab einstellen). Der Volumenunterschied dieser Kegel ergibt den gewünschten Wert. Für die Herstellung unseres Horns wurden 2/3 eines Zehn-Liter-Eimers Papierbrei benötigt.
Das vorbereitete Papier muss also in kleine Stücke (10 x 10 x 20 x 20 mm) geschnitten (gehackt, geschreddert, in Stücke gerissen – das ist ganz am Ende des Prozesses) werden. Ehrlich gesagt ist der Schneidevorgang äußerst mühsam; nach dem ersten Magazin entstand der unwiderstehliche Wunsch, ihn durch den Einbau zu mechanisieren Kreissäge Feinzahnschneider, Zeitschriften wurden vollständig geschnitten. Das geschnittene Papier wird in Wasser eingeweicht (es sollte reichlich Wasser vorhanden sein) und 5-6 Tage lang quellen gelassen. Wir haben dem getränkten Papier keine Antiseptika zugesetzt.

Figur 4

Nach dem Quellen müssen lediglich nasse und eklig aussehende Papierstücke zu einer homogenen Papiermasse verarbeitet werden. Dies geschieht bequem in einem dickwandigen Plastikeimer mit einem rotierenden Messer, das in eine Bohrmaschine eingeführt wird. Der Eimer sollte etwa zur Hälfte mit geschnittenem Papier gefüllt sein und mehr Wasser hinzufügen. Wenn nicht genügend Wasser vorhanden ist, ist der Eingriff schmerzhaft langwierig und wirkungslos.
Als Messer diente zunächst ein auf einen langen Stab aufgeschraubtes Messer einer alten Kaffeemühle; Da die Stange eher dünn war, wurde ein Stück Rohr mit passendem Durchmesser darauf gesteckt; es diente als Lager und wurde während des Betriebs mit der Hand gehalten. Für diesen Einsatz erwies sich das Messer der Kaffeemühle als recht schwach; seine Schneidflächen neigten ständig dazu, sich zu verdrehen. Nach seinem Vorbild wurde ein massiveres Messer hergestellt; eine 100 mm lange Stahlplatte wurde an einen 8 mm langen Stab geschweißt, dessen Kanten nach oben gebogen und die Schneide geschärft wurde. Sie können versuchen, die Kanten der spiralförmigen Blütenblätter mit einem Baumischer zu schärfen.
Das Messer wird in den Eimer abgesenkt, die Bohrmaschine eingeschaltet und das Papier zerkleinert, bis die Masse im Eimer anfängt, wie Püree auszusehen. Die fertige Masse sollte sich gut ausdrücken lassen, der Vorgang war ganz einfach: Die Masse wurde mit der Hand aufgeschöpft und in einer Handvoll (so viel stark genug war) ausgepresst und anschließend in einem anderen Behälter aufbewahrt. Natürlich ging mit der Arbeit die Idee der Mechanisierung einher: eine Art Presse, aber die Idee war nicht durchdacht – die Masse ging schnell zur Neige.
Unmittelbar vor dem Formen des Horns wird PVA-Kleber in etwa 12–20 % des Papierbreivolumens in den Papierbrei eingebracht. Wir haben ca. 1,2 Liter Leim verbraucht.

Abbildung 5

Der Papierbrei mit dem hinzugefügten Leim wird mit einem in eine Bohrmaschine eingesetzten Rührwerk gründlich vermischt. Nachdem Sie einen Klumpen Papierbrei in Ihrer Hand gedrückt haben, sollten Ihre Finger leicht klebrig bleiben. Nach dem Trocknen schrumpft Pappmaché um etwa 5-10 %, dies muss bei der Auswahl berücksichtigt werden Außenmaße und die Dicke der Hornwände.
Hornformteil
Bevor Sie mit dem Formen des Horns beginnen, müssen Sie drei zusätzliche Teile herstellen und den Flansch vorbereiten.
Zuerst müssen wir eine weitere Schablone erstellen, deren Hauptzweck darin besteht, die angegebene Dicke der Hornwände sicherzustellen. Es gibt keine besonderen Anforderungen an die Genauigkeit und auch nicht an die Form. Wie es aussieht und installiert wird, ist in Abbildung 6 dargestellt.

Abbildung 6

Es wird davon ausgegangen, dass die Dicke der Hornwände nicht gleich ist: Im Bereich der Mündung beträgt die Wandstärke 15 mm und nimmt zum Hornhals hin sanft auf bis zu 30 mm zu. Die Erhöhung der Wandstärke ist dadurch bedingt, dass im oberen Teil eingebettete Teile vorhanden sind und im Bereich der Flanschbefestigung eine höhere mechanische Festigkeit erforderlich ist.
Zweitens müssen zwei Auflagen hergestellt werden – eine obere und eine untere (Abb. 7). Die obere Auflage wird aus einem Stück Spanplatte ausgeschnitten und mit Schrauben am Flansch verschraubt. Mit seinem Mittelteil liegt es am Ständer an und verhindert, dass sich der Flansch beim Trocknen des Pappmachés nach unten bewegt.

Abbildung 7

Die untere Verkleidung ist aus 10 mm starkem Sperrholz geschnitten und hat ein Quadrat mit einem Loch in der Mitte, das dem maximal berechneten Durchmesser des Hornmunds entspricht. Sein Hauptzweck besteht darin, die Unterkante des Horns gegen das Modell zu drücken und zu verhindern, dass es während des Trocknungsprozesses ansteigt.
Zur Vorbereitung des Flansches werden Stücke von 4mm-Gewindestangen (Zukaufteile) eingeschraubt (am besten mit Kleber) und so gebogen, dass sie etwa parallel zur Hornerzeugenden verlaufen.
Die Gewinde wurden mit einem mechanischen Gewindebohrer direkt in das Sperrholz geschnitten, die Stifte wurden von Hand gebogen. Danach können Sie mit der Formung des Horns beginnen. Wir haben das Horn mit vier Händen geformt, der gesamte Vorgang dauerte etwa zwanzig Minuten. Der Papierbrei mit dem eingebrachten Kleber wird in der Handfläche flachgedrückt und die Oberfläche des Modells mit diesen Kuchen bedeckt. Die auf das Modell aufgetragene Masse wird sorgfältig nivelliert und mit den Handflächen verdichtet. Nach dem Auftragen der ersten 10 Millimeter dicken Schicht wird ein Flansch auf den Modellhals aufgesetzt und eine Schablone angebracht. Die Nadeln werden mit weichem Tuch mehrmals im Kreis gebunden Stahldraht, und die Formung des Horns geht weiter. Die Dicke der aufgetragenen Masse wird durch eine Schablone gesteuert. In der Endphase der Formung wurde der Papierbrei mit einer kleinen Gummiwalze gerollt. Nachdem die Formung abgeschlossen ist, wird die Schablone entfernt und die obere Zierleiste angeschraubt. Anschließend wird die untere Zierleiste aufgesetzt, die gegen die Oberfläche des Horns gedrückt wird. Wir haben Klammern verwendet, was sich als nicht sehr praktisch herausstellte, da sie aufgrund des Schrumpfens beim Trocknen festgezogen werden müssen. Es wäre wahrscheinlich bequemer, ein Gewicht auf die Unterlage zu legen, zum Beispiel vier Steine ​​in den Ecken.
Es gibt eine lange Arbeitspause; das Horn darf erst berührt werden, wenn es vollständig trocken ist. Das Trocknen unseres Lautsprechers dauerte fast einen Monat. Diese Zeit kann man gut damit verbringen, darüber nachzudenken, wie großartig alles klingen wird (oder sollte).

Entfernen des Horns vom Modell
Und nun ist der lang erwartete und aufregende Moment gekommen. Das Horn ist trocken und kann entfernt werden. Zuerst wurden zaghafte Versuche unternommen, das Horn von Hand zu entfernen – das Horn blieb tot und bewegte sich nicht einmal. Auch ein leichter Schlag mit dem Hammer auf die Hupe brachte keinen Erfolg und es kam schwere Artillerie zum Einsatz. Ein großer Abzieher wurde aus der Garage geholt, seine Beine wurden hinter den Flansch gestellt und der Bolzen wurde gegen die Zahnstange gelegt (Abb. 8). Mit angehaltenem Atem begannen sie zu ziehen, klopften mit einem Hammer auf die Hupe, und als die Schraube festgezogen wurde, streckten sich unsere Gesichter. Der Sprecher war bewegungslos wie ein Stein. Da wir nichts zu verlieren hatten, beschlossen wir zu warten, bis etwas kaputt ging. Es dauerte nur noch ein paar weitere Umdrehungen und schon sprang die Hupe vom Modell ab, unsere Freude kannte keine Grenzen.

Abbildung 8

Natürlich beeilten wir uns, uns anzusehen, was passiert war.
Die Innenfläche des Horns war praktisch fehlerfrei und entsprach exakt der Form des Modells; das Modell selbst wies geringfügige Schäden auf – am Hals des Horns waren zusammen mit der obersten Kittschicht kleine Farbbereiche abgerissen. Im Allgemeinen ist es in Ordnung; nach kleineren Reparaturen könnte das Modell wiederverwendet werden.
Das Horn erwies sich als leicht und mechanisch stark. Gezeigt wird, wie das Horn vor der Endbearbeitung aussieht
in Abbildung 9.

Abbildung 9

Hornoberflächenfinish
Das Hauptaugenmerk wurde auf die Verarbeitung und Veredelung gelegt Innenfläche Horn, da das Horn ausschließlich zu Versuchszwecken hergestellt wurde, wurde die Außenfläche einfach ohne jegliche Behandlung bemalt.
Stufe – 1: mechanische Bearbeitung.
Zunächst werden die Ränder des Hornmundes mechanisch bearbeitet, große Unregelmäßigkeiten werden abgeschnitten scharfes Messer Die abschließende Bearbeitung der Kantenform erfolgt mit grobem Schleifpapier.
Stufe – 2: Schutz vor Feuchtigkeit.
Danach ist es notwendig, das Horn vor Feuchtigkeit zu schützen; Pappmaché ist sehr hygroskopisch. Dazu wird die Oberfläche des Horns mit Öllack imprägniert. Vor dem Imprägnieren wird die Horninnenfläche mit grobem Schleifpapier (Körnung 10) leicht angeschliffen, um den Klebefilm zu entfernen. Der Lack wird mit einem geeigneten Lösungsmittel verdünnt (etwa 20 % des Lackvolumens werden zugesetzt) ​​und im Wasserbad erhitzt. Die Imprägnierung wird so lange durchgeführt, bis der Lack nicht mehr absorbiert wird (die Innenfläche nimmt den Lack viel stärker auf als die Außenfläche). Als wir das Horn imprägnierten, hat es 400 Gramm Lack völlig aufgesaugt, vielleicht wäre noch mehr aufgesaugt worden, aber der Lack war aufgebraucht.
Stufe – 3: Beginn der Behandlung der Innenfläche.
Um kleinere Mängel an der Innenfläche zu beseitigen, wird diese vollständig mit Ausgangs-Acrylspachtelmasse ausgefüllt. Der Kitt erfolgt mit einem Rakel; im Bereich des Hornhalses ist nicht genügend Platz für den Einsatz eines Rakels und die Krümmung ist hier mit einem kleinen Stück Hartgummi bedeckt . Zur Herstellung eines Mini-Rakels wird Hartgummi mit einer Dicke von 3-4 mm verwendet, die Arbeitskante wird durch Schleifen auf einem Schmirgelstein geformt.
Um die Oberfläche des Horns zu schleifen, ist es praktisch, mehrere dicke Gummistücke zu verwenden. verschiedene Breiten, in Schleifpapier eingewickelt, wird die Breite des Stücks so gewählt, dass die gesamte Oberfläche des Schleifpapiers am Horn anliegt (drei Stücke reichen aus – für Mund, Mittelteil und Rachen).
Stufe – 4: Abschluss Innenfläche.
Die Oberfläche des Horns wird mit einer sich entwickelnden Farbschicht gestrichen (es empfiehlt sich, Farbe in neutralen Grautönen zu verwenden); nach dem Schleifen werden die festgestellten Mängel mit abschließendem Acrylspachtel gefüllt. Da reichte die ursprüngliche Hornoberfläche aus hohe Qualität Es stellte sich heraus, dass es ausreichte, diesen Vorgang einmal durchzuführen.
Stufe – 5: Endlackierung.
Wenn Sie mit der Qualität der Horninnenfläche zufrieden sind, erfolgt die abschließende Lackierung mit synthetischem Email in zwei Schichten.
Das fertige Horn ist in den Abbildungen 10 und 11 dargestellt. Die Oberfläche ist von recht hoher Qualität. Diejenigen, die die Herstellungstechnologie nicht kannten, gingen davon aus, dass das Horn extrudiert wurde oder
aus Kunststoff geformt.

Abbildung 10

Abbildung 11

Nachbesprechung
Jetzt ist es an der Zeit, auf die Fehler einzugehen, die wir bei der Herstellung der Hupe gemacht haben, und Sie zu warnen.
An dem Modell gab es keine besonderen Beanstandungen; der einzige Nachteil war sein Gewicht. Obwohl wir Blähton verwendeten, wog die gesamte Struktur etwa 30 Kilogramm. Angesichts der beträchtlichen Größe des Modells ist dies zwar nicht sehr viel, verursachte jedoch gewisse Unannehmlichkeiten beim Tragen. Anscheinend sollte der zentrale Teil des Modells mit einem leichteren Material wie Polystyrolschaum gefüllt und darüber 20 x 30 mm dicker Gips aufgetragen werden. Diese Gipsdicke sorgt für ausreichende mechanische Festigkeit.
Als unangenehmer erwies sich die Frage des Halsbandes. Wir haben das Ausmaß der Schrumpfung des Papierbreis unterschätzt; als die Masse an einigen Stellen trocknete, ging die Kante des Horns unter die Schulter und die Möglichkeit, es an die Oberfläche des Modells zu drücken, verschwand auf die Schulter legen).
Dies führte zu geringfügigen Abweichungen im Profil der Hornmündung, dies ist auf den Bildern nicht zu erkennen, die Abweichungen sind zu gering, aber es gibt einen Präzedenzfall. Daher empfehlen wir, am Mundrand ganz auf eine Wulst zu verzichten bzw. diese in der Höhe deutlich zu verkleinern.
Ein weiteres Problem, auf das wir gestoßen sind, war der Flansch. Durch die Schrumpfung des Pappmachés entstand zwischen Hornkörper und Flansch ein Spalt von ca. 5 mm. Unsere Berechnungen, dass die Stifte, die durch den Papierbrei ragen, ihn an Ort und Stelle halten würden, erwiesen sich als falsch. Das Problem der Beseitigung des Spalts wurde einfach gelöst: Er wurde mit Acryldichtstoff gefüllt, dessen Überschuss nach dem Trocknen mit einem scharfen Messer abgeschnitten wurde. Die Lösung dieses Problems bestünde möglicherweise darin, die Installation des Flansches bereits beim Formen des Horns zu vermeiden. In diesem Fall kann das obere Polster als Schablone verwendet werden, die die Ausrichtung der Bolzen festlegt. Nach dem Trocknen wird das Horn beschnitten
auf die erforderliche Höhe gebracht und der Flansch montiert, allerdings kann es in diesem Fall zu Schwierigkeiten kommen korrekte Installation Flansch. Vielleicht ist es also besser, alles so zu lassen, wie es ist, zumal die Lücke leicht zu beseitigen ist.

Abschluss
Die unbestrittenen Vorteile der beschriebenen Technologie sind die Möglichkeit, mehrere identische Hörner mit ausreichend hoher Genauigkeit der Erzeugenden und die geringen Kosten der verwendeten Materialien zu erhalten, der Hauptnachteil ist jedoch der hohe Arbeitsaufwand.
In dem Artikel haben wir versucht, alle Phasen der Arbeit so detailliert wie möglich zu beschreiben, mit der Erwartung, dass eine Person, die mit den Händen arbeiten kann (und möchte), aber nicht über ausreichende Erfahrung verfügt, den ganzen Weg gehen kann mit minimalen Fehlern. Es werden Ihnen bereits bewährte Lösungen vorgestellt. Tatsächlich verlief nicht alles reibungslos und einige Dinge mussten mehrmals wiederholt werden.
Zusammenfassend können wir sagen, dass wir mit dem Ablauf zufrieden waren Aussehen des hergestellten Horns und die Ergebnisse seiner akustischen Tests.

VIEL GLÜCK!

Evgeny Karpov, Alexander Naidenko

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