Aufgrund seiner chemischen Struktur ist Epoxidharz eine synthetische oligomere Verbindung. Epoxidharzmaterialien haben ihre Anwendung gefunden in verschiedene Bereiche Industrie. Epoxidharz wird in der Regel nicht in freier Form verwendet. In Kombination mit einem Härter kann es seine Eigenschaften nach der Polymerisationsreaktion entfalten.

Wenn Sie kombinieren verschiedene Typen Epoxidharze und Härter, dann können Sie verschiedene Materialien erhalten: hart und hart (Härte größer als die Härte von Stahl) oder weich. Epoxidharze sind beständig gegen chemische Säuren und Alkalien, Halogene, löslich in Aceton und Estern ohne Filmbildung. Epoxidharzverbindungen geben nach dem Aushärten keine flüchtigen Stoffe ab und können eine leichte Schrumpfung aufweisen.

Arten von Epoxidharzen

Arten von Epoxidharz

Epoxidharz- Dies ist eine Art Kunstharz. Es verbreitete sich in den fünfziger Jahren und erfreute sich aufgrund seiner universellen Verbrauchereigenschaften sofort großer Beliebtheit.

Der Temperaturbereich zum Aushärten von Epoxidharz kann je nach Art der verwendeten Zusammensetzung zwischen -10 und +200 °C variieren.

Epoxidharze können in kalt- und heißhärtende Typen unterteilt werden:

• Kalter Typ Aushärtendes Epoxidharz wird in der Regel im Alltag, in Betrieben mit verwendet geringer Strom und wo keine Wärmebehandlung erfolgt.
• Zur Herstellung und Herstellung hochfester Produkte, die hohen Temperaturunterschieden sowie aktiven Chemikalien und Zusatzstoffen standhalten, wird eine Heißhärtung eingesetzt. Bei diese Methode Es entsteht das dichteste Netzwerk aus Polymermolekülen. Die entwickelten Epoxidzusammensetzungen können unter Feuchtigkeits- und Nässebedingungen sowie unter Bedingungen aushärten Meerwasser.

Auftragen von Epoxidharzen

Epoxidmaterialien sind seit Mitte des letzten Jahrhunderts weltweit bekannt geworden. Aber in In letzter Zeit Die Art ihrer Verwendung hat sich erheblich verändert.

Traditionelle Anwendungen von Epoxidharzen liegen in den folgenden Bereichen:

Härterkonzept

Die Epoxidmischung besteht aus zwei Komponenten. Wenn sie gemischt werden, beginnt der Polymerisationsprozess. In diesem Fall wird die polymerisierende Komponente üblicherweise als Härter bezeichnet.

Mit unterschiedlichen Kombinationen von Harzen und Härtern werden vielfältige Epoxidzusammensetzungen erhalten.

Als Härter werden tertiäre Amine, Phenole und deren Analoga verwendet. Das Verhältnis von Epoxidharzen und Härtern unterliegt weiten Grenzen und hängt von deren Zusammensetzung ab.

Epoxidharz ist ein sogenannter Duroplast, d.h. Die Reaktion zwischen Epoxidharzen und Härtern ist irreversibel. Ausgehärtetes Harz löst sich nicht auf und schmilzt nicht wie Thermoplast.

Harz und Härter

Ein Überschuss oder Mangel an Härter in der Epoxidzusammensetzung kann negative Folgen haben: Die Festigkeit nimmt ab, ebenso wie die Beständigkeit gegenüber Hitze und aktiven chemischen Zusätzen und Substanzen. Bei unzureichender Härtermenge kann es durch ungebundenes Epoxidharz zu einer Klebrigkeit des Produkts kommen. Bei einem zu hohen Anteil an freiem Härter kommt es zu einer allmählichen Freisetzung an der Oberfläche des Polymers. In modernen Verbindungen ist das Verhältnis 1:2 oder 1:1 immer häufiger anzutreffen.

Vorbereitende Arbeiten zum Auftragen von Epoxidharz

Unabhängig von der Art der Oberfläche müssen bei der Verwendung einer Epoxidzusammensetzung eine Reihe von Regeln für eine hochwertige Haftung beachtet werden:

Vorteile und Vorteile von Epoxidharzen

Epoxidharz hat gegenüber ähnlichen Materialien große Vorteile:

• hochfeste Klebeverbindung;
• leichte Schrumpfung;
• minimale Feuchtigkeitsdurchlässigkeit in aushärtender Form;
• erhöhte Stabilität und Verschleißfestigkeit;
• ausgezeichnete physikalische und mechanische Eigenschaften und Parameter.

Epoxidkleber. Seine Eigenschaften und Anwendungen

Epoxidharz hat als Klebstoff Berühmtheit erlangt.

Epoxidharze werden am häufigsten zur Herstellung von Sonderanfertigungen verwendet Schutzschichten und zum Verkleben von Teilen mit nicht poröse Oberfläche.

Was kann mit Epoxidkleber geklebt werden?

IN Universalkleber In der Regel eignen sich spezielle Epoxidharzverbindungen mit hoher Haftung verschiedene Materialien.

Ihre endgültigen Eigenschaften nach der Aushärtung variieren stark. Die Zusammensetzung des Klebers ist elastisch und hart. Beim Arbeiten in Lebensbedingungen Es gibt Zusammensetzungen, die kein genaues Verhältnis von Harz und Härter erfordern. Es kann zwischen 100:40 und 100:60 liegen. Der Satz dieser Zusammensetzungen umfasst einen Kalthärter.

Epoxidkleber gilt aufgrund seiner hochwertigen Haftung und Verbindungsfestigkeit als universelles und zuverlässiges Produkt. Dieser Kleber wird in verschiedenen Bereichen eingesetzt, von Schuhwerkstätten bis hin zum Maschinen- und Flugzeugbau.

Verfahren zur Herstellung von Epoxidkleber

Härteranteile

Um Kleber zu erhalten, muss Epoxidharz mit einem Härter vermischt werden große Mengen bei Raumtemperatur. Das Standardverhältnis von Epoxidharz und Härter beträgt 1:10. Beim Mischen sind keine genauen Mengenverhältnisse erforderlich und eine leichte Überdosierung des Härters (1:5) ist akzeptabel. Eine kleine Menge wird normalerweise von Hand gemischt.

Aushärtegeschwindigkeit von Epoxidharz

Viele Leute glauben, dass die Aushärtung viel schneller erfolgt, wenn man mehr Härter als die erforderliche Menge einnimmt. Der einfachste und gebräuchlichste Weg, die Polymerisation zu beschleunigen, besteht jedoch darin, die Temperatur der Reaktionsmischung zu erhöhen. Wenn die Temperatur um 10 °C steigt, kann der Prozess um das Zwei- bis Dreifache beschleunigt werden. Die Temperatur der Mischung und die Art des Härters sind die Hauptfaktoren, die die Geschwindigkeit der endgültigen Aushärtung beeinflussen.

Volumetrische Produkte aus Epoxidharzen

Bei der Herstellung eines großen Produkts aus Epoxidharz können gewisse Schwierigkeiten auftreten. Ein solches Produkt muss frei von Luftblasen sein und seine Oberfläche muss transparent sein.

Epoxidtisch

Dabei ist zu beachten, dass die Aushärtung in der Dicke und an der Oberfläche gleichmäßig erfolgen sollte. Ab einer Produktdicke von 2 mm wird das Material schichtweise nach dem ersten Aushärten der vorherigen Schicht aufgetragen.

Für Epoxidharze gibt es spezielle Formen. Vor dem Gebrauch wird die Form mit technischer Vaseline oder anderen Fetten geschmiert. Mit Pulverfarben kann dem Produkt jede beliebige Farbe verliehen werden. Nach Abschluss der Arbeiten wird das Produkt zunächst bei Raumtemperatur aufbewahrt. Nach 3 Stunden beginnt der Prozess der primären Polymerisation, danach wird das Produkt in einem Ofen erhitzt, um den Aushärtungsprozess zu beschleunigen (bis zu 6 Stunden). Bei Raumtemperatur kann der Prozess der vollständigen Polymerisation bis zu 7 Tage dauern, und bei Zugabe von Triethylentetramin wird die Oberfläche klebrig. .

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Anleitung zum Verdünnen von Epoxidharz mit Härter

Epoxidharz ist eine oligomere synthetische Verbindung, die häufig zum Kleben von Oberflächen, zum Gießen von Böden sowie zur Herstellung von Designprodukten und Schmuck verwendet wird. Das Polymer wird sowohl in der Industrie als auch im Alltag eingesetzt. Einen praktischen Wert hat das Harz nur in Kombination mit einem Härter. Die richtige Wahl des letzteren, die Einhaltung der Technologie und die Einhaltung der Proportionen beim Mischen der Komponenten wirken sich direkt auf die Endqualität des resultierenden Produkts aus.

Härter für Epoxidharz

Der Erwerb der physikalischen und betrieblichen Eigenschaften herkömmlicher Farben und Lacke erfolgt durch die Verfestigung mit gleichzeitiger Verdunstung der Flüssigkeit. Bei manchen Lacken und Harzen ist dieser Vorgang nicht möglich. Dadurch härtet Epoxidharz aus chemische Reaktion Dabei findet eine Polymerisation statt und die Zusammensetzung erhält eine stabile Struktur.

Der Härter ist nicht nur Katalysator, sondern auch vollwertiger Teilnehmer der Reaktion. Die Genauigkeit der Harz- und Härterdosierung wird durch Eigenschaften des resultierenden Produkts wie Gleichmäßigkeit, Härte, Transparenz und Haltbarkeit bestimmt. Eine falsche Mischung der Komponenten führt zu einer Verringerung Qualitätsmerkmale, reduziert die Lebensdauer sowohl der resultierenden Verbindung als auch der damit gebildeten Verbindungen und Elemente erheblich.

Klassifizierung von Härtern

Existieren Verschiedene Arten Härter. Es gibt zwei Arten von Verbindungen für die Arbeit mit Epoxidverbindungen:

• sauer;
• Amin.

Die Polymerisationsreaktion mit sauren Verbindungen erfolgt bei erhöhten Temperaturen im Bereich von +100 bis +200 Grad Celsius. Zur Gruppe dieser Härter gehören Dicarbonsäuren einschließlich ihrer Anhydride.

Aminhärter erfordern keine spezielle Ausrüstung und reagieren bei normaler (Raum-)Temperatur. Verschiedene Amine, die zu dieser Art von Härtern gehören, sind beim Verdünnen von Epoxidharz am besten zugänglich und am häufigsten anzutreffen.

Traditionelle oder modifizierte Härter

Härter haben einen wesentlich größeren Einfluss auf das Ergebnis als das Harz selbst. TETA und PEPA waren und sind die erschwinglichsten und am weitesten verbreiteten Medikamente. Sie sind vor allem preislich attraktiv, in ihren Eigenschaften sind sie jedoch deutlich teureren modifizierten Verbindungen deutlich unterlegen.

Die Nachteile von PEPA und TETA sind:

• Die Aushärtung erfolgt bei TETA bei einer Temperatur von nicht weniger als 25–30 °C und bei PEPA bei 15 °C.
• Anfälligkeit für erhöhte Feuchtigkeit, dieses Minus ist besonders wichtig, wenn ein Boden gegossen oder wasserdicht gemacht wird;
• schnelles Einsetzen der Polymerisation, was es schwierig macht, eine dicke Schicht aus ausgehärtetem Harz zu erhalten.

Modifizierte Verbindungen haben diese Nachteile nicht, sind aber auch mit entsprechenden Kosten verbunden. Welchen Härter Sie wählen, hängt von Ihren Zielen ab. Wird das Harz in geringen Mengen eingesetzt, reicht die im Compound bzw. System enthaltene Masse aus. Wenn es notwendig wird, einen Härter zu kaufen oder zu ersetzen, wird die Dosierung durch Testen kleiner Mengen ausgewählt.

Wie verdünnt man Epoxidharz richtig mit Härter?

Das Verdünnen von Epoxidsystemen und -verbindungen mit Härter erfordert die richtige Dosierung und den Einsatz folgender Hilfsmittel:

• Behälter, in denen die Komponenten gemischt werden;
• Holzstock zum Mischen;
• zwei Spritzen zum Sammeln von Substanzen.

Es ist wichtig zu bedenken, dass die Aushärtungsreaktion irreversibel ist. Es ist besser, ein paar Testmischungen durchzuführen, um die genaue Dosierung und Polymerisationszeit der resultierenden Zusammensetzung zu berechnen. Dies ist besonders praktisch, wenn Sie mit großen Volumina arbeiten müssen.

Allgemeiner Garvorgang

1. Es wird empfohlen, das Harz auf eine weniger viskose Konsistenz zu erhitzen, um Kristallisation und Sieden zu vermeiden. Bei Überhitzung wird es mit Schaum bedeckt und unbrauchbar. Kristallisiertes Harz kann durch Erhitzen der Substanz auf +40 Grad Celsius und ständiges Rühren wieder in ihren ursprünglichen transparenten Zustand zurückversetzt werden.
2. Das Harz wird zunächst in eine Spritze aufgenommen und in einen Behälter gedrückt, der Härter wird in die andere aufgenommen und der Masse zugesetzt.
3. Beide Komponenten werden gründlich miteinander vermischt. Kann ich nicht benutzen elektrische Werkzeuge. Am besten eignet sich ein normaler Holzstab.

Herstellung von Epoxidharz in kleinen Mengen

Um eine herkömmliche Klebstoffzusammensetzung zu erhalten, die für vorgesehen ist Haushaltsbedürfnisse, kaltes Mischen ist ausreichend. Auf einen Teil Harz werden zehn Teile Härter genommen, also im Verhältnis 1:10. Alle Arbeiten werden bei Temperaturen von maximal +25 Grad Celsius durchgeführt.

Sie sollten nicht alle Komponenten auf einmal mischen. Führen Sie zunächst eine Testverdünnung in kleinen Mengen durch, um sicherzustellen, dass die Mengenverhältnisse stimmen. Nachdem Sie eine Probe der erforderlichen Qualität erhalten haben, mischen Sie erforderliche Menge Beide Komponenten in einen Behälter füllen und gründlich vermischen.

Es ist unmöglich, große Mengen Epoxidharz durch Kaltmischen herzustellen. Die Reaktion läuft unter Freisetzung thermischer Energie ab. Und je größere Volumina gemischt werden, desto mehr Wärme wird freigesetzt. Folglich kann es sofort zu einer Polymerisation kommen und die Zusammensetzung wird unbrauchbar.

Die resultierende Mischung sollte keine Luftblasen enthalten. Es sollte absolut transparent sein und eine gleichmäßig viskose Konsistenz haben.

Herstellung von Epoxidharz in großen Mengen

Auf eine provisorische Art und Weise wird nur durch Erhitzen des Harzes im Wasserbad hergestellt. Die Substanz wird auf eine Temperatur von +50 Grad Celsius gebracht. Dadurch ist es möglich, nicht nur mehr Zusammensetzung als bei der Kaltverdünnungsmethode zu erhalten, sondern auch deren Arbeitstauglichkeit um etwa eine oder sogar zwei Stunden zu erhöhen.

Es ist notwendig, die Heiztemperatur stets gleichmäßig aufrechtzuerhalten. Steigt die Temperatur über +60 Grad, ist eine Polymerisation unvermeidlich. Das so gewonnene Harz kann nicht mehr verwendet werden. Es wird in wenigen Minuten aushärten. Lassen Sie kein Wasser in das Bauteil eindringen. Dies führt zu einem Verlust der Klebeeigenschaften, der sich durch Trübungen äußert.

So mischen Sie Zutaten richtig

Es wird empfohlen, Epoxidharz erst nach Zugabe eines Weichmachers mit einem Härter zu verdünnen. Hauptsächlich werden DEG-1 oder DBP verwendet. Sein Anteil an der Gesamtmasse des Epoxidharzes sollte zwischen fünf und zehn Prozent liegen. Zum Mischen verwenden Sie am besten einen Baumischer mit speziellem Aufsatz.

Nach dem Mischen wird der Härter zugegeben. Es wird nach und nach in einem dünnen Strahl eingegossen. Um eine dichte Zusammensetzung zu erhalten, verwenden Sie fünf Teile Härter pro Teil Harz, nicht zehn. Transparenz wird nur erreicht, wenn die Zugabe einer Säure oder Aminverbindung unter Rühren erfolgt.

Beeilen Sie sich nicht, den Härter einzufüllen. Der gesamte Vorgang sollte zwischen fünf und zehn Minuten dauern. Andernfalls kocht die Mischung sofort.

Aushärtezeit des Epoxidharzes

Bestimmt den Zeitraum, in dem das Harz seine Viskosität und Duktilität behält, d. h. es eignet sich zum Gießen oder Kleben verschiedener Oberflächen. Wenn die Zusammensetzung nach dem klassischen Rezept (1:10) verdünnt wird, beträgt die Haltbarkeit des „Epoxidharzes“ eine halbe bis eine Stunde. Bei Reduzierung der Härtermenge bleibt die Viskosität zwei bis drei Stunden lang erhalten.

Die Aufrechterhaltung der Harzviskosität wird auch direkt von der Umgebungstemperatur beeinflusst. Wenn es negativ ist, erfolgt die Verfestigung fast augenblicklich. Aus diesem Grund besteht die Pflicht zur Einhaltung Temperaturregime beim Mischen der Komponenten. Es wird empfohlen, das Harz an einem warmen, aber gut belüfteten oder belüfteten Ort zu verdünnen.

Sicherheitstechnik

Im ausgehärteten Zustand ist Epoxidharz unbedenklich und gibt keine giftigen oder gefährlichen Stoffe für den Menschen ab. Umfeld Substanzen, beim Mischen mit einem Härter müssen jedoch bestimmte Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden:

• Die Arbeiten zur Aufzucht des Geländes werden in einem gut belüfteten Bereich durchgeführt, zu dem Haustiere und Kleinkinder während der Arbeit keinen Zugang haben;
• Das Mischen erfolgt am besten mit Handschuhen, einer Atemschutzmaske und einer Schutzbrille. Vermeiden Sie dabei den Kontakt des Härters und des Harzes mit der Haut oder den Augen.
• Um Flecken auf der Kleidung zu vermeiden, empfiehlt es sich, eine Schürze zu tragen;
• Umliegende Objekte müssen geschützt werden. Nach dem Aushärten ist es nahezu unmöglich, „Epoxidharz“ von Möbeln, Kleidung und anderen Oberflächen zu entfernen.

Wenn die Substanz auf die Haut gelangt, wischen Sie die Stelle mit Aceton ab und waschen Sie sie mit Seife. Es macht keinen Sinn, zur Entfernung Alkohole und andere Lösungsmittel zu verwenden. Das Harz ist ihnen und aggressiven Säuren gegenüber beständig. Wenn es in Ihre Augen gelangt, sollten Sie sofort einen Arzt aufsuchen.

Die Aushärtungsreaktion läuft unter Freisetzung von Wärme ab. Große Mengen Epoxidharz müssen mit Vorsicht und nicht zu Hause zubereitet werden, da die Mischung möglicherweise kochen kann.

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Epoxidharz – So verwenden Sie es richtig

Der stärkste Klebstoff, der fast alles klebt, mit Ausnahme von Nylon, Plexiglas, Polyethylen und anderen nicht porösen elastischen Materialien – Zweikomponenten-Epoxidharz. Der Stoff wird auch im Kunsthandwerk, bei der Möbelherstellung, im Decoupage-Bereich, bei Autos, in der Kreativität und im Baugewerbe verwendet. Ansonsten spricht man von einer Epoxidverbindung. Epoxidharz wird nicht in seiner freien Form verwendet, sondern nur in Kombination mit einem Härter, wodurch seine einzigartigen Eigenschaften nach der Polymerisationsreaktion zum Vorschein kommen. Aus diesem Grund ist es wichtig zu wissen, wie man Epoxidharz richtig verdünnt.

Was ist Epoxidharz?

Epoxidharze sind Oligomere, die Epoxidgruppen enthalten und unter Einwirkung von Härtern vernetzte Polymere bilden. Härter können Polyamine und andere Verbindungen sein. Die gebräuchlichsten Epoxidharze sind Polykondensationsprodukte mit Bisphenol A oder Polykondensationen mit Epichlorhydrinphenolen.

Flüssiges Epoxidharz kann verschiedene Farbtöne haben: von weiß, transparent bis weinrot. Meist handelt es sich jedoch um eine gelb-orange transparente Flüssigkeit mit einer an Honig erinnernden Konsistenz oder um eine feste, braune (teerartige) Masse.

Verbindung

Epoxidharz chemische Zusammensetzung ist eine synthetische oligomere Verbindung. Solche Stoffe sind heute in fast allen Branchen gefragt. Nach der Kombination von Epoxidharz mit Härtern werden folgende Ergebnisse erzielt:

• langlebig und weiche Materialien;
• hart und zäh;
• gummiartige Materialien.

Epoxidharz ist beständig gegen Säuren, Halogene, Laugen, löst sich jedoch in Aceton und Estern ohne Filmbildung. Nach dem Aushärten werden keine flüchtigen Stoffe freigesetzt und es kommt zu einer sehr geringen Schrumpfung der Masse.

Wie man mit Epoxidharz arbeitet

Für die Arbeit mit Epoxidharz benötigen Sie einen Härter, einen Einwegbecher, 2 Spritzen und einen Rührstab.

Tipp: Gießen Sie den Härter in das Harz, nicht umgekehrt. Normalerweise hat der Härter eine flüssige Konsistenz und kann herausspritzen, wenn Sie kräftig auf die Spritze drücken. Gehen Sie daher vorsichtig vor.

Gebrauchsanweisung:

1. Nehmen Sie eine Spritze, füllen Sie sie mit der benötigten Menge Harz und geben Sie sie in ein Glas. Machen Sie dasselbe mit dem Härter. Mischverhältnisse verschiedene Hersteller sind unterschiedlich. Lesen Sie daher vor Arbeitsbeginn die Gebrauchsanweisung sorgfältig durch. Falsch verdünntes Epoxidharz härtet nicht gut aus.
2. Mischen Sie Harz und Härter gründlich, bis die Mischung homogen ist. Sie müssen langsam und vorsichtig mischen; wenn Sie es mit plötzlichen Bewegungen und schnell tun, entstehen Blasen in der Mischung. Die flüssige Konsistenz der Zusammensetzung sorgt dafür, dass Blasen schnell entweichen und in den zunächst dicken Komponenten verbleiben. Die Dichte des Harzes hängt vom Hersteller ab. Unzureichend gut gemischte Komponenten führen zu einer schlechten Aushärtung der Zusammensetzung.
3. Die Polymerisation erfolgt nicht sofort; Sie müssen etwas warten, bis die Masse die für die Arbeit erforderliche Konsistenz erreicht hat.
4. In eine Form gießen oder eine Linse herstellen.
5. Warten Sie die vom Hersteller in der Anleitung angegebene Zeit ab, bis das Epoxidharz vollständig ausgehärtet ist.

Hinweis Beim Aushärten bleiben Staubpartikel und diverse Verschmutzungen gut an der Masse haften. Die Verwendung von Behältern und Kartons mit Deckel hilft, dies zu verhindern. Stellen Sie das Produkt in eine Schachtel und schließen Sie den Deckel, während die Zusammensetzung aushärtet.

Epoxidharz hat herkömmliche Härtungsstufen:

1. Die Masse ist zunächst sehr flüssig und lässt sich leicht abtropfen, weshalb sie sich hervorragend zum Gießen in eine Form eignet. Die flüssige Konsistenz ermöglicht es dem Epoxidharz, in die kleinsten Vertiefungen einzudringen; eine dickere Zusammensetzung kann dies nicht tun, und das Relief wird nicht sehr deutlich sein.
2. Mit der Zeit wird das Epoxidharz dicker und eignet sich zur Herstellung konvexer Linsen auf flacher Unterlage. Aus flüssigem Harz lässt sich eine solche Linse nicht herstellen – die Masse rollt vom Werkstück herunter. Zu diesem Zeitpunkt ist es am besten, Formulare ohne Relief zu Hause auszufüllen.
3. Die für die Arbeit am wenigsten geeignete Konsistenz der Mischung ist dickflüssiger Honig. Wenn Sie Epoxidharz auf einen Stift auftragen, bilden sich leicht Blasen, die nur sehr schwer zu entfernen sind. In diesem Stadium ist die Zusammensetzung zum Zusammenkleben der Teile geeignet. Epoxid zeichnet sich durch eine hervorragende Haftung aus und haftet perfekt auf den meisten Materialien (EDP-Kleber wurde auf Grundlage dieser Eigenschaft entwickelt), löst sich jedoch leicht von Polypropylen, Polyethylen, Silikon, Gummi und mit einem Fettfilm beschichteten Oberflächen.
4. Das Epoxidharz wird sehr dick und klebrig und lässt sich nur schwer von der Masse lösen.
5. Die nächste Stufe ist Gummi. Epoxidharz klebt nicht an Ihren Händen, sondern knittert und verbiegt sich leicht. Es kann zur Herstellung vieler Produkte verwendet werden. Wenn Sie jedoch möchten, dass es an der gewünschten Position aushärtet, befestigen Sie es, da es sonst in seinen ursprünglichen Zustand zurückkehrt.
6. Vollständig ausgehärtetes Epoxidharz. Es lässt sich nicht mit dem Fingernagel durchdrücken, es fühlt sich an wie Plastik.

Tipp: Wenn keine Form aus Spezialmaterial vorhanden ist, dann schmieren Sie die vorhandene. Pflanzenöl, aber prüfen Sie zunächst, wie diese spezielle Epoxidzusammensetzung darauf reagiert.

Epoxidharz verschiedener Hersteller hat unterschiedliche Aushärtezeiten. Der Zeitpunkt des Einsetzens der Stadien wird ausschließlich experimentell bestimmt. Es handelt sich um ein weiches Epoxidharz, das auch nach vollständiger Aushärtung gummiartig bleibt, was für einige Produkte ideal ist.

Wie man sich scheiden lässt

Es ist notwendig, die Anteile sehr sorgfältig zu verdünnen, da eine unzureichende oder übermäßige Menge an Härter in der Mischung die Qualität des resultierenden Polymers negativ beeinflusst.

Ein Überschuss an Härter zeichnet sich dadurch aus, dass die Zusammensetzung hitze- und einwirkungsbeständig bleibt Chemikalien und Wasser, wird aber weniger haltbar. Darüber hinaus wird beim Betrieb des Produkts ein Überschuss an der Oberfläche freigesetzt, sodass Sie genau wissen müssen, wie Sie das Epoxidharz richtig verdünnen.

Eine unzureichende Menge Der Härter macht das Harz klebrig, da ein Teil davon ungebunden bleibt.

Um verschiedene Mischungen zu erhalten, werden Härter und Epoxidharz in unterschiedlichen Anteilen gemischt, wie Sie anhand der Gebrauchsanweisung erfahren. Moderne Komposition Dies geschieht in der Regel so: Auf 1 Teil der Härterkomponenten werden 2 Teile Harz genommen, oder Härter und Harz werden 1 zu 1 gemischt.

Die Polymerisationsgeschwindigkeit wird durch die Art des Härters und die Temperatur der Zusammensetzung beeinflusst. Um den Vorgang zu beschleunigen, erhitzen Sie die Mischung leicht. Eine Temperaturerhöhung um 10 °C beschleunigt die Polymerisation um das Dreifache. Es gibt Zusammensetzungen, die Härtungsbeschleuniger enthalten, und es gibt auch solche, die bei niedrigen Temperaturen aushärten.

Epoxidharz wird bei Temperaturen von -10 bis +200 °C fest, was von der Art der verwendeten Zusammensetzung abhängt. Am häufigsten wird ein Kalthärter im Alltag verwendet; er findet sich unter Produktionsbedingungen und wo auch immer Wärmebehandlung inakzeptabel.

Warmhärter werden bei der Herstellung hochfester Produkte eingesetzt, die erheblichen Belastungen und Stößen ausgesetzt sind. hohe Temperaturen. Die Heißpolymerisation fördert die Bildung eines dichten Molekülnetzwerks, das die Stabilität der Zusammensetzung gewährleistet.

Verbrauch pro 1m2

Wie viel Epoxidharz verwendet wird, hängt vom Verwendungszweck ab. Wenn Sie Epoxidharz als Kleber verwenden, wirken sich die Eigenschaften der zu verbindenden Oberflächen auf den Verbrauch aus:

• Porosität;
• Rauheit;
• Fähigkeit, Substanzen aufzunehmen.

Hinweis Tragen Sie die minimal zulässige Menge Epoxidharz auf die zu verklebenden Flächen auf, drücken Sie sie dann zusammen und fixieren Sie sie in dieser Position, bis der Kleber vollständig ausgehärtet ist.

Flächenverbrauch hat sehr wichtig während der Produktion, zum Beispiel Bodenbelag. Wenn Sie einen glatten Betonboden abdecken müssen, nur um ihn staubfrei zu halten, dann reichen 100 g pro 1 m2 aus. Für die Herstellung einer haltbareren, verstärkten und perfekt ebenen Beschichtung werden bis zu 3,5 kg Epoxidharz pro 1 m2 benötigt.

Bei der Herstellung von selbstnivellierenden Polymerböden werden modifizierte Epoxidharze in verschiedenen Farbtönen verwendet. Das Polymer ergießt sich aus dem Behälter auf den Boden und verteilt sich aufgrund der Schwerkraft. Eine solche Anwendung erfordert den Verbrauch von 1 kg Epoxidharz pro 1 m2 und Schicht.

Wie lange dauert das Trocknen?

Die vollständige Aushärtung des Epoxidharzes erfolgt in der Regel nach 24 Stunden. Produkte (zum Beispiel Broschen, Haarnadeln), die keiner nennenswerten Belastung ausgesetzt sind, sind bereits nach 12 Stunden einsatzbereit.

Welcher Temperatur kann es standhalten?

Der Schmelzpunkt von ausgehärtetem Epoxidharz liegt bei +150-180°C, wobei seine Festigkeit leicht abnimmt. Einige Klebermarken halten einer kurzfristigen Erwärmung bis zu +400 °C und einer langfristigen Erwärmung bis zu +250 °C stand.

Ist es gesundheitsschädlich?

Nach dem Aushärten ist Epoxidharz unter normalen Betriebsbedingungen für den menschlichen Körper absolut unbedenklich. Seine Verwendung wird jedoch durch die Tatsache eingeschränkt, dass bei der Aushärtung unter industriellen Produktionsbedingungen ein geringer löslicher Rückstand (Sol-Anteil) in der Zusammensetzung verbleibt. Es sind diese Rückstände, die schwere Gesundheitsschäden verursachen können, wenn sie mit Lösungsmitteln ausgewaschen werden und in den menschlichen Körper gelangen. Epoxidharze sind vor dem Aushärten giftig und können gesundheitsschädlich sein.

1. Machen Sie vor Arbeitsbeginn den Tisch Kunststofffolie um ein Auslaufen und eine Kontamination der Oberfläche zu vermeiden. Papier schützt nicht vor Flecken, da das Epoxidharz es durchtränkt.
2. Lassen Sie kein Wasser in den Härter, das Epoxidharz oder eine Mischung dieser Stoffe gelangen. Wenn Sie mit der Zusammensetzung bei hoher Raumluftfeuchtigkeit arbeiten, kommt es nicht zu einer Aushärtung.
3. Sie können dem Epoxidharz jeden beliebigen Farbton verleihen. Dies geschieht durch die Zugabe spezieller Toner zur Zusammensetzung, deren Kosten jedoch relativ hoch sind. Eine günstigere Option sind Gelstifttinte, Farbe in Filzstiften, Marker oder Buntglas.
4. Arbeiten Sie nicht mit Epoxidharz bei Umgebungstemperaturen unter +22 °C, da die Möglichkeit besteht, dass die Zusammensetzung nicht gut aushärtet.
5. Wenn das Harz in einem kalten Raum, beispielsweise auf einem Balkon, aufbewahrt wird, können darin Flocken oder Körner entstehen. Um die Zusammensetzung wieder in ihren ursprünglichen Zustand zu versetzen, erhitzen Sie sie auf 40–60 °C.
6. Indem Sie das Produkt auf einen Heizkörper stellen, verkürzen Sie die Trocknungszeit des Epoxidharzes. Achten Sie darauf, dass die Temperatur nicht zu hoch ist, damit die Mischung nicht kocht und sich viele Blasen bilden.
7. Wenn sich nahe der Oberfläche des Epoxidharzes eine Blase gebildet hat, pusten Sie einfach mit einem Cocktailstrohhalm oder einem aufgedrehten Stift darauf. Die entstehende Blase wird platzen.
8. Epoxid zeichnet sich durch eine erhöhte Fließfähigkeit aus; daher sollte die Zusammensetzung nicht als Beschichtung (Lack) für Reliefprodukte verwendet werden.
9. Die Herstellung hochwertiger Linsen auf Rohlingen mit ebener Oberfläche ist nur möglich, wenn diese in einer perfekt horizontalen Position platziert werden. Andernfalls werden die Linsen uneben – auf der einen Seite höher, auf der anderen niedriger.
10. Wenn die Linse zur Mitte hin gleitet und die Kanten des Werkstücks nicht abdeckt, deutet dies darauf hin, dass wenig Epoxidharz eingefüllt wurde oder es sehr flüssig ist. Versuchen Sie, eine weitere Schicht zu gießen. Dadurch wird die Situation korrigiert.
11. Damit das Epoxidharz im Laufe der Zeit unter dem Einfluss von nicht vergilbt Sonnenstrahlen und Hitze kaufen Sie ein Produkt, das einen UV-Filter enthält.
12. Wenn Epoxidharz auf Ihre Hände gelangt, wischen Sie die Flecken mit Alkohol ab und waschen Sie Ihre Hände anschließend mit Seife.
13. Wenn Harz in Ihre Augen gelangt oder verschluckt wird, konsultieren Sie einen Arzt.

Epoxidharze sind je nach Zusammensetzung mehr oder weniger giftig. Aus diesem Grund ist es notwendig, in einem gut belüfteten Raum oder unter einer Abzugshaube zu arbeiten. Sie können sich vollständig vor dem Einatmen organischer Säuredämpfe schützen, indem Sie mit Epoxidharz in einem Atemschutzgerät arbeiten.

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Häufige Fehler beim Mischen von Epoxidharz

Dieser Polymertyp wurde ursprünglich ausschließlich für den industriellen Einsatz entwickelt. Die einzigartigen Eigenschaften von Epoxidharz erregten jedoch sehr schnell die Aufmerksamkeit handgefertigter Künstler. Heutzutage wird es fast überall verwendet: vom Gießen von Böden bis zur Herstellung von Miniaturschmuck.

Die technologische Komplexität dieser Verbindung liegt in ihrer Notwendigkeit vorbereitende Vorbereitung. Es wird nicht in fertiger Form verkauft; um es zu erhalten, müssen Sie zwei Komponenten kombinieren: den Rohstoff selbst und den Härter.

Durch die Polymerisation, die unmittelbar nach dem Kontakt beginnt, entsteht ein haltbares, transparentes Polymer.

Proportionen

Es entsteht durch eine komplexe chemische Polymerisationsreaktion, bei der die Eigenschaften des resultierenden Kunststoffs vom Zahlenverhältnis der Komponenten abhängen. Dieser Vorgang ist irreversibel; die Aushärtung beginnt, wenn die Komponenten in Kontakt kommen. Stoppen Sie die Reaktion und kehren Sie zurück flüssigen Zustand Es ist unmöglich, die gemachten Fehler zu korrigieren.

Epoxidharz wird durch Lösungsmittel oder Hitze nicht erweicht. Daher ist es so wichtig, sofort das richtige Verhältnis der Ausgangselemente auszuwählen.

Die erforderlichen Mengenverhältnisse müssen auf der Verpackung des Herstellers angegeben werden. Wenn Sie der Zusammensetzung weniger als den empfohlenen Härter hinzufügen, härtet der resultierende Kunststoff überhaupt nicht aus oder bleibt klebrig und trüb. Dies liegt daran, dass aufgrund des Fehlens eines Elements das zweite nicht vollständig reagiert und ungebunden bleibt.

Wenn Sie hingegen die Menge dieses Reagenzes erhöhen, kann die Mischung bei einem leichten Überschuss aushärten, die Festigkeit nimmt jedoch ab. Darüber hinaus kann es vorkommen, dass ein Überschuss des Bauteils nach dem Aushärten an die Oberfläche gelangt und entfernt werden muss. Dies wirkt sich auch auf die Qualität des Produkts aus.

Der Empfang großer Mengen erfordert besondere Sorgfalt, denn... Die Wärmefreisetzung ist direkt proportional zur Menge der gemischten Substanz. Für sperrige Gegenstände (z. B. die Herstellung von selbstnivellierenden Böden) wurden spezielle Zusammensetzungen entwickelt, die auch bei großem Materialverbrauch nicht überhitzen.

Grundlegende Fehler beim Mischen

• Erfahrene Fachleute raten dazu, nicht mehr als 50 ml auf einmal zu mischen. Wenn Sie versuchen, eine große Portion auf einmal zu kochen, und das sogar unsachgemäß, dann ist nicht nur Kochen möglich, sondern auch eine Selbstentzündung mit der Freisetzung von giftigem Rauch. Wenn Sie große Dinge herstellen (z. B. Arbeitsplatten), müssen Sie die Anweisungen lesen, in denen das von dieser Marke maximal zulässige Volumen angegeben ist.
• Beim Arbeiten mit großen Mengen sollten Sie keine Plastikbehälter verwenden; selbst bei einem unbeabsichtigten Fehler kann sich die Substanz plötzlich erhitzen, den Behälter schmelzen lassen und heiße, viskose Flüssigkeit auf alles um ihn herum ergießen.
• Wenn dem gekauften Produkt eine der Komponenten ausgeht, sollten Sie nicht experimentieren und die fehlende Komponente aus einem anderen Set hinzufügen – das Ergebnis ist unvorhersehbar.
• Auch Fremdverunreinigungen können die Verhältnismäßigkeit und damit die Eigenschaften stören. So führt eindringendes Wasser zu Trübungen und unvollständiger Aushärtung des Stoffes. Daher sollten auch geringe Mengen Wasser nicht zugesetzt werden.
• Es wird auch nicht empfohlen, damit zu arbeiten hohe Luftfeuchtigkeit Luft-Wasser-Kondensat interagiert mit der ungehärteten Masse, was zu einer mangelhaften Aushärtung führt. In dieser Situation kann das Erhitzen mit einer externen Wärmequelle Abhilfe schaffen – das Wasser verdunstet und die Polymerisation kann vollständig ablaufen.
• Manchmal ist es notwendig, die Eigenschaften des Endprodukts zu ändern – zum Beispiel ist es notwendig, einer transparenten Masse einen Farbton zu verleihen. Dazu dürfen verschiedene Zusatzstoffe und Farbstoffe hinzugefügt werden, jedoch erst nach gründlichem Mischen der beiden Grundstoffe Komponenten.

Mischen

Laut erfahrenen Spezialisten sind 90-95 % der Probleme auf eine unfaire Mischung der Substanz zurückzuführen. Für korrekte Produktion Eine Flüssigkeit wird unter ständigem Rühren vorsichtig in eine andere gegossen. Die Bewegungen sollten sanft und langsam erfolgen, um die Bildung von Lufteinschlüssen zu vermeiden. Während des Prozesses ist es notwendig, anhaftende Partikel von den Wänden und dem Boden der Schale abzukratzen, um das erforderliche Verhältnis der reagierenden Elemente nicht zu stören. Die ungefähre Verarbeitungszeit für 50 ml beträgt eineinhalb bis zwei Minuten.

Kleine Portionen lassen sich leicht von Hand zubereiten. Dazu werden die beiden Ausgangsflüssigkeiten in einem geeigneten Gefäß sorgfältig zusammengegeben und mit einem Holzspatel kontinuierlich vermischt, bis eine völlige Transparenz und Homogenität entsteht. Bei großen Portionen ist es schwierig, die erforderliche Homogenität in ausreichend langer Zeit zu erreichen. kurzfristig Daher ist es sinnvoll, einen speziellen Mixer zu verwenden.

Eine schlecht zubereitete Mischung härtet nicht gut aus und bleibt klebrig. Manchmal fügen unerfahrene Benutzer einer solchen Beschichtung eine weitere Schicht hinzu – „um sie zu reparieren“. Dies ist nutzlos; die ausgefallene Beschichtung kann nur entfernt und die gesamte Arbeit erneut durchgeführt werden.

Ein geringfügiger Mangel unzureichender Durchmischung kann als subtile Flecken auf der Oberfläche angesehen werden Polymerprodukt. Sie entstehen durch die Manifestation eines ungebundenen Reagenzes. Dieser Mangel kann behoben werden. Das Produkt muss vollständig ausgehärtet sein, dann sollten die Flecken mit feinem Schleifpapier gereinigt und die gereinigte Stelle mit einer weiteren Schicht Polymersubstanz abgedeckt werden.

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Epoxidharz: Eigenschaften und Anwendungsbereich

Epoxidharz ist ein Material, das fast jedem Menschen im bewussten Alter bekannt ist. Erscheint am Baumarkt In den fünfziger Jahren des letzten Jahrhunderts nahm es aufgrund seiner universellen Verbrauchereigenschaften einen wohlverdienten Platz auf vielen Baustellen ein. Der Anwendungsbereich des synthetischen Oligomers Epoxidharz ist recht breit und umfasst den Schiffbau, die Industrieproduktion und den Haushaltsbereich. Entwicklung moderne Technologien und die ständige Entwicklung neuer Zusammensetzungen trägt zur ständigen Erweiterung dieser Liste und damit auch der Einsatzmöglichkeiten von Epoxidharzen bei. Trotzdem wird dieses Material nie verwendet reiner Form und erhält seine wertvollen Eigenschaften erst nach dem Mischen mit einem Härter, was zur Vervollständigung der Polymerisationsreaktionen beiträgt. Aufgrund der Nachfrage nach Epoxidharz auf modernen Baustellen sowie in der Haushalts- und Kreativbranche gehen wir in diesem Artikel darauf ein technische Eigenschaften dieses Materials und epoxidharzhaltige Stoffe.

1. Vorteile von Epoxidharzen

Epoxidzusammensetzung: Verhältnis Harz zu Härter

In fast allen Branchen gefragt, ist Epoxidharz aus Sicht der chemischen Struktur eine synthetische oligomere Verbindung, die in Kombination mit Härtern verwendet wird, die zur Vervollständigung von Polymerisationsprozessen beitragen. Es sind diese Prozesse, nach deren Abschluss das Epoxidharz gebrauchsfertig ist, die seine technische und technische Funktion bestimmen Leistungsmerkmale. Unter Berücksichtigung dessen können wir zu dem Schluss kommen, dass Epoxidharz nicht in reiner Form verwendet werden kann.

Im Prozess der Kombination verschiedene Arten Epoxidharze und Härter produzieren eine Vielzahl von Stoffen, die teilweise gegensätzliche Eigenschaften haben. Einige von ihnen können hart und steif sein, deren Festigkeit die Festigkeit von Stahl übersteigt, während andere im Gegenteil weich sind und in ihrer Konsistenz Gummi ähneln. Abhängig von den Ausgangskomponenten der Epoxidmischung kann die Aushärtung von Epoxidharz unter Bedingungen eines weiten Temperaturbereichs erfolgen: von -10 bis +200 Grad, und das Material selbst wird ebenfalls in zwei Typen unterteilt: heiß- und kalthärtendes Harz wird hauptsächlich durch die Art des verwendeten Härters bestimmt.

Epoxidharz in Kombination mit einem kalthärtenden Härter wird unter bestimmten Bedingungen im Haushalt verwendet kleine Industrien und in Fällen, in denen eine Wärmebehandlung nicht zulässig ist.

Werden aus Epoxidharz Produkte hergestellt, die zunächst beständig gegen hohe Temperaturen, mechanische Beanspruchung und aggressive Chemikalien sein müssen, wird es mit einem heißhärtenden Härter ergänzt. Dies liegt daran, dass der Einsatz heißhärtender Härter die Bildung eines dichteren Molekülgitters fördert, das die Grundlage für die Herstellung von Epoxidsystemen bildete, deren Aushärtung bei hoher Luftfeuchtigkeit oder im Meer erfolgt Wasser.

Der Härter für Epoxidharz fungiert als polymerisierende Komponente. Als Härter können tertiäre Amine und deren Analoga sowie Phenole eingesetzt werden. Das Verhältnis von Epoxidharz zu Härter kann restlich variabel sein und wird direkt durch die Zusammensetzung der Ausgangskomponenten bestimmt. Als Duroplast geht Epoxidharz mit dem Härter eine irreversible Polymerisationsreaktion ein, die dazu beiträgt, eine haltbare Substanz zu erhalten, die in Wasser und unter dem Einfluss hoher Temperaturen unlöslich ist.

Beim Mischen der Komponenten ist es wichtig, die notwendigen Anteile einzuhalten, die für einen bestimmten Harztyp relevant sind, da sich ein Überschuss oder ein Mangel an Härter auswirkt Negativer Einfluss die Qualität des fertigen Polymers beeinträchtigen und dessen Festigkeit, Beständigkeit gegen Feuchtigkeit, Temperatur und aggressive Chemikalien verringern. Das Verhältnis der Komponenten in modernen Epoxidzusammensetzungen beträgt 1:2 oder 1:1.

Wichtig! Einer der weitverbreiteten Mythen über Epoxidharz besagt, dass bei einer Überschreitung des verwendeten Härters das Harz deutlich schneller aushärtet. Um dies zu widerlegen, stellen wir fest, dass eine Überschreitung der Härtermenge keinen Einfluss auf die Polymerisationsgeschwindigkeit des Materials hat. Nur möglicher Weg Die Beschleunigung der Harzpolymerisation ist eine Erhöhung der Temperatur der reagierenden Mischung. Es ist erwiesen, dass eine Temperaturerhöhung um 10 Grad dazu beiträgt, den Aushärtungsprozess um das 2- bis 3-fache zu beschleunigen. Diese Liegenschaft bildeten die Grundlage für die Herstellung von Compounds, deren Struktur Härtungsbeschleuniger enthält. Es wurden auch Epoxidverbindungen entwickelt, die bei niedrigeren Temperaturen aushärten.

Daher sind die Temperatur der Mischung und die Art des Härters die wichtigsten und einzigen Faktoren, die die Aushärtegeschwindigkeit beeinflussen.

Hauptarten von Epoxidharz

Es gibt verschiedene Arten von Epoxidharzen, von denen jede mehrere Unterarten umfasst.

• Epoxid-Diane-Harze sind ein Sammelbegriff, der mehrere Untertypen von Epoxidharzen umfasst – Materialien mit der Bezeichnung ED-20 und ED-22.

• Epoxidharz ED-20 ist die am häufigsten verwendete Art von Flüssigharz mit universellen Leistungseigenschaften. Es wird sowohl in der Industrie als auch im Alltag häufig als Bestandteil von Gieß- und Imprägniermassen sowie bei der Herstellung von Dicht- und Klebstoffen eingesetzt. Kann als Bindemittel für die Herstellung von verstärktem Kunststoff verwendet werden Schutzbeschichtungen.
• Epoxidharz ED-22 ist ein weiterer Vertreter der flüssigen Harze mit Epoxidcharakter, die sich durch eine relativ niedrige Viskosität und eine Neigung zur Kristallisation während der Lagerung auszeichnen. Es verfügt wie ED-20 über universelle Leistungseigenschaften.
• Epoxidharz ED-16 ist ein Material mit hoher Viskosität, weshalb es nur bei der Herstellung von Glasfasern verwendet wird Bindemittel;
• Die Epoxidharze ED-10 und ED-8 sind feste Stoffe, die in der Elektro- und Funktechnik eingesetzt werden.

• Epoxid-Diane-Harze für Farben und Lacke sind eine Gruppe von Epoxidharzen, darunter die Sorten E-40 und E-40r, die zur Herstellung von Lacken, Farben, Spachtelmassen und Beschichtungen verwendet werden, die eine Beständigkeit gegenüber erhöhter Einwirkung von Chemikalien und aggressiven Umwelteinflüssen aufweisen Faktoren. Epoxidharz E-41 wird wie frühere Marken in Gussmassen, Spachtelmassen, Emails und Klebstoffen verwendet.
• Epoxidmodifizierte Harze der Marke EPOFOM sind Materialien, die zur Herstellung von Epoxidverbindungen verwendet werden, die als Schutzbeschichtungen für die Installation von selbstnivellierenden Böden und die Reparatur von Rohrleitungen verwendet werden.

Zur Gruppe der epoxidmodifizierten Harze gehören die Typen EPOFOM-1,2,3. Sie sind Rohstoffe für die Herstellung von Materialien, die die Funktion von Schutzbeschichtungen erfüllen, deren Hauptfunktion darin besteht, Beton zu verhindern und Metallkonstruktionen. Schützt Baustellen vor der Einwirkung chemisch aggressiver Stoffe.

Epoxidharze besonderer Zweck– eine Gruppe von Materialien, die zur Herstellung von Zusammensetzungen verwendet werden, die besondere physikalische, mechanische und technologische Eigenschaften aufweisen und in verwendet werden extreme Bedingungen sowie Produkte, die in verschiedenen Industriebereichen eingesetzt werden und aggressiven Umwelteinflüssen ausgesetzt sind. Die bekanntesten Spezialharze sind:

• ECD-Harz (chlorhaltig), das als Basis bei der Herstellung von Dichtstoffen, Klebstoffen und als Bindemittelkomponente für Kohlenstoff und Glasfaser verwendet wird und sich durch mechanische Stabilität, reduzierte Entflammbarkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit auszeichnet;
• Das Harz UP-637, das Resorcin enthält, ist das Hauptmaterial, das als Basis für die Herstellung von Imprägnier- und Vergussmassen verwendet wird. Eine weitere Variante der Marke UP-631 ist ein Strukturbestandteil nicht brennbarer Verbindungen zum Gießen und Imprägnieren.

Epoxidharz ED-20: eine kurze Beschreibung von

Aus chemischer Sicht ist Epoxidharz ED-20 eine oligomere Verbindung auf Basis von Diphenylolpropandiglycidylether. Als Härter für Epoxid-Dian-Harze dieser Marke können verschiedene bioorganische Substanzen verwendet werden – Phenol-Formaldehyd-Harze, Polycarbonsäureanhydride, aromatische und aliphatische Amine, Polyamide und andere Substanzen. Abhängig vom verwendeten Härter variieren die technischen und betrieblichen Eigenschaften des ED-20-Harzes erheblich.

Unter Berücksichtigung dessen wird der Anwendungsbereich bestimmt, der sich auch durch seine Vielseitigkeit auszeichnet:

• Epoxidharz ED-20 ist eine der wenigen Arten von Epoxidharzen, die in der industriellen Produktion und als Bestandteil von Verbundwerkstoffen, beispielsweise Gieß- und Imprägniermassen, und in reiner Form eingesetzt werden können;
• ED-20 wird zur Herstellung von Epoxidkleb- und -dichtstoffen verwendet;
• Dient als Bindemittelkomponente bei der Herstellung von verstärkten Kunststoff- und Schutzbeschichtungen.

Wichtig! Da ED-20-Harz absolut nicht explosiv ist, brennt es nicht ein Offenes Feuer. Das Material enthält flüchtige Stoffe – Epichlorhydrin und Toluol, die hinsichtlich des Ausmaßes der Wirkung auf den menschlichen Körper zur zweiten Gefahrenklasse gehören.

Vorteile von Epoxidharzen

• Schlagfestigkeit Schleifmittel und dementsprechend tragen;
• Festigkeit der Klebeverbindung bei Verwendung von Klebstoffen auf Epoxidharzbasis;
• Optimale physikalische und mechanische Eigenschaften;
• Nach dem Aushärten zeichnet sich Epoxidharz durch eine minimale Feuchtigkeitsdurchlässigkeit aus;
• Minimale Schrumpfung während und nach der Aushärtung.

Anwendungsbereich von Epoxidharz: Hauptanwendungsgebiete

Die Verwendung von Epoxidharz begann erstmals in den 50er Jahren des letzten Jahrhunderts – damals nahm das Harz in vielen Industriezweigen seinen rechtmäßigen Platz ein. Seitdem hat sich die Art seiner Verwendung stark verändert, die Hauptanwendungsbereiche sind jedoch unverändert geblieben:

• Glasfaser und Epoxidharz sind die ständige Verwendung letzterer. Als Imprägniermittel für Glasfasern und Glasfasern sowie zum Verkleben von Teilen wird Epoxidharz in vielen Maschinenbauindustrien eingesetzt – Funkelektronik, Elektrotechnik, Luftfahrt- und Automobilindustrie, Schiffs- und Maschinenbau sowie bei der Herstellung von Glasfasern. und Werkstätten, in denen Karosserieteile für Autos und Boote repariert werden;

• Epoxidharz, dessen Einsatzmöglichkeiten ebenso vielfältig sind wie seine Eigenschaften, kann als wasserabweisende Beschichtung für Böden, Pools und Wände verwendet werden Keller;
• Einarbeitung in chemikalienbeständige Beschichtungen – die Verwendung von Epoxidharz steht im Mittelpunkt der Herstellung von Farben und Materialien für den Innen- und Außenbereich Außenveredelung Gebäude, zum Beispiel Imprägnierungen, die die Festigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit erhöhen poröse Materialien– Holz, Beton und andere;
• Das klare Epoxidharz, das zum Gießen in Formen bestimmt ist, wird nach dem Aushärten durch Schneiden und Schleifen bearbeitet. Die verarbeiteten Artikel können in der Elektronikindustrie, im Haushalt, Design-Arbeit und sogar Schmuck.

Wichtig! Schmuck von natürliche Materialien ist jetzt auf dem Höhepunkt der Popularität. Mit Schmuck-Epoxidharz, einer Kunststoffmasse, können Sie Produkte herstellen, die Glas vollständig imitieren. Um Schmuck aus Epoxidharz attraktiver zu machen, wird das Harz gegossen natürliche Materialien– getrocknete Blumen, Blätter, Tannenzapfen oder sogar Insekten.

Epoxidklebstoff: kurze Beschreibung

Die vielseitigen Eigenschaften von Epoxidharz kommen bei der Verwendung als Klebstoff zum Ausdruck und zeigen alle Vorzüge der verwendeten Rohstoffe. Epoxidkleber ist universelle Komposition zum Kleben von Materialien mit porenfreier Oberfläche: Aluminium, Steingut, Keramik, hartes Gestein Hölzer wie Eiche, Teak, Eukalyptus usw. Es wird gleichermaßen gerne in Schuhwerkstätten und im Flugzeugbau eingesetzt. Dies ist auf die hohe Haftung und Festigkeit der gebildeten Verbindung zurückzuführen. Es gibt zwei Arten von Klebstoffen auf Epoxidharzbasis: elastische und starre.

Wichtig! Wenn Sie vorhaben, Arbeiten unter häuslichen Bedingungen auszuführen, empfehlen Experten, den Vorzug zu geben Klebstoffzusammensetzungen, was keine genaue Einhaltung des Verhältnisses von Harz und Härter erfordert. Der Satz solcher Zusammensetzungen wird durch einen Kalthärter ergänzt.

Um Epoxidkleber herzustellen, muss das Harz bei Raumtemperatur mit einer kleinen Menge Härter (mehrere Gramm) gemischt werden. Grundsätzlich werden Epoxidharz und Härter im Verhältnis 1:10 eingenommen, es darf jedoch die Härternorm überschritten werden, was zu einer Änderung des Verhältnisses auf 1:5 führt. Die Komponenten der Zusammensetzung werden manuell gemischt.

Mit eigenen Händen große Mengen Epoxidharz herstellen

Epoxidharz zeichnet sich durch eine Reihe spezifischer Eigenschaften aus, deren Unkenntnis zu Problemen bei der Herstellung großer Mengen Epoxidharzzusammensetzung führen kann. Es ist wichtig zu wissen, dass bei der Arbeit mit großen Mengen Epoxidmaterial Wärme entsteht und das Harz, sofern es nicht für das Mischen mit einem Härter in großen Mengen vorgesehen ist, unmittelbar nach dem Zusammenfügen der Komponenten polymerisiert und aushärtet und unbrauchbar wird . Im schlimmsten Fall siedet die Mischung unter Freisetzung von beißendem Rauch und erfährt eine Selbstentzündung, was durch die lawinenartige Erwärmung des Harzes erklärt wird, bei der die Polymerisationsreaktion beschleunigt wird und es zu einer starken Wärmeentwicklung kommt.

Wichtig! Erkundigen Sie sich beim Kauf von Epoxidharz und Härter bei einem Fachmann, für welche Zwecke es gedacht ist. Aus Sonderpersonal, konzipiert für die Zubereitung großer Mengen der Mischung, erhalten Sie einen sauberen, transparenten, gleichmäßig ausgehärteten Guss, der sich durch die Abwesenheit von Luftblasen auszeichnet.

Die Technologie zur Herstellung großer Mengen Epoxidharz, beispielsweise mehrerer Kilogramm der Mischung, unterscheidet sich vom Mischen einer kleinen Menge Epoxidkleber. Schauen wir uns diesen Prozess genauer an.

• Oftmals wird Harz bei längerer Lagerung zähflüssiger, trübt sich ein und kristallisiert. Um diese Phänomene zu beseitigen, erhitzen Sie das Harz in einem Wasserbad, bevor Sie den Härter und den Weichmacher hinzufügen, wodurch seine Viskosität verringert wird. Stellen Sie dazu den Behälter mit Harz in Wasser und erhitzen Sie ihn auf eine Temperatur von 50-60 Grad;

Wichtig! Denken Sie beim Erhitzen des Harzes daran, dass eine Erhöhung der Temperatur um 10 Grad den Polymerisationsprozess um das 2-3-fache beschleunigt. Daher ist es wichtig, die Temperatur des Harzes zu überwachen, denn wenn es kocht, wird es trüb, weiß und schäumt und wird unbrauchbar.

Wichtig! Unerfahrene Handwerker verwenden oft ein Lösungsmittel, um die Viskosität des Harzes zu erhöhen, aber selbst eine geringe Konzentration davon (nicht mehr als 5-7 %) führt zu einer deutlichen Verschlechterung der Festigkeitseigenschaften und der Hitzebeständigkeit des Produkts. Darüber hinaus kommt es beim Betrieb des Produkts häufig zum „Ausschwitzen“ des Lösungsmittels aus dem Polymer, was ebenfalls zu einer Verschlechterung der Materialqualität führt.

• Entfernen Sie vollständig das Vorhandensein von Wasser im Epoxidharz und im Härter. Bei Kontakt mit Wasser wird das Epoxidharz trüb und verliert seine Eigenschaften. Die Entwicklung moderner Technologien ermöglicht jedoch die Herstellung wasserbasierter Epoxidverbindungen, die mit destilliertem Wasser verdünnt werden;
• Die Herstellung der Epoxidzusammensetzung beginnt mit der Zugabe eines Weichmachers. Wenn Sie DBP verwenden, erhitzen Sie das Harz langsam mit dem Weichmacher. Wenn Sie DEG-1 verwenden, mischen Sie die Zusammensetzung einfach mit einem Baumischer oder einem Bohraufsatz. Das verwendete Verhältnis von Weichmacher und Harz richtet sich nach der erforderlichen Plastizität der Mischung, in den meisten Fällen überschreitet der Weichmacheranteil in der Mischung jedoch nicht 5-10 %;
• Bevor Sie der Mischung aus Harz und Weichmacher einen Härter hinzufügen, kühlen Sie diese auf 30 Grad ab, damit sie nicht kocht. Danach geben Sie der Mischung einen Härter im Verhältnis 1:10 hinzu. Manchmal ist es möglich, das Verhältnis von 1:5 auf 1:20 zu ändern. Um eine gleichmäßige Auflösung des Härters im Harz zu erreichen, ist es notwendig, die Zusammensetzung ständig zu rühren, da der Härter sonst bei ungleichmäßiger Verteilung ungebunden bleibt und ausschwitzt. Um eine homogene Mischung zu erreichen, gießen Sie den Härter langsam und allmählich in einem dünnen Strahl ein und rühren Sie die Zusammensetzung ständig um.

Wichtig! Schon eine kurzfristige Erhöhung der Härterkonzentration führt zum Sieden des Harzes – es erhält einen mattweißen Farbton, wird mit Schaum bedeckt und unbrauchbar. Vermeiden Sie eine Überdosierung des Härters, da es in manchen Fällen zu einer sofortigen Aushärtung des Harzes kommen kann.

Aus Epoxidharz ein dreidimensionales Produkt herstellen: Empfehlungen von Experten

• Das volumetrische Produkt aus Epoxidharz sollte transparent und ohne Luftblasen sein. Die Aushärtung des Materials muss gleichmäßig sein, sowohl in der Dicke als auch auf der Oberfläche des Produkts. Wenn die Dicke des fertigen Produkts 2 mm überschreitet, muss das Harz schichtweise aufgetragen werden, nachdem die primäre Polymerisation der vorherigen Schicht stattgefunden hat.
• Epoxidharz kann auch in Formen gegossen werden. Damit sich das fertige Produkt nach der Polymerisation des Harzes leicht aus der Form lösen lässt, muss es mit technischer Vaseline geschmiert werden. Um dem Produkt Farbe zu verleihen, wird Pulverfarbstoff verwendet.
• Nach Abschluss der Arbeiten muss das Produkt bei einer Temperatur leicht über der Raumtemperatur aufbewahrt werden. 2–3 Stunden nach der ersten Polymerisation wird das Produkt in einem Ofen erhitzt, wodurch der Polymerisationsprozess auf 5–6 Stunden beschleunigt wird. Bei Raumtemperatur dauert der Polymerisationsprozess 7 Tage.
• Anschließend wird das aus Epoxidharz gegossene Produkt einer mechanischen Bearbeitung – Schneiden und Schleifen – unterzogen.

Wichtig! In den meisten Fällen ist im Inland hergestelltes Epoxidharz für die Herstellung von Massenprodukten ungeeignet, was an seiner ungleichmäßigen Aushärtung über die gesamte Produktdicke liegt.

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Warum Epoxidfugenmörtel im Badezimmer verwenden?

Ist es gerechtfertigt, im Badezimmer Epoxidfugenmörtel zu verwenden? Die Frage ist nicht untätig – der Preisunterschied zwischen einer Epoxid- und Zementmischung derselben Farbe und desselben Herstellers beträgt das Fünffache.

Darüber hinaus ist ein solcher Fugenmörtel für andere Fälle vorgesehen.

Die Qualität und Eigenschaften werden um das Fünffache gesteigert, und ist das in einem Duschraum wirklich notwendig? Dies können wir am Beispiel von „LITOCHROM STARLIKE“ von Litokol diskutieren und dabei die genannten Vorteile zugrunde legen.

1. „103 exklusive Farboptionen……“

Dieser Satz kann anders ausgedrückt werden (im Folgenden stammt der Text von Litokol): „Durch das Hinzufügen spezieller Zusätze (Glitzer usw.) zur Grundfarbpalette (26 Farben) ist es möglich, 103 neue Farbtöne zu erhalten, die .... .. Das heißt, die gleichen Grundfarben wie die meisten Mischungen, jedoch mit der Zugabe von Glitzer.

1. „Farbkonsistenz. Die Fugenmasse verblasst nicht und ist unempfindlich gegenüber UV-Strahlung.“

Im Badezimmer gibt es keine intensive Sonneneinstrahlung. Und wie stark hochwertiger Zementmörtel in der Sonne ausbleicht, ist umstritten.

1. „Beim Auftragen hinterlässt LITOCHROM STARLIKE keine färbende Wirkung Keramikfliesen, Mosaik, Fliesen von Naturstein.”

- In der gleichen Anleitung, aber etwas weiter entfernt, wird vor Granit, Mosaik und Naturstein mit poröser Oberfläche und hoher Saugfähigkeit gewarnt. „…Oberflächen sind komplex, können anfällig für Flecken sein und schwierig zu reinigen sein. Daher ist es notwendig, eine Probeverfugung durchzuführen und auf Kontrastfarben zu verzichten.“

1. „Beständigkeit der Nähte gegenüber Flecken von Tee, Kaffee, Wein und anderen Substanzen. Diese Eigenschaft ist tatsächlich Epoxidmischungen eigen. Da nahezu keine Feuchtigkeit eindringt. Bei Zementfugen mit schwach wasserabweisender Wirkung dringt die Farbe von Wein oder Kaffee (sofern sie nicht sofort von der Oberfläche entfernt wird) in die Tiefe ein. Löschen Sie sie später Reinigungsmittel schwierig. Solche Flecken sind jedoch für Mosaikarbeitsplatten in der Küche relevanter als für das Badezimmer. Allerdings können in der Duschkabine solche Spuren durch Haarfärbemittel hinterlassen werden.

1. „Auf Nähten bildet sich kein Pilz“ – Pilze bilden sich nicht auf allen Oberflächen – das stimmt. Wenn sich aber kein Schimmel an den Nähten befindet, dieser aber an der Gipskartondecke auftritt, wird es für Sie nicht einfacher. Es ist notwendig, die Bedingungen für die Pilzbildung zu beseitigen - niedrige Temperatur und hohe Luftfeuchtigkeit. Und dann wird er nirgendwo sein.
2. „...schrumpft beim Aushärten nicht“

Die Epoxidmischung schrumpft, jedoch weniger. Zement hat Toleranz< 2 мм, а для эпоксидных <1/5мм/м2. Этот показатель важен для плитки и мозаики без фасок. Где неправильная технология заполнения приводит к визуально глубоким швам.

1. „Widerstand des Mörtels gegen Verformung.“

„Keine Risse oder Vertiefungen an den abgeriebenen Nähten.“

„Hervorragende Beständigkeit von verfugten Nähten gegenüber plötzlichen Temperaturschwankungen von -20 °C bis +100 °C. *“ – Dies ist die gleiche Eigenschaft, jedoch in unterschiedlichen Darstellungsversionen. Plastizität ist der Hauptvorteil von Epoxidmörtel. Die Biegefestigkeit von Epoxidmörtel beträgt ≥ 30 N/mm² und ist damit zehnmal höher als die von Zementmörtel.

In der Dusche gibt es jedoch keinen Temperaturunterschied von -20 bis +100 °C. Verformungsbeständigkeit ist für Fugenmörtel auf Fußbodenheizungen, bei der Auskleidung von Öfen und Kaminen erforderlich. Solche Momente können auch bei Fundamenten auftreten, die Verformungsbelastungen ausgesetzt sind – Konstruktionen aus Gipskarton, Spanplatten, Spanplatten, OSB. Auch im Winter sind auf einem mit Schaumstofffliesen ausgekleideten Untergrund starke Temperaturschwankungen möglich.

In Badezimmern gibt es keine kritischen Verformungen, die Fugenmörtel mit besonderen Eigenschaften erfordern.

1. „Abriebfestigkeit und außergewöhnliche mechanische Festigkeit der Nähte.“

Bei Epoxidmischungen beträgt die Abriebfestigkeit ≤ 250 mm3 und ist damit etwa zehnmal höher als bei Zementmörteln.

In einer Sanitäreinheit ist eine erhöhte Nahtfestigkeit jedoch nicht erforderlich. Hier gibt es keinen intensiven Personen- und Maschinenverkehr. Diese Qualität ist an Flughäfen, Einkaufszentren, Bahnhöfen und U-Bahn-Stationen erforderlich.

1. „Absolut wasserdicht – die Nähte nehmen kein Wasser auf und lassen kein Wasser durch.“

Die Auskleidung der Duschkabine und des Bereichs um die Badewanne muss wasserdicht sein. Dafür verwenden sie jedoch eine Imprägnierung. Für solche Zwecke ist es besser geeignet.

Bei Terrassen, Balkonen und Vordächern ist die Wasserdichtigkeit der Naht besonders wichtig, um ein Durchnässen des Untergrunds und eine weitere Zerstörung durch Frost zu verhindern.

1. „Ausgezeichnete chemische Beständigkeit der Nähte gegenüber Säuren, Laugen und aggressiven Substanzen“ – Duschen werden nicht ständig mit solchen Substanzen behandelt. Dies geschieht höchstwahrscheinlich in Chemielaboren, Autowerkstätten, Werkstätten der Lebensmittelindustrie, Werkstätten und Batterien sowie Autowaschanlagen.

Vorteile von Epoxidmörtel.

Die Vorteile einer Zweikomponentenmischung stehen außer Zweifel. Die Frage ist, wo diese Vorteile genutzt werden können.

Zusätzlich zu den aufgeführten Vorteilen heben Hersteller selten eine Eigenschaft wie die Möglichkeit hervor, Fliesen auf Epoxidmörtel zu kleben. Bei Fliesen ist dies nicht erforderlich. Bei Mosaikverkleidungen ermöglicht es jedoch die gleichzeitige Montage und Verfugung. Aufgrund der geringen Materialstärke ragt Weißleim aus den Nähten hervor und wird beim Fliesenlegen zum Problem. Besonders bei der Verwendung von transparentem Mosaik und dunklem Fugenmörtel.

In Räumen mit aggressiver Umgebung, in denen Fugen zerstört werden, wie es bei einem Schwimmbad der Fall ist, ist Epoxidfugenmörtel unverzichtbar. Eine Verfünffachung des Preises der Fugenmischung ist in solchen Fällen gerechtfertigt:

Zum Füllen von Außenecken kann eine weitere Zweikomponentenmischung verwendet werden. Als Alternative zum Schneiden im 45-Grad-Winkel.

Die meisten Hersteller von Baumischungen stellen auch Epoxidmörtel her. Von denen, die im postsowjetischen Raum bekannt sind, hat Mapei eine Mischung aus „Kerapoxy“, Litokol hat „STARLIKE“, Ceresite hat „Ceresit CE48“ und Sopro hat „Sopro Topas“. Es gibt erhebliche Preisunterschiede. Qualitativ ähnelt jede Mischung den übrigen Produkten des Unternehmens. Qualität entsteht in Laboren und hängt von der Produktionskultur und der Verfügbarkeit von Mitteln für Neuentwicklungen ab.

Technologie zum Verfugen von Fugen mit Epoxidmörtel.

Epoxidmörtel wird auch Zweikomponentenmörtel genannt. In einem Plastikeimer befinden sich zwei Zusammensetzungen in getrennter Verpackung.

Der Abfüllvorgang beginnt mit der Vorbereitung der Mischung durch Mischen von Paste und Flüssigkeit.

Die erste Unannehmlichkeit liegt in der Zubereitung – die gemischte Zusammensetzung härtet nach 40 – 90 Minuten aus (verschiedene Hersteller haben unterschiedliche Nutzungszeiten). Es beginnt noch früher zu verdicken und es wird schwieriger zu bearbeiten. Daher ist es gefährlich, den Inhalt des Eimers vollständig zu vermischen. Sie müssen die Paste und den Katalysator halbieren und mangels Erfahrung auch kleinere Dosen verwenden. Einige Hersteller von Epoxidharz haben auf ihren Behältern Dosiermarkierungen, an denen Sie sich orientieren können. Grundsätzlich wird jedoch davon ausgegangen, dass eine Charge (2 kg) auf einmal hergestellt wird.

Darüber hinaus unterscheidet sich die Technologie zum Füllen von Fugen nicht von der Arbeit mit Fugenmörtel auf Zementbasis. Und es werden die gleichen Werkzeuge benötigt. Das Einzige ist, dass einige davon (Zellulosereibe und Schaumstoffschwämme) zum Wegwerfartikel werden.

Das Einzige, worauf die Anleitung achtet, ist der Zustand der Naht vor dem Füllen. Es muss trocken, frei von Zement- und Staubspuren sein. Es ist auch wünschenswert, dass die Naht zu 2/3 leer ist.

Für eine vereinfachte Berechnung müssen Sie Folgendes wissen: entweder das Gewicht des Produkts (nicht die zukünftige Matrix, sondern das Produkt selbst) oder seine Fläche und Dicke (durch einen Dichtekoeffizienten von 1,3 kommen wir zum Gewicht).

So beträgt die Fläche des Produkts beispielsweise 3 Quadratmeter. ,Produktdicke 6 mm. Wir wissen, dass 1 qm Ein Meter Glasfaser wiegt 1,3 kg. Auf dieser Grundlage ergibt sich, dass das Gewicht des Produkts 23,4 kg beträgt.

Wir brauchenAusrüstung für die Herstellung von Glasfaser Beim manuellen Formen von Glasfaser besteht 1/3 aus dem Verstärkungsmaterial (Glasfasermatte, Glasfasergewebe, Glasfasermatte) und 2/3 aus dem Bindemittel (Polyesterharz, Gelcoat).

Die Matrize muss mindestens 2-mal dicker sein als das hergestellte Produkt (bei einer so geringen Anzahl von Abzügen (5 Stück) können Sie eine Matrize verwenden, die 2-mal dicker ist als das Produkt, aber wenn die Anzahl der Abzüge mehr als 10 Stück beträgt, Dann ist es besser, wenn die Matrix dreimal dicker ist als das Produkt.

Wir müssen auch bedenken, dass die erste Schicht nach dem Gelcoat mit der dünnsten Glasmatte (mit einer Dichte von 100-150 g pro m2) aufgetragen werden sollte, aber die Herstellung eines gesamten Produkts oder einer Matrix aus dieser Glasmatte ist aufgrund des Preises nicht rentabel ist pro kg. bei dünnem Glasvlies ist es viel höher, notwendig Ausrüstung zum Auftragen von Glasfaser.

Vergessen Sie auch nicht, dass die Matrix aus Matrixharz und Gelcoat besteht.

Also Matrix sollte 23,4 kg x 2 = 46,8 kg wiegen

1/3 davon ist Verstärkung -15,6 kg

Bindemittel (Polyesterharz) – 31,2 kg (für die Matrix ist jedoch Matrixharz erforderlich)

Gelcoat (in diesem Fall Matrix) ungefährer Verbrauch 500 g. pro qm , wir benötigen 1,5 kg Matrix-Gelcoat für ein 3 m² großes Produkt (es ist besser, 2 kg zu nehmen, damit eine Reserve vorhanden ist)

Also Produkte sollte 23,4 kgx5 = 117 kg wiegen

1/3 davon ist Verstärkung -39 kg

Bindemittel (Polyesterharz) – 78 kg

Der ungefähre Verbrauch von Gelcoat beträgt 500 g pro Quadratmeter, basierend auf der Fläche der Produkte 3 Quadratmeter x 5 = 15 Quadratmeter, insgesamt 7,5 kg. Gelcoat (besser 8 kg mit Reserve nehmen)

Die Gesamtfläche sowohl der Matrix als auch der Produkte beträgt 18 Quadratmeter, was bedeutet, dass Sie etwa 20 Quadratmeter benötigen. Glasmatte mit einer Dichte von 100-150 g/m2

Wenn es keine Präferenzen für Verstärkungsmaterialien gibt, ist es am einfachsten, mit Glasmatten mit einer Dichte von 300–450–600 g/m² zu arbeiten, anstatt sofort mit 600 g/m². Im zweiten Fall besteht eine größere Wahrscheinlichkeit für Luftblasen nicht vom Laminat entfernt werden. Denken Sie auch daran, dass es rentabler ist, Polyester in Transportverpackungen (20 kg oder 220 kg) und Verstärkungsmaterialien in einer Rolle (30 kg oder 35 kg) zu kaufen. In diesem Fall sparen Sie 10 bis 20 %.

Für dieses Glasfaservolumen würde ich auch zu einer speziellen Aluminiumwalze raten, in diesem Fall wäre die Qualität des Laminats deutlich höher und zu einer Dose Trennwachs.

Antwort

Sie benötigen ein Bindemittel (Glasmatte) 54,6 kg (ich empfehle Ihnen, 2 Rollen 30 kg Glasmatte mit einer Dichte von 300 g.m.q., Breite 1,05 m), sowie Glasmatte 100 g.m.m 20 Meter breit 1,05 Meter zu nehmen. Allzweck-Polyesterharz (zum Beispiel Polystar 120 NT) 78 kg (ich empfehle Ihnen, 4 Fässer mit 20 kg zu nehmen), Matrix-Polyesterharz (zum Beispiel Polystar 280NT) 47 kg (ich empfehle Ihnen, 2 Fässer mit 20 kg und 7 zu nehmen). kg in einem Kunststoffkanister), allgemeiner Gelcoat-Zweck für Produkte (oder Gelcoat zum Lackieren, wenn das Produkt in Zukunft lackiert werden soll) 8 kg (wenn weiß oder schwarz, dann ist es besser, 4 kg in der Transportverpackung (Eisenkanister) zu nehmen) und 2 kg Matrix-Gelcoat, außerdem eine Dose Unina-Wachs und eine Universal-Aluminiumwalze

Epoxidharz ist eine Art Kunstharz. Aufgrund seiner chemischen Struktur ist Epoxidharz eine synthetische oligomere Verbindung. Freies Epoxidharz wird nicht verwendet. Seine einzigartigen Eigenschaften entfaltet es erst in Kombination mit einem Härter nach der Polymerisationsreaktion. Wenn verschiedene Arten von Epoxidharzen und Härtern kombiniert werden, entstehen völlig unterschiedliche Materialien: hart und starr, fester als Stahl und weich wie Gummi. Epoxidharze sind beständig gegen Säuren, Halogene, Laugen und lösen sich in Aceton und Estern ohne Filmbildung. Ausgehärtete Epoxidharzverbindungen geben keine flüchtigen Verbindungen ab und weisen eine geringe Schrumpfung auf.

Epoxidharz – Diane, ungehärtet, Sorte ED – 20

Verpackung

20 kg ∗ 1 kg ∗ 0,5 kg ∗ 0,25 kg

Epoxidharz ED-20 (GOST 10587 - 84) – die höchste Qualität – ist ein flüssiges reaktives oligomeres Produkt auf Basis von Diphenylolpropandiglycidylether. Ungehärtetes Dian-Epoxidharz ED-20 kann durch Einwirkung von Härtern (Härtern) verschiedener Art – aliphatische und aromatische Di- und Polyamine, niedermolekulare Polyamide, Di- und Polycarbonsäuren und deren Anhydride – in einen unschmelzbaren und unlöslichen Zustand überführt werden , Phenol-Formaldehyd-Harze und andere Verbindungen. Abhängig vom verwendeten Härter können die Eigenschaften des ausgehärteten Epoxidharzes ED-20 in weiten Grenzen variieren. ED-20 wird in der Industrie in reiner Form oder als Bestandteil von Verbundwerkstoffen – Gieß- und Imprägniermassen, Klebstoffen, Dichtstoffen, Bindemitteln für verstärkte Kunststoffe, Schutzbeschichtungen – eingesetzt. Epoxidharz ED-20 ist nicht explosiv, brennt jedoch, wenn es in eine Feuerquelle gelangt. Flüchtige Bestandteile (Toluol und Epichlorhydrin) sind im Harz in ausschließlich durch analytische Methoden ermittelten Mengen enthalten und gehören entsprechend dem Grad der Einwirkung auf den menschlichen Körper zu Stoffen der 2. Gefahrenklasse. ED-20-Harz wird in dicht verschlossenen Behältern in geschlossenen Lagerhäusern bei einer Temperatur von nicht mehr als 40 °C gelagert.

Qualitative Indikatoren für Epoxidharz ED-20 gemäß GOST 10587-84:

NEIN.	Indikatorname	Standard nach GOST
		Bestnote	Erste Klasse
1	Aussehen	Hochviskos transparent ohne sichtbare mechanische Einschlüsse und Wasserspuren
2	Farbe nach der Eisen-Kobalt-Skala, mehr nicht	3	8
3	Massenanteil an Epoxidgruppen, %	20,0-22,5	20,0-22,5
4	Massenanteil an Chlorionen, %, nicht mehr	0,001	0,005
5	Massenanteil an verseiftem Chlor, %, nicht mehr	0,3	0,8
6	Massenanteil der Hydroxylgruppen, %, nicht mehr	1,7	—
7	Massenanteil flüchtiger Stoffe, %, nicht mehr	0,2	0,8
8	Dynamische Viskosität, Pa*s bei 20 °C	13-20	12-25
9	Gelatinierungszeit mit Härter, h, nicht weniger	8,0	4,0

Modifiziertes Epoxidharz MES-370

Verpackung

20kg ∗ 1kg ∗ 0,5

Modifiziertes Epoxidharz MES-370 ist ein niedrigviskoses modifiziertes Epoxidharz. Konzipiert für die Herstellung von Beschichtungen, Glasfaser- und Kohlefaserprodukten, Dichtungen und Isolierungen in der Elektrotechnik. Enthält ein aktives Verdünnungsmittel. Es hat eine 4,5- bis 5-mal niedrigere Viskosität als ED-20-Epoxidharz. Kann mit allen Härtern, sowohl kalt- als auch heißhärtend, sowie mit Härtern anderer Hersteller verwendet werden. Hinsichtlich der Qualitätsindikatoren erfüllt das modifizierte Epoxidharz MES-370 die Anforderungen der TU 2257-370-18826195-99.

Technische Anforderungen an modifiziertes Epoxidharz MES-370

Wir vervollständigen

ED-20 (1 kg) + PEPA-Härter (0,1 kg) = 600 Rubel.

MES-370 (1 kg) + PEPA-Härter (0,1 kg) = 800 Rubel.

MES-370 (1 kg) + Härter 45M (0,5 kg) = 1000 Rubel.

MES-370 (0,5 kg) + Härter 45M (0,25 kg) = 500 Rubel.

ED-20 (1 kg) + Härter 45M (0,5 kg) = 800 Rubel.

ED-20 (0,5 kg) + Härter 45M (0,25 kg) = 450 Rubel.

ED-20 (0,25 kg) + Härter 45M (0,125 kg) = 250 Rubel.

Vorsichtsmaßnahmen:

Wer mit Epoxidharzen arbeitet, muss mit spezieller Kleidung und persönlicher Schutzausrüstung ausgestattet sein. Alle Arbeiten beim Arbeiten mit Epoxidharzen müssen in Räumen mit Zu- und Abluft durchgeführt werden.

Lagerung:

Epoxid-Diane-Harz wird in dicht verschlossenen Behältern in geschlossenen Lagerhäusern bei einer Temperatur von nicht mehr als 40 °C gelagert.

Paket:

Epoxidharze werden in Plastikeimern versendet.

Die garantierte Haltbarkeit beträgt 6 Monate ab Verkaufsdatum.

Code des Epoxidharztyps ED-20, CAS-Nr. 25068-38-6. Name auf Englisch – Poly(bisphenol-A-co-epichlorhydrin) flüssiges Epoxidharz (Typ Biphend A), Epoxidäquivalent: 184–194 g/Äq.

Bei der ersten Verwendung von epoxidbasierten Verbindungen muss diese auf Arbeitsplatztemperatur gebracht werden. Der nächste Schritt ist eine Kontrollcharge, die mit einer Stoppuhr aufgezeichnet wird, während das Harz mit dem Härter vermischt wird, bis es klebrig wird (beim Berühren der Charge mit dem Finger entsteht ein Abdruck, aber keine Spuren der Charge). am Finger, wie auf Tonband). Vor dem Auftragen der nächsten Schicht der Masse muss die vorherige Schicht klebrig trocknen. Wenn die vorherige Schicht vollständig ausgehärtet ist, muss sie vor dem Auftragen weiterer Schichten gründlich mit feinem Schleifpapier mattiert, entstaubt und die Oberfläche mit Isopropylalkohol entfettet werden.

Um die Viskosität zu erhöhen, wird ein Verdünner zugesetzt – Weichmacher DEG-1, nicht mehr als 20 %.

Beim Erhitzen des Harzes im Wasserbad 45 °C nicht überschreiten, da beim Mischen mit dem Härter zusätzliche Temperatur entsteht und das Harz kocht (es bilden sich kleine Luftbläschen wie Schaum auf der Oberfläche). Abgekochtes Harz ist nicht zur Verwendung geeignet.

Berechnung des Verbrauchs pro 1 m2 Produkt.

Die Berechnung des Verbrauchs der fertigen Zusammensetzung zur Verwendung erfolgt bei einer Temperatur von 25 ° C und einer Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 60 %. Bei einer Temperaturabnahme um jeweils 1 Grad erhöht sich der Verbrauch und die Aushärtung des Harzes um 5 %.

Grundierung mit Epoxidharz: 1 m2 poröse Oberfläche (erste Schicht) benötigt 150 g. Masse (Harz mit Härter), glänzende Oberfläche (zweite Schicht) 100 g.

Die Imprägnierung von Glasfasern (Schleier, Glasmatten, Roving, Verbundwerkstoffe, strukturelle Glasfasergewebe, Matten) wird auf der Grundlage des Verhältnisses des Glasfasergewichts zum Gewicht der Verbindung (Harz mit Härter) im Verhältnis 30/70 (Verbindung) berechnet In einem idealen technologischen Prozess (auf automatischen Linien bei der Herstellung von Glasfasern im Vakuum) ist dieses Verhältnis wünschenswert. Bei der manuellen Produktion ist es wünschenswert, ein Verhältnis von 50/50 (Compound/Glasfaser) zu erreichen.

Wenn Sie 1 m2 Matte mit einer Dichte von 310 g/m2 im öffentlichen Verfahren (manuell) imprägnieren, benötigen Sie 310 g. Verbindung (Harz mit Härter).

Die individuelle Stärke jedes mit Harz imprägnierten Materials kann auf der Website eingesehen werden.

Wenn Sie sich für die technische Seite des Problems interessieren, wenden Sie sich bitte an uns Polymerverbundwerkstoffe, dann dies und.

Gelcoat

Gelcoat (engl. Gelcoat) ist ein spezielles Material, das zur Herstellung einer hochwertigen dekorativen und schützenden Beschichtung von Produkten verwendet wird und die Oberfläche von Produkten beständig gegen atmosphärische Bedingungen, aggressive Umgebungen und mechanische Faktoren macht. Epoxidschwarzer Gelcoat. Epoxid-Gelcoat weiß. Set: Preis 1,0 kg. (Harzanteil + Härter) = 1000 Rubel. Auftragen durch Gießen, Rollen oder Spachtel oder durch pneumatisches Sprühen (vorbehaltlich der Verwendung spezieller Sprühgeräte). Beabsichtigt: - …

Epoxidlack

Epoxid-Schutzlack. Aussehen: Niedrigviskose, zweikomponentige, kalthärtende Masse mit bräunlicher Tönung. Konzipiert für folgende Zwecke: - Herstellung von dekorativen und schützenden Beschichtungen für Beton-, Metall- und Holzoberflächen - Herstellung von Farb- und Lackbeschichtungen für Innen- und Außenarbeiten - Aufbringen einer abschließenden schützenden glänzenden oder seidenmatten Beschichtung auf Polymerböden Je nach physikalischen Anforderungen , chemische, mechanische und elektrische Indikatoren, die Verbindung ...

Härter

Der Härter ist eine homogene viskose Flüssigkeit von hell- bis dunkelbrauner Farbe. Polyethylenpolyamin PEPA Verpackung: 0,1 kg. = 80 Rubel, 0,2 kg. = 160 Rubel, 0,5 kg. = 400 Rubel, 1,0 kg. = 800 Rubel. TU 2413-357-00203447-99 Härter Polyethylenpolyamin – PEPA ist eine Flüssigkeit von hellgelb bis dunkelbraun. Die Verwendung von reinen Polyethylenpolyaminen zur Aushärtung von Harzen...

Korrosionsschutzgrundierung-Epoxidverbindung E-45TZ 300 reiben. pro Satz (0,58 kg) Die Grundierung ist ein modifiziertes Epoxidharz mit einem ungiftigen Härter vom Typ Polyamid. Der Primer ist zum Auftragen auf eine zuvor vorbereitete Metalloberfläche vorgesehen. Die bevorzugte Auftragungsmethode ist Luft- und Airless-Spritzen. Es ist möglich, einen Pinsel und eine Rolle zu verwenden. Die Aushärtezeit der Masse beträgt bei einer Temperatur von 0-10 °C 24 Stunden, bei einer Temperatur von 10-20 °C ...

Wie hoch ist der Verbrauch an Epoxidharz beim Gießen? Bei einer Beschichtungsdicke von 1 mm wird durchschnittlich 1 Liter (oder 1,1 kg) Epoxidharzverbindung ohne Verunreinigungen pro 1 m2 verbraucht.

Materialverbrauch! Wie bestimmen Sie die Menge der Komposition, die Sie füllen müssen?! Bei einer Schichtdicke von 1 mm wird durchschnittlich 1 Liter (oder 1,1 kg) selbstnivellierender Boden ohne Verunreinigungen pro 1 m2 verbraucht. Dieser Wert ist je nach Hersteller unterschiedlich. Bei der Herstellung von Arbeitsplattenbelägen ist der Materialverbrauch etwa gleich hoch. Zum Beispiel die Frage eines Kunden: „Ich habe vor, so etwas wie einen Tisch aus Epoxidharz herzustellen, weiß aber nicht, wie viel benötigt wird. Ein Tisch ist beispielsweise 1 m x 1 m groß und die Dicke des Harzes beträgt dann 1 cm.“ Wie viele kg Harz und welche Art werden benötigt?“ Wir antworten: Zusammensetzungsverbrauch - 2,2 kg pro 1 m². m ergibt eine Dicke von 2 mm. Das bedeutet, dass Sie 10 kg Zusammensetzung benötigen. Bei einer Verschüttung mit einer Dicke von 1 cm besteht jedoch ein Risiko. Das Risiko besteht darin, dass es schwieriger ist, Blasen aus dieser Dicke zu entfernen. Außerdem kann sich eine Schicht von 1 cm (oder höher) während des Polymerisationsprozesses erwärmen und verformen (möglicherweise schäumen und reißen). Mit unserem Härter Telalit-0492 (der ruhig und nicht reaktiv ist) ist jedoch eine Schichtdicke von 1 cm zulässig.

Für 3 Quadratmeter benötigen Sie 6,6 kg Epoxidharz (Harz + Härter) und die Schichtdicke beträgt 2 mm. Daher beträgt der Verbrauch 2,2 kg/qm.
Typischerweise wird Epoxidharz nicht in dicken Schichten gegossen – es kann kochen und sich verformen () Die Lösung besteht darin, Schichten von 1 cm übereinander zu gießen, die mit dem Härter TELALIT 0492 und dem Harz Epoxid 517 erhalten werden.

Wir bieten transparente Härter in großen Mengen an Telalit 0590(ab 0,28 kg) zum Befüllen IN DICKEN SCHICHTEN. Das Verhältnis von Harzmischung und Härter ist auf dem Härterbehälter angegeben. Und zu dir selbst: (28:100) , de 100 gr - EPOXY-Harz 517 und 28 g - gehärtetes TELALIT 0590 . Die Komponenten mit einer Länge von 5-10 Strängen verkneten. Nach dem Mischen der Komponenten liegt eine große Menge Pulver vor. Wir versuchen, die Heißluftleitdüsen daraus zu entfernen. Wenn die Aushärtungsreaktion vollständig erwartet wird und der Aufkleber klein ist, können die Schwellungen möglicherweise von selbst verschwinden. Außerdem sind die Schritte schwer und die Zehntel des Tages werden beeinträchtigt. Nach drei Tagen der Polymerisation wird ein plastischeres Wachstum erreicht, und nach einem Zeitraum von 14 Tagen entsteht der Hauptsatz von Werten, nach 28 Tagen ein neuer Satz, der hinter dem Geist der Arbeit mit der Zusammensetzung steckt im Spülbecken bei Raumtemperatur (25-40 ºС) und Vitrinen Lass uns einen Monat lang gehen.

Auch mit klarem Härter erhältlich Telalit 0420(ab 0,4 kg) zum Befüllen IN DICKEN SCHICHTEN (Dies bedeutet eine Schicht von 2 cm, wenn eine große Fläche wie „Platten“ gegossen wird, und wenn das zukünftige Produkt ein kleines Volumen von 200 cm3 hat, ist eine Schicht von 4-5 cm möglich.) Die Reaktion geht mit der Freisetzung von Wärme einher! Daher kann zusätzliches Erhitzen (z. B. mit einem Haartrockner zum Entfernen von Blasen) die Reaktion beschleunigen und zu unerwünschten Verformungen führen. Sein Mischungsverhältnis: 1 kg Harz (Epoxy-517) + 0,2 kg Härter („TELALIT 0420“). Nach zwei Tagen der Polymerisation ist das Wachstum immer noch stark, und nach einem Zeitraum von 7 Tagen ist der Hauptwertgewinn nach 14 Tagen ein neuer Satz, für den Geist des Gehirns und die Verarbeitung der Komposition im Raum t ( 20-25 °C).

Selbstnivellierende Epoxidböden sind eine relativ neue Art der Bodengestaltung in Wohnungen und Landhäusern.

Bisher wurde dieses Verfahren nur zur Herstellung besonders langlebiger Beschichtungen an Stellen mit erhöhten Anforderungen an Verschleißfestigkeit und Lebensdauer eingesetzt. Mittlerweile sind die Kosten für flüssige Formulierungen deutlich gesunken, ihr Angebot wurde erweitert und sie sind für den Durchschnittsbürger zugänglicher geworden.

Kurze Beschreibung, Funktionen und Vorteile

Epoxidböden sind eine Vielzahl spezieller Härter und Stabilisatoren. Sie dienen zur Herstellung von Untergründen mit hoher Festigkeit, Verschleißfestigkeit und dekorativen Eigenschaften.

Der Epoxidboden wird „in loser Schüttung“ aufgetragen – dadurch kann die Mischung frei über die Fläche fließen und eine absolut ebene und nahtlose Oberfläche entstehen. Um die dekorativen Eigenschaften des Bodens zu verbessern, umfasst die Verlegung das Mischen und Zusammenfügen verschiedener Farbschemata, das Auftragen von Farbstreifen und -strichen, das Hinzufügen verschiedener Glanzgrade usw.

Neben dem Mischen von Farbtönen können verschiedene dekorative Elemente verwendet werden – Chips, Flocken und Glitzer. Bei diesen Elementen handelt es sich um matte, halbmatte oder glänzende Partikel, die auf die Deckschicht aufgetragen und mit einer transparenten Zusammensetzung versiegelt werden.

Ein besonderes Merkmal dieser Beschichtung ist neben der Haltbarkeit auch die hohe dekorative Wirkung und die große Farbauswahl.

Der Einsatzbereich solcher Böden ist umfangreich und nicht auf bestimmte Aufgaben beschränkt. Dazu gehören die Energie- und Lebensmittelindustrie, die chemische Industrie, Parkkomplexe und Autowerkstätten, medizinische und Haushaltseinrichtungen sowie Einkaufs- und Ausstellungskomplexe.

Für die Verlegung in Wohnungen und Landhäusern schlägt die Technologie selbstnivellierender Epoxidböden die Verwendung von Mischungen ähnlicher Zusammensetzung vor, wie für die Verlegung an Orten mit einer aggressiveren Haltung gegenüber der Bodenoberfläche.

Die flüssige Standardlösung für einen solchen Boden ist eine Zweikomponentenzusammensetzung, die eine epoxidfarbene Basis und einen Härter enthält. Die Lösung wird in verschiedenen Behältern geliefert und verteilt. Die Mischung wird erst zubereitet, bevor sie auf einen ebenen und vorbereiteten Untergrund gegossen wird.

Markante Vor- und Nachteile

Es besteht die Meinung, dass Epoxidböden im Betrieb Schadstoffe abgeben und gesundheitsgefährdend sind. Dies ist grundsätzlich falsch, da Epoxidharze unter den verschiedenen Harzen die harmlosesten und sichersten sind.

Die flüssige Epoxidzusammensetzung enthält zwar Stoffe, die die Schleimhäute reizen und leichte Erstickungsgefahr und Verbrennungen hervorrufen, ihr Anteil ist jedoch so gering, dass sie bei der Polymerisation der Basis vollständig verdampfen. Einige Arten von Zusammensetzungen für selbstnivellierende Böden enthalten überhaupt keine flüchtigen Substanzen.

Aus diesem Grund wird jeder qualifizierte Fachmann den Kauf persönlicher Schutzausrüstung – Handschuhe, Schutzbrillen und Spezialkleidung – dringend empfehlen. Das verschweigen die Hersteller selbst nicht – Sicherheitshinweise finden sich auf der Produktverpackung.

Vor diesem Hintergrund entsteht nach dem vollständigen Trocknen der flüssigen Mischung eine umweltfreundliche und absolut sichere Beschichtung, die sich hervorragend für die Installation in Kinderzimmern, Küchen und Badezimmern eignet.

Der transparente Look ist traditioneller und beinhaltet die Verwendung verschiedener dekorativer Zusätze

Neben der Sicherheit bieten selbstnivellierende Epoxidböden folgende Vorteile:

• Spannungsfestigkeit – die fertige Beschichtung weist eine hohe Festigkeit, Beständigkeit gegen mechanische und physikalische Belastungen auf und ist gegenüber chemischen Reagenzien und Zusammensetzungen inert;
• Versiegelung der Basis – die flüssige Zusammensetzung ermöglicht es Ihnen, alle Poren und Unregelmäßigkeiten vollständig zu füllen und so eine monolithische, nahtlose und luftdichte Basis zu schaffen;
• einfache Wartung – das Fehlen von Nähten und Verbindungen vereinfacht das Reinigen, Auftragen und Entfernen von Reinigungsmitteln erheblich;
• Brandschutz – die Beschichtung trägt nicht zur Ausbreitung von offenem Feuer bei, gibt beim Verbrennen keine besonders schädlichen und tödlichen Stoffe ab;
• Hygiene – Polymerböden verursachen keine Bildung und tragen nicht zur Ausbreitung von Bakterien, Pilzen und schädlichen Mikroorganismen bei.

Solche Böden haben unter anderem eine Lebensdauer von mehr als 15 Jahren und erfordern keine jährliche Erneuerung oder größere Reparaturen. Abhängig von der Art des Untergrunds und den zu erwartenden Belastungen können dünnschichtige Verbindungen verwendet werden, die sich durch eine einfachere Anwendungstechnik und einen günstigeren Preis auszeichnen.

Zu den negativen Aspekten der Verwendung von Epoxidbeschichtungen gehört ihre schwache Festigkeit. Das heißt, bei einem starken Aufprall oder dem Fall eines sehr schweren Gegenstandes kann es zu Rissen oder Absplitterungen kommen. Um solche Schäden zu vermeiden, wird empfohlen, die Zusammensetzungen entsprechend ihrem Verwendungszweck und Anwendungsbereich zu verwenden.

Durch das Hinzufügen verschiedener Glitzer und Chips wird die Oberfläche abwechslungsreicher

Das heißt, zum Beispiel werden für die Gestaltung von Böden mit besonderen Anforderungen an die Festigkeit zweikomponentige selbstnivellierende Epoxidböden und Quarzfüllstoffe verwendet, eine klassische Mischung ohne Sandzusätze für Wohnräume und Räume mit geringer Verkehrsintensität.

Bei längerem Gebrauch treten trotz der Verschleißfestigkeit mit Sicherheit kleinere Mängel und Kratzer auf, die das Auftragen einer neuen Polymerlackschicht und eine vollständige Erneuerung der Beschichtung erfordern. Ein teilweises Entfernen, Ersetzen oder Abdecken des alten Sockels ist technisch nicht möglich und auch nicht vorgesehen.

Die Wahl einer bestimmten Marke und Zusammensetzung für die Verlegung von selbstnivellierenden Epoxidböden hängt von der Art des Untergrunds, seinem technischen Zustand, den Anforderungen und Erwartungen an den endgültigen Bodenbelag ab.

Es gibt viele Hersteller von selbstnivellierenden Böden, aber wir können auch inländische Unternehmen hervorheben, die gute Zusammensetzungen und zugehörige Komponenten zu relativ erschwinglichen Preisen anbieten. Dies sind die Firma TeoKhim – die Marke ElakorED, die Firma KrasKo – die Marke Epolast und die TNP Group mit Kompositionen unter der Marke Taping.

Die Produkte dieser Unternehmen erfüllen alle internationalen Sicherheits- und Qualitätsstandards und verfügen über eine breite Produktpalette für jede Belastung und Festigkeit. Darüber hinaus veranstalten Hersteller regelmäßig Seminare und Meisterkurse, in denen sie ausführlich über die Arbeitstechnologie sprechen.

Wasserbasierter Zweikomponenten-Polymerboden Epolast Aqua

Die Technologie von Epoxidböden umfasst die Verwendung mehrerer Verbindungen, die zur Vorbereitung des Betonuntergrunds, zum Füllen der Oberfläche, zum Erzeugen einer darunter liegenden Schicht sowie zum Anordnen der Vorder- und Endbeschichtungen bestimmt sind.

Zu den Produkten der Firma KrasKo gehören beispielsweise Grundierungszusammensetzungen, Klebemassen für alte Betonuntergründe, traditionelle und zweikomponentige Massenmischungen auf Wasserbasis usw.

Der Nennverbrauch von Massenmischungen hängt vom Hersteller ab und ist auf der Verpackung eines bestimmten Produkts angegeben. Somit beträgt der Verbrauch an selbstnivellierendem Epoxidboden pro 1 m2 mit einer Dicke von 1 mm der Marke ElakorED für die darunter liegende Schicht 300–400 g und für die Deckschicht 1,7–1,8 kg. Der Verbrauch von „Epolast Aqua“ für die Deckschicht beträgt 1,75 kg, von „Taping Floor 205 C“ 750-900 g bei ähnlicher Dicke.

Stachelsohlen zum Bewegen auf flüssigen Böden und eine Nadelwalze zum Verteilen der Mischung

Darüber hinaus haben wir die durchschnittlichen Kosten der oben genannten Produkte und Zusatzkomponenten angegeben, die in der folgenden Tabelle aufgeführt sind.

Reihenfolge des Gießens von Epoxidharzboden

Beim Füllen von Rissen und Beschädigungen wird ein spezieller Spachtel auf Harzbasis verwendet.

Die Verlegung eines selbstnivellierenden Epoxidbodens kann mit eigenen Händen erfolgen, sofern die Person, die die Arbeiten ausführt, geschult oder zumindest mit der Technologie zur Vorbereitung des Untergrunds, Vorbereiten und Gießen der Lösung vertraut ist.

Der tragende Untergrund muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen, ohne die die Verlegung eines selbstnivellierenden Bodens nicht möglich ist. Aus technischer Sicht sollte die alte Betonoberfläche keine starken Höhenunterschiede, Tiefenschäden, Risse und Hohlräume aufweisen.

Die maximal zulässige Abweichung ist auf der Verpackung der Zusammensetzung angegeben, beträgt jedoch im Durchschnitt nicht mehr als 2-3 mm pro 2 m Untergrund. Schäden werden durch Abdichten und Füllen mit einer speziellen Spachtelmasse des Bodenherstellers behoben. Zur Entfernung von Fettflecken und Ölen werden organische Lösungsmittel verwendet. Wenn diese Arbeiten nicht möglich sind, bereiten Sie den Untergrund für das Gießen eines Dünnschichtestrichs vor.

Bei einer neuen Betonschicht sollte man warten, bis diese vollständig auspolymerisiert ist und zur Brandfestigkeit ausgereift ist. Die Restfeuchte der Betonschicht sollte nicht mehr als 4 % betragen. Bei Betonböden im Erdgeschoss ist eine Roll- oder Beschichtungsabdichtung erforderlich.

Ein Rakel zum Verteilen der Mischung und ein Spatel zum Anordnen der darunter liegenden Schicht

Beim Auftragen und Verteilen der Zusammensetzung wird empfohlen, nur vorbereitete, mit Xylol getränkte Werkzeuge zu verwenden. Dadurch werden eventuelle Reste des Werksschmiermittels entfernt und das alte Werkzeug von allen Rückständen seiner früheren Oberfläche desinfiziert. Zum Auftragen werden Bauwalzen mit mittlerem Flor (12-14 mm), Metallspachtel mit glatter Kante (500-600 mm) und Rakel verwendet.

Das Entfernen der Luft aus der Mischung erfolgt mit einer Nadelwalze. Alle Bewegungen durch die flüssige Zusammensetzung werden in Nadelsohlen ausgeführt. Es wird ein Baumischer mit einer Leistung von mindestens 1,2-1,5 kW verwendet. Die Drehzahl wird auf der Grundlage der Temperatur der Mischung, der Kapazität und der Leistung des Werkzeugs ausgewählt, beträgt jedoch normalerweise nicht mehr als 500–600 U/min.

Aus Sicherheitsgründen müssen die Arbeiter Atemschutzmasken, Schutzbrillen und Handschuhe tragen. Es empfiehlt sich, austauschbare, saubere Schuhe und Overalls zu tragen. Die Zubereitung der Lösung erfolgt an einem genau dafür vorgesehenen Ort und erfolgt unmittelbar vor dem Aufgießen auf die Oberfläche.

Die Hauptschritte der Vorbereitung und des Gießens der Epoxidmischung

Selbstnivellierende Epoxidböden zum Selbermachen werden mit der folgenden Technologie hergestellt:

1. Die Oberfläche des Sockels wird mit einem Baustaubsauger gründlich gereinigt und entstaubt.
2. Die Dehnungsfuge wird umlaufend im Raum verklebt. Hierzu wird ein Dämpferband der erforderlichen Dicke verwendet. Das Klebeband wird mit einem Hefter oder einer Klebemischung befestigt.
3. Es wird eine ein- oder zweikomponentige Grundierungszusammensetzung vorbereitet. Im ersten Fall wird die Lösung mit einem Mixer gemischt, im zweiten Fall werden die Komponenten in einem größeren Behälter gemischt. Die Grundierung wird nach Anleitung gemischt und auf die Betonoberfläche aufgetragen.



Die Verwendung von gereinigtem Quarzsand ermöglicht die Verstärkung der ersten selbstnivellierenden Schicht

4. Nach der Polymerisation der ersten Schicht wird die Bodenoberfläche erneut mit einer Grundierung behandelt. Sollten glänzende oder glänzende Stellen auf dem Untergrund zurückbleiben, entfernen Sie diese, reinigen Sie die Oberfläche und grundieren Sie sie erneut. Unmittelbar nach dem Auftragen der zweiten Schicht wird die Oberfläche mit Quarzsand in einer Menge von 100-120 g/m2 bestreut.
5. Wenn Dolinen, Schlaglöcher und Risse vorhanden sind, werden diese mit Epoxidharzspachtel repariert. Die Herstellung von Spachtelmasse erfolgt auf ähnliche Weise durch Mischen zweier Komponenten. Bei Bedarf wird eine kleine Menge Quarzsand im vom Hersteller angegebenen Verhältnis zugegeben.
6. Wenn Teile des Bodens mit Spachtelmasse versiegelt wurden, werden diese mit einem Handschleifer abgeschliffen. Als nächstes wird die Oberfläche gereinigt und mit der Vorbereitung der Epoxidbeschichtung begonnen. In anderen Fällen wird Sand mit einem Baustaubsauger vom Bodengrund entfernt.
7. Bereiten Sie die Lösung für die darunterliegende Schicht vor. Dazu wird die Hauptkomponente mit einem Mixer bei der erforderlichen Geschwindigkeit gemischt. Das Mischen erfolgt mit sanften Bewegungen über das gesamte Volumen. Als nächstes fügen Sie die zweite Komponente, den Härter, hinzu und mischen erneut. Die Mischung wird streng nach Anleitung zubereitet.



Die endgültige Beschichtung wird unmittelbar vor dem Gießen gemischt.

8. Die darunter liegende Schicht wird mit einer Dicke von 1,2–1,5 mm gegossen. Verteilen Sie die Mischung mit einem Metallspatel nahezu im rechten Winkel und drücken Sie sie fest in den Boden. Nach 10–15 Minuten die Bodenfläche mit Quarzsand in einer Menge von 1,2–1,5 kg/m2 bedecken.
9. Nachdem die darunter liegende Schicht getrocknet ist, werden überschüssige Sandkrümel mit Bürsten und einem Staubsauger entfernt. Die Oberfläche wird auf lose Stellen und andere mögliche Probleme untersucht. Bei gleichbleibender Qualität wird eine Versiegelungsschicht aufgetragen. Dies geschieht durch Auftragen einer Mischung aus selbstnivellierendem Epoxidharz-Bodenbelag in einer Menge von 350–400 g/m2. Die Mischung wird mit Spateln verteilt.
10. Die abschließende Deckschicht wird vorbereitet und gegossen. Während des Arbeitsprozesses sollten Sie die Zeit zum Kneten und die Anzahl der benötigten Portionen berechnen, da die Masse bei Raumtemperatur in etwa 30-40 Minuten aushärtet. Die selbstnivellierende Beschichtung wird auf die Oberfläche aufgetragen und mit Rakel und Spachtel verteilt. 10-12 m nach dem Auftragen wird die Deckschicht mit einer Rolle angerollt, um überschüssige Luft zu entfernen, und trocknen gelassen.

Diese Arbeitstechnik gilt für selbstnivellierende Bodenbeläge Elakor-ED mit Quarzfüller. Die Zeit zum Trocknen des Primers, zum Vorbereiten der Mischung, zum Ablassen der Luft aus der Lösung und zur Polymerisation ist in der beigefügten Anleitung angegeben.

Wenn Sie andere selbstnivellierende Epoxidböden mit Ihren eigenen Händen verlegen, kann die Technologie etwas anders sein. Bei einigen Typen ist die Verwendung von Spachtelmassen und Quarzfüllstoffen überhaupt nicht erforderlich.