Viele Heimwerker denken darüber nach, wie sie ihre eigene Metalldrehmaschine bauen können. Dieser Wunsch erklärt sich aus der Tatsache, dass Sie mit Hilfe eines solchen Geräts, das sehr kostengünstig ist, eine Vielzahl von Drehvorgängen effektiv durchführen und Metallwerkstücken die erforderlichen Abmessungen und Formen verleihen können. Es scheint viel einfacher zu sein, das Einfachste zu erwerben Tischmaschine und verwenden Sie es in Ihrer Werkstatt, aber angesichts der beträchtlichen Kosten einer solchen Ausrüstung ist es sinnvoll, Zeit damit zu verbringen, es selbst herzustellen.

Eine selbstgebaute Drehmaschine ist durchaus möglich

Verwendung einer Drehmaschine

Eine Drehmaschine, die als eine der ersten in der Reihe der Geräte zur Bearbeitung von Teilen aus Aluminium auf den Markt kam verschiedene Materialien, einschließlich Metall, ermöglicht die Herstellung von Produkten in verschiedenen Formen und Größen. Mit Hilfe einer solchen Einheit können Sie externe und Innenflächen Werkstücke, Löcher bohren und auf die gewünschte Größe bohren, Außen- oder Innengewinde schneiden, rollen, um der Oberfläche des Produkts das gewünschte Relief zu verleihen.

Eine serielle Metalldrehmaschine ist ein großes Gerät, das nicht so einfach zu bedienen ist und dessen Kosten kaum als erschwinglich zu bezeichnen sind. Es ist nicht einfach, ein solches Gerät als Tischgerät zu verwenden, daher ist es sinnvoll, es selbst zu machen. Mit einer solchen Minimaschine können Sie schnell Werkstücke nicht nur aus Metall, sondern auch aus Kunststoff und Holz drehen.

Solche Geräte verarbeiten Teile mit rundem Querschnitt: Achsen, Werkzeuggriffe, Räder, Strukturelemente von Möbeln und Produkte für andere Zwecke. Bei solchen Geräten befindet sich das Werkstück in einer horizontalen Ebene, während es gedreht wird, und das überschüssige Material wird durch einen fest im Maschinenträger befestigten Fräser entfernt.

Trotz der einfachen Konstruktion erfordert ein solches Gerät eine klare Koordination der Bewegungen aller Arbeitsteile, damit die Bearbeitung mit äußerster Präzision und Präzision erfolgt beste Qualität Ausführung.

Ein Beispiel einer selbstgebauten Drehmaschine mit Zeichnungen

Schauen wir uns eine der Arbeitsmöglichkeiten für das Zusammengebaute genauer an auf eigene Faust Drehmaschine, ganz hohe Qualität was er zu Recht verdient genaue Aufmerksamkeit. Der Autor dieses hausgemachten Produkts hat nicht einmal an den Zeichnungen gespart, nach denen dieses Gerät erfolgreich hergestellt wurde.

Natürlich braucht nicht jeder eine so gründliche Herangehensweise an das Geschäft; oft werden einfachere Strukturen für den Eigenheimbedarf gebaut, aber als Spender für Gute Ideen Diese Maschine passt perfekt.

Aussehen Hauptkomponenten der Maschine: Messschieber, Werkzeughalter und Spannfutter
Seitenansicht des Reitstocks Unteransicht des Reitstocks
Führungswellen Bremssattelkonstruktion Motorantrieb
Zeichnung Nr. 1 Zeichnung Nr. 2 Zeichnung Nr. 3

Struktureinheiten

Jede Drehmaschine, auch eine selbstgebaute, besteht aus Folgendem Strukturelemente: ein Tragrahmen – Bett, zwei Zentren – antreibend und angetrieben, zwei Spindelstöcke – vorne und hinten, Spindel, Stütze, Antriebseinheit – Elektromotor.

Alle Elemente des Geräts sind auf dem Rahmen platziert; tragendes Element Drehbank. Der Spindelstock ist ein stationäres Strukturelement, auf dem sich die rotierende Spindel der Einheit befindet. Im vorderen Teil des Rahmens befindet sich ein Getriebemechanismus der Maschine, mit dessen Hilfe ihre rotierenden Elemente mit dem Elektromotor verbunden werden.

Dank dieses Übertragungsmechanismus erhält das zu bearbeitende Werkstück eine Rotation. Der Reitstock ist im Gegensatz zum vorderen Reitstock parallel zur Bearbeitungsrichtung verschiebbar und dient der Fixierung des freien Endes des zu bearbeitenden Werkstücks.

Eine selbstgebaute Metalldrehmaschine kann mit jedem Elektromotor ausgestattet werden, auch wenn dieser nicht sehr leistungsstark ist. Bei der Bearbeitung großer Werkstücke kann ein solcher Motor jedoch überhitzen, was zum Stillstand und möglicherweise zum Ausfall führt.

Typischerweise werden auf einer selbstgebauten Drehmaschine Elektromotoren installiert, deren Leistung im Bereich von 800–1500 W liegt.

Auch wenn ein solcher Elektromotor eine geringe Drehzahl hat, lässt sich das Problem durch die Wahl eines geeigneten Getriebemechanismus lösen. Zur Drehmomentübertragung von solchen Elektromotoren kommen meist Riemenantriebe zum Einsatz, nur sehr selten kommen Reib- oder Kettenantriebe zum Einsatz.

Mini-Drehmaschinen, die in Heimwerkstätten ausgestattet werden, verfügen möglicherweise nicht einmal über einen solchen Übertragungsmechanismus: Das rotierende Spannfutter der Einheit ist direkt auf der Welle des Elektromotors befestigt.

Da ist einer wichtige Regel: Beide Zentren der Maschine, antreibend und angetrieben, müssen genau auf derselben Achse liegen, um Vibrationen des Werkstücks während der Bearbeitung zu vermeiden. Darüber hinaus muss eine zuverlässige Fixierung des Teils gewährleistet sein, was besonders bei Frontalmodellen wichtig ist: mit einem führenden Zentrum. Das Problem einer solchen Fixierung wird mit einem Backenfutter oder einer Planscheibe gelöst.

Tatsächlich können Sie mit Ihren eigenen Händen eine Drehmaschine herstellen Holzrahmen, aber in der Regel werden für diese Zwecke Metallprofile verwendet. Eine hohe Steifigkeit des Drehmaschinenrahmens ist erforderlich, damit die Genauigkeit der Position der Antriebs- und Abtriebsspitzen nicht durch mechanische Belastungen beeinträchtigt wird und sich der Reitstock und die Halterung mit dem Werkzeug frei entlang der Achse der Einheit bewegen können.

Beim Zusammenbau einer Metalldrehmaschine ist es wichtig, eine zuverlässige Befestigung aller ihrer Elemente sicherzustellen und die Belastungen zu berücksichtigen, denen sie während des Betriebs ausgesetzt sind. Die Abmessungen Ihrer Minimaschine und die Strukturelemente, aus denen sie bestehen wird, werden vom Zweck der Ausrüstung sowie von der Größe und Form der Werkstücke beeinflusst, die darauf bearbeitet werden sollen. Die Leistung des Elektromotors, den Sie als Antrieb benötigen, hängt von diesen Parametern sowie von der Größe der geplanten Belastung des Geräts ab.

Für die Ausrüstung von Metalldrehmaschinen wird nicht empfohlen, sich in einem einzigen Kommutator-Elektromotor zu entscheiden charakteristisches Merkmal. Die Anzahl der Wellenumdrehungen solcher Elektromotoren sowie die Fliehkraft, die das Werkstück entwickelt, steigt mit abnehmender Belastung stark an, was dazu führen kann, dass das Teil einfach aus dem Spannfutter fliegt und den Bediener schwer verletzt.

Solche Elektromotoren können eingesetzt werden, wenn Sie kleine und leichte Teile auf Ihrer Minimaschine bearbeiten möchten. Aber auch in diesem Fall ist es notwendig, ihn mit einem Getriebe auszustatten, das einen unkontrollierten Anstieg der Fliehkraft verhindert.

Durch Praxis und Konstruktionsberechnungen wurde bereits nachgewiesen, dass der Einsatz bei Dreheinheiten, auf denen Metallwerkstücke bis 70 cm Länge und bis 10 cm Durchmesser bearbeitet werden, am besten geeignet ist asynchrone Elektromotoren Leistung ab 800 W. Motoren dieses Typs zeichnen sich durch eine stabile Drehzahl bei Belastung aus und steigen bei Abnahme nicht unkontrolliert an.

Wenn Sie Ihre eigene Minimaschine zum Metalldrehen bauen möchten, sollten Sie unbedingt berücksichtigen, dass das Spannfutter nicht nur Quer-, sondern auch Längsbelastungen ausgesetzt ist. Solche Belastungen können, wenn kein Riemenantrieb vorgesehen ist, zur Zerstörung der dafür nicht ausgelegten Lager des Elektromotors führen.

Wenn der Einsatz eines Riemenantriebs nicht möglich ist und das Antriebszentrum des Gerätes direkt mit der Welle des Elektromotors verbunden ist, können verschiedene Maßnahmen ergriffen werden, um dessen Lagerung vor Zerstörung zu schützen. Eine ähnliche Maßnahme kann ein Anschlag sein, der die Längsbewegung der Motorwelle begrenzt und als Kugel zwischen dem Gehäuse des Elektromotors und dem hinteren Ende seiner Welle eingesetzt werden kann.

Der Reitstock der Drehmaschine beherbergt die angetriebene Spitze, die stationär oder frei rotierend sein kann. Am meisten einfaches Design hat ein festes Zentrum: Es ist einfach, es auf der Grundlage eines normalen Bolzens herzustellen, indem der Teil, der mit dem Werkstück in Kontakt kommt, zu einem Kegel geschärft und geschliffen wird. Durch Ein- oder Ausschrauben eines solchen Bolzens, der sich entlang eines Gewindelochs im Reitstock bewegt, ist es möglich, den Abstand zwischen den Mittelpunkten der Ausrüstung einzustellen und so eine zuverlässige Fixierung des Werkstücks zu gewährleisten. Diese Fixierung wird auch durch die Bewegung des Reitstocks selbst gewährleistet.

Damit sich das Werkstück in einer solchen festen Mitte frei drehen kann, muss der spitze Teil des Bolzens, der damit in Kontakt kommt, vor Arbeitsbeginn mit Maschinenöl geschmiert werden.

Heutzutage ist es nicht schwer, Zeichnungen und Fotos von Drehmaschinen zu finden, aus denen Sie solche Geräte selbstständig herstellen können. Außerdem ist es leicht zu finden verschiedene Videos, die den Prozess ihrer Herstellung demonstrieren. Dies kann eine Mini-CNC-Maschine oder ein sehr einfaches Gerät sein, das Ihnen dennoch die Möglichkeit gibt, schnell und mit minimalem Arbeitsaufwand Metallprodukte in verschiedenen Konfigurationen herzustellen.

Die Ständer einer einfachen Metalldrehmaschine können aus Holz gefertigt werden. Sie müssen mittels Schraubverbindungen sicher am Geräterahmen befestigt werden. Wenn möglich, ist es besser, den Rahmen selbst daraus herzustellen Metallecken oder ein Kanal, der ihm eine hohe Zuverlässigkeit bietet, aber wenn diese nicht zur Hand sind, können Sie auch dicke Holzklötze aufnehmen.

Das Video unten zeigt den Prozess der Herstellung eines Drehmaschinenständers.

Die Einheit einer solchen Maschine, an der das Schneidwerkzeug befestigt und bewegt wird, ist eine Werkzeugauflage, die aus zwei im 90-Grad-Winkel verbundenen Holzbrettern besteht. Auf der Oberfläche des Bretts, auf der das Werkzeug platziert werden soll, muss ein Metallblech befestigt werden, das das Holz vor Verformung schützt und die genaue Position des Fräsers im Verhältnis zum Werkstück gewährleistet. Es ist notwendig, einen Schlitz in die Auflagefläche des horizontalen Bretts zu bohren, das sich entlang des Rahmens des Geräts bewegt, wodurch diese Bewegung ziemlich genau erfolgt.

Die moderne Bearbeitung von Metallteilen ist ohne Drehmaschine nahezu unmöglich. Um Geld zu sparen, können Sie dieses Gerät selbst herstellen.

Ein Ego herzustellen ist eigentlich gar nicht so schwierig, wie es scheint, und eine Zeichnung einer Drehmaschine kann leicht im Internet gefunden werden. Das Design der Maschine kann sehr unterschiedlich sein, ebenso wie ihre Abmessungen.

Das Material, um es zu Hause zu machen, ist leicht in jeder Garage zu finden.

Drehmaschine

Es ist unmöglich, eine Drehmaschine mit eigenen Händen zu bauen, ohne ihren Aufbau zu kennen. Deshalb stellen wir im Folgenden ihre Hauptteile vor:

• Antriebseinheit. Die Grundlage des Mechanismus ist die Erzeugung von Strom. Für eine Maschine mit geringer Leistung eignet sich ein Antrieb über eine Bohrmaschine oder Waschmaschine;
• Bett. Zur Herstellung geeignet Stahlwinkel oder der Rahmen besteht aus Holz, es handelt sich um eine Art tragenden Rahmen, daher muss er stark sein, um Vibrationen standzuhalten;
• Reitstock. Es wird durch Anschweißen einer Ecke an eine Eisenplatte hergestellt. Es wird zur Fixierung während der Verarbeitung des hergestellten Geräts benötigt;
• Spindelstock. Installiert auf einem beweglichen Rahmen, ähnlich einem Reitstock;
• Bremssattel. Dient als Unterstützung für den Arbeitsteil.

Das Drehmoment wird vom Motor auf folgende Weise auf das Arbeitsteil übertragen:

• Kette;
• Mit Gürtel;
• Reibung.

Jedes hat seine eigenen Vor- und Nachteile. Gürtel – der günstigste und zuverlässigste, einfach herzustellen. Allerdings nutzt sich der Riemen schnell ab und muss häufig ausgetauscht werden.

Das Kettenmodell ist teurer, sperriger, hält aber lange. Hinsichtlich seiner Vor- und Nachteile nimmt das Reibungsverfahren eine mittlere Position ein. Es ist erwähnenswert, dass im Internet Fotos einer Drehmaschine mit unterschiedlichen Zahnrädern verfügbar sind, die Sie leicht im Detail studieren können.

Bremssattel - extrem wichtiges Detail Maschine Sie regelt sowohl den Arbeitsaufwand als auch die Qualität des Teils.

Bewegt sich in unterschiedliche Richtungen und ist daher sehr verschleißanfällig. Vergessen Sie nicht, es vor Arbeitsbeginn anzupassen.

Montagereihenfolge des Mechanismus

Wir montieren den Maschinenrahmen aus Kanälen und Trägern. Je größer die Teile sind, mit denen Sie arbeiten möchten, desto stärker sollten die Materialien sein, aus denen der Rahmen bestehen sollte.

Zur Herstellung des Spindelstocks benötigen wir einen Hydraulikzylinder mit einer Wandstärke von 6 mm oder mehr. Wir pressen 2 Lager in den Zylinder. Verwendung von Lagern großer Durchmesser Wir legen den Schacht.

Es ist notwendig, die Schmierflüssigkeit in den hydraulischen Verstärker einzufüllen. Dann montieren wir den Bremssattel mit Führungen und Riemenscheibe.

Um dem Fräser Stabilität zu verleihen, installieren wir eine Werkzeugauflage. Unten befestigen wir einen kleinen Metallstreifen, der das Arbeitsteil verschleißfest macht.

Welchen Elektromotor wählen?

Der Motor ist der wichtigste Teil jeder Maschine, denn ohne ihn funktioniert sie nicht. Die Gesamtleistung der Maschine hängt von ihrer Leistung ab. Für die Herstellung von Kleinteilen eignet sich ein Motor mit einer Leistung von bis zu einem Kilovolt (als Spender können alte Nähmaschinen dienen).

Motoren mit einer Leistung von 1,5-2 kW. Wird bei der Bearbeitung großer Teile verwendet. Vergessen Sie niemals, alle elektrischen Teile zu isolieren.

Für korrekte Installation Es ist besser, einen Elektriker zu rufen, als sich zu verletzen.

Wie macht man aus einer Bohrmaschine eine Drehmaschine?

Um Ersatzteile zu sparen und die Montage zu vereinfachen, ist die Verwendung einer Bohrmaschine als Antrieb zulässig. Dieses Design hat seine Vorteile:

Beachten Sie!

• die Struktur kann jederzeit auf- und abgebaut werden;
• es ist recht leicht zu tragen und zu transportieren, da es sich leicht zerlegen lässt;
• Einsparmaßnahmen;

Diese Methode hat jedoch Nachteile, da der Bohrer ein geringes Drehmoment hat, was die Bearbeitung großer Teile nahezu unmöglich macht.

Der Umbau einer Metalldrehmaschine mit einer Bohrmaschine lohnt sich nur dann, wenn Sie keinen großen Arbeitsaufwand planen und kleine Teile herstellen müssen.

Um diese Art von Metalldrehmaschine herzustellen, benötigen Sie die üblichen Teile (außer Motor und Spindelstock). Die Funktion des Spindelstocks wird vom Bohrer übernommen.

Aufgrund der Kompaktheit der Maschine kann die Rolle des Bettes übernommen werden Glatte Oberfläche oder Werkbank. Der Bohrer selbst kann mit einer Zwinge oder Klemme befestigt werden.

Folgende Sicherheitsvorkehrungen sind zu beachten:

Beachten Sie!

• Nach Fertigstellung des Maschinenlayouts ist die Überprüfung der Gebrauchstauglichkeit erforderlich.
• der Elektromotor in der Maschine muss durch ein Gehäuse geschützt sein;
• die Leistung des Elektromotors muss von Ihrem Stromnetz abgedeckt werden;
• Das Arbeitswerkzeug kann nur parallel zur Werkstückoberfläche positioniert werden. Sonst prallt es ab;
• Bei der Bearbeitung der Stirnflächen müssen diese am Reitstock anliegen;
• Sie können mit der Arbeit nur mit Augenschutz vor Spänen beginnen.
• Nach der Arbeit ist es notwendig Arbeitsplatz lass es sauber.

Für eine Holzbearbeitungsmaschine gelten die gleichen Sicherheitsvorkehrungen wie für eine Metallbearbeitungsmaschine.

Wechsel der Maschine

Wenn kegelförmige Löcher angebracht werden müssen, befestigen wir zwei Feilen, sodass die Form eines Trapezes entsteht. Als nächstes montieren wir das Gerät auf Federn zur Zuführung der Feile.

Um verschiedene Klingen zu schärfen, befestigen wir eine Schleifscheibe am Motor.

Zusammenfassend möchte ich sagen, dass der Zusammenbau der Maschine recht einfach ist. Es ist durchaus möglich, aus Abfallmaterialien eine selbstgebaute Drehmaschine zu Hause herzustellen, was ein recht wirtschaftliches Unterfangen ist.

Sie können die Größe und Leistung der Geräte selbst anpassen und die notwendigen Modifikationen vornehmen.

Beachten Sie!

Foto einer Do-it-yourself-Drehmaschine

1. Schach
2. Eine Kiste basteln

Wenn Sie über ein professionelles Werkzeug verfügen, können Sie dessen Fähigkeiten endlos beherrschen. Beispielsweise wird eine gewöhnliche Baudrehmaschine häufig als Grundlage für die Herstellung von Souvenirs und verschiedenen Dekorationsgegenständen verwendet. Wunderschön gemacht Kerzenständer aus Holz sieht toll aus auf der Drehmaschine klassisches Interieur Häuser. Eine große Vase aus Holz kann die Fantasie beflügeln. Manchmal in meinen Händen erfahrener Handwerker Aus einem scheinbar gewöhnlichen Stück Holz wird ein wahres künstlerisches Meisterwerk. Wie machen Sie das? Was kann man sonst noch selbst mahlen?

Mit einer Holzdrehmaschine können Sie nicht nur Baurohlinge, sondern auch verschiedene herstellen dekorative Gegenstände, die das Auge erfreuen und die Leistungsfähigkeit der Ausrüstung demonstrieren sollen. Alle Kunsthandwerke aus Holz sind sehr praktisch, sie haben immer einen Platz im Haus, sodass Sie bedenkenlos experimentieren und versuchen können, etwas mit Ihren eigenen Händen zu machen. Am einfachsten ist es, eine Vase aus Holz zu dreschen; daraus erhält man ganz einfach einen Krug, einen Salzstreuer und eine Box zum Aufbewahren aller möglichen Kleinigkeiten. Sie können vorschlagen, Schach zu machen.

Vase

Wie kann man eine Vase auf einer Drehbank herstellen? Um es herzustellen, benötigen Sie möglicherweise ein bestimmtes Werkzeug. Zusätzlich zur Drehmaschine benötigen Sie einen Fräser, einen Hobel, eine Bügelsäge, ein Lineal, einen Zirkel, eine Axt und eine Säge, Schleifpapier und einen Meißel.

Das Drehen einer Vase ist äußerst einfach. Es ist zwar zu beachten, dass Vasen komplex und einfach sein können. Schauen wir uns an, wie Sie eine einfache Option schnitzen können.

• Zunächst wird mit einer Säge ein 10-20 cm langer Holzblock ausgeschnitten.
• Es muss sowohl an den Enden als auch entlang der Länge mit einem Hobel beschnitten werden.
• Das Werkstück wird in das Maschinenfutter eingebaut.
• Die Maschine wird eingeschaltet und auf Unrundheit des Teils geprüft.
• Wenn es vorhanden ist, muss eine Ausrichtung durchgeführt werden.
• Die oberste Holzschicht wird bis zu einer Tiefe von 1 cm entfernt.
• Am äußeren Ende wird eine Fase im 45°-Winkel entfernt.
• In den Reitstock wird ein Bohrer eingesetzt.
• Es wird ein Loch gebohrt, dessen Tiefe 3–5 cm unter der Länge des Werkstücks liegt. Das heißt, der Boden der Vase wird bestimmt.
• Nun wird mit einem Schneidwerkzeug, einer sogenannten Fuge, der Hohlraum aus dem Produkt herausgeschnitten.

Da kann man die Vase haben verschiedene Formen: gerade, oval usw., dann bleibt die Bohrung der Oberseite entsprechend in einer exakten Form erhalten. Anschließend wird das Produkt außen und innen poliert. Was wird es verwendet? Schleifpapier. Das Holzprodukt wird aus der Maschine genommen, der Boden wird von Hand mit einem Hobel und Schleifpapier bearbeitet. Anschließend wird das Souvenir lackiert.

Schach

Schachfiguren sind klein, daher erfordert ihre Herstellung ein gewisses Maß an Erfahrung und Festigkeit der Hand des Drechslers sowie seines Auges. Um eine Figur zu basteln, benötigen Sie einen kleinen Holzblock mit einem Querschnitt von 50x50 oder 60x60 mm. Auf einer Seite wird es zu einem kleineren Abschnitt geformt, zum Beispiel 40x40 oder 30x30 mm, wie im Video gezeigt.

Mit diesem kleineren Ende wird das Werkstück in das Spannfutter eingelegt und gespannt. Jetzt müssen Sie das freie Ende des Rohlings mit einem Fräser abschneiden und mit der Mitte des Reitstocks darauf drücken. Mit einem Fräser wird eine Holzschicht abgetragen, sodass das Werkstück im Querschnitt rund wird. Danach können Sie mit der Herstellung der Schachfigur selbst beginnen. Sie können traditionelle Formen verwenden oder kreativ werden.

Sobald die Figur vollständig fertig ist, muss sie geschliffen und abschließend vom gepressten Teil des Werkstücks abgeschnitten werden. Es bleibt nur noch, es manuell zu lackieren oder schwarz zu lackieren bzw weiße Farbe. Ein Holzkerzenhalter wird übrigens genauso auf der Drehbank hergestellt. Seine Länge ist größer, was bedeutet, dass ein längeres Werkstück benötigt wird.

Eine Kiste basteln

Die Box ist nicht die beste komplexes Element, das auf einer Drehmaschine gedreht werden kann. Wenn es sich jedoch um ein Produkt mit Deckel handelt, sind hier Zeichnungen erforderlich. Schließlich muss der Deckel in die Schachtel passen und auf der Nut sitzen, das heißt, der Deckel muss bündig mit der Kante des Produkts abschließen.

Um eine Schachtel herzustellen, benötigen Sie einen zylindrischen Rohling, der in eine Drehmaschine eingebaut wird. Hauptsache, das Werkstück erreicht das Bett nicht.

• Zunächst wird die Holzschicht entfernt halbrunder Fräser um dem Werkstück eine abgerundete Form zu geben.
• Anschließend müssen Sie die Oberfläche mit einer Fuge bearbeiten, also glatt machen.
• Danach muss ein innerer Hohlraum gebildet werden Holzprodukt. Hierzu wird ein schmaler gerader Fräser verwendet. Dieser Vorgang kann nicht in einem Durchgang abgeschlossen werden, sondern muss in Etappen durchgeführt werden.
• Mit einem dreieckigen Fräser können Sie den Innenhohlraum auf die Wandstärke erweitern.
• Der Boden der Box wird mit einem geraden, aber breiten Meißel nivelliert. Sie machen auch die Nut für den Deckel.
• Die Innen- und Außenflächen sind poliert.
• Oben wird Lack aufgetragen, innen Wachs.

Der Deckel besteht aus dem gleichen Material wie die Box selbst. Es ist lediglich ein dünnes Werkstück erforderlich, das im Spannfutter einer Holzbearbeitungsdrehmaschine fixiert wird. Zunächst erfolgt die Bearbeitung mit einem breiten geraden Fräser, das heißt, der Innenteil kann flach oder nach innen konkav geformt sein. Schleifen ist erforderlich.

Anschließend wird das Außenteil geformt, wofür das Werkstück gewendet werden muss. Das heißt, der halbfertige Teil des Deckels wird abgeschnitten und der fast fertige Teil innen in der Kartusche installiert. Dann wird mit demselben Fräser geformt draußen Abdeckungen. Es kann auch flach oder konvex sein. Abschließend wird geschliffen. Wonach fertiges Produkt lackiert.

Grundsätzlich kann die Reihenfolge der Seitenanfertigung geändert werden, wenn am Deckel eine Griffhalterung vorhanden ist. Dazu müssen Sie ein dickeres Werkstück nehmen, um den Griff zu schärfen. Es kann rund, oval oder geformt sein. Den Griff können Sie als separat gedrehtes Element anfertigen und mit Kleber am Deckel der Box befestigen.

Der Durchmesser des Deckels muss dem Durchmesser der Innennut der Box entsprechen. Das heißt, die Abdeckung sollte frei in die Nut passen.

Dies sind die Produkte, die Sie mit Ihren eigenen Händen auf einer Holzdrehbank herstellen können. Das Schwierigste davon dekorative Gegenstände- Das ist eine Kiste. Hier gilt es, die Maße, insbesondere im Hinblick auf die Wandstärke, genau einzuhalten. Wir haben es etwas dünner gemacht und es besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass es mit der Zeit platzt. Darüber hinaus müssen Sie die Durchmesser des Deckels und der Nut an der Box selbst strikt einhalten. Wenn eine der Größen nicht übereinstimmt, fällt entweder der Deckel in die Schachtel oder landet am Rand des Produkts.

Daher beim Einschalten einer Drehmaschine hausgemachtes Kunsthandwerk Holz erfordert Aufmerksamkeit und Genauigkeit (die Arbeit ist nicht grob). Natürlich ist es notwendig, während des Arbeitsprozesses Messungen mit einem Messschieber durchzuführen.

Elemente und Schnittmodi

Bevor wir über Verarbeitungsmethoden sprechen, machen wir uns kurz mit den Elementen und dem Schneidmodus vertraut.

Hier werden wir auf neue Konzepte stoßen: Schnitttiefe, Vorschub, Schnittgeschwindigkeit.

Sie sind alle miteinander verbunden und ihr Ausmaß hängt von verschiedenen Gründen ab.

Die Schnitttiefe ist die Dicke der Metallschicht, die in einem Fräserdurchgang abgetragen wird. Sie wird mit dem Buchstaben t bezeichnet und reicht von 0,5 bis 3 oder mehr Millimeter beim Schruppen bis hin zu Zehntelmillimetern beim Schlichtdrehen.

Vorschub ist die Bewegung des Fräsers entlang der bearbeiteten Oberfläche. Numerisch wird es in Millimetern ausgedrückt, mit dem Buchstaben S bezeichnet und gibt den Betrag der Verschiebung des Fräsers pro Umdrehung des Teils an. Abhängig von der Festigkeit des zu bearbeitenden Materials und der Steifigkeit der Maschinen- und Schneidkomponenten kann die Vorschubgeschwindigkeit bei Hochgezwischen 0,1 und 0,15 mm/Umdrehung und 2 bis 3 mm/Umdrehung variieren. Je härter das Metall, desto geringer sollte der Vorschub sein.

Die Schnittgeschwindigkeit hängt von der Spindeldrehzahl und dem Durchmesser des Teils ab und wird anhand der Formel berechnet.

Bei der Auswahl einer bestimmten Schnittgeschwindigkeit müssen Sie die Härte des zu bearbeitenden Materials und die Haltbarkeit des Fräsers, die an der Zeit gemessen wird, berücksichtigen Dauerbetrieb es innerhalb von Minuten langweilig. Dies hängt von der Form des Fräsers, seinen Abmessungen, dem Material, aus dem der Fräser besteht, und vom Drehen mit oder ohne Kühlemulsion ab.

Fräser mit Platten aus Hartlegierungen haben die größte Haltbarkeit, während Fräser aus Kohlenstoffstahl die geringste Widerstandsfähigkeit aufweisen.

Hier zum Beispiel, welche Schnittgeschwindigkeiten beim Drehen zu empfehlen sind Verschiedene Materialien Fräser von Hochgeschwindigkeitsstahl. Die Haltbarkeit ohne Kühlung beträgt 60 Minuten.

Ungefähre Daten zur Metallschneidgeschwindigkeit:

Drehen glatter zylindrischer Flächen

Glatte zylindrische Oberflächen der Teile werden mit Durchgangsfräsern in zwei Schritten geschliffen. Zunächst erfolgt ein Grobschliff mit einem Schruppfräser, bei dem der Großteil des überschüssigen Metalls schnell entfernt wird. Die Abbildung zeigt einen geraden Fräser zum Schruppen:

Grobschneider: a - gerade; b - gebogen; c – Chekalins Entwürfe.

Ein gebogener Fräser eignet sich zum Schleifen der Oberfläche eines Teils in der Nähe der Spannbacken und zum Beschneiden von Enden. Typischerweise haben Fräser einen Arbeitshub nur in eine Richtung, meist von rechts nach links. Ein doppelseitiger Fräser, der vom innovativen Dreher N. Chekalin entwickelt wurde, ermöglicht den Verzicht auf den umgekehrten Leerhub des Fräsers und verkürzt so die Bearbeitungszeit.

Nach dem Drehen mit einem Schruppfräser bleiben große Spuren auf der Oberfläche des Teils zurück und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche ist daher gering. Für die Endbearbeitung werden Schlichtfräser eingesetzt:

Fertigstellung der Schneidezähne: a - normal; b - mit breiter Schneide; c - gebogen, entworfen von A.V. Kolesov.

Der normale Schlichtfräsertyp wird zum Drehen mit geringer Schnitttiefe und geringem Vorschub verwendet. Ein Schlichtfräser mit breiter Schneidkante ermöglicht das Arbeiten mit hohen Vorschüben und sorgt für eine saubere und glatte Oberfläche.

Beschneiden von Enden und Leisten

Ritzfräser werden normalerweise zum Beschneiden von Enden und Schultern auf einer Drehmaschine verwendet. Ein solcher Fräser ist in der folgenden Abbildung dargestellt:

Beschneiden in der Mitte: a - Ritzschneider; b - Schneiden Sie das Ende mit einer halben Mitte ab.

Es ist besser, es beim Drehen von Teilen auf Spitzen zu verwenden. Damit das Ende vollständig bearbeitet werden kann, wird eine sogenannte Halbspitze in den Reitstock eingesetzt.

Wenn das Teil nur an einem Ende fixiert ist – bei der Bearbeitung im Spannfutter – kann das Ende mit einem gebogenen Fräser genutet werden. Für den gleichen Zweck und zum Leistendrehen werden spezielle Vorritzfräser eingesetzt, die mit Quer- und Längsvorschub arbeiten.

Beschneiden der Enden: a – Beschneiden mit einem gebogenen Messer, b – Beschneiden mit einem hartnäckigen Messer und seine Arbeit.

Beim Schneiden von Enden und Leisten muss der junge Meister darauf achten, dass die Spitze des Fräsers immer genau auf Höhe der Mittelpunkte ausgerichtet ist. Wird ein Fräser oberhalb oder unterhalb der Mitten eingesetzt, bleibt in der Mitte des massiven Endes eine ungeschnittene Lippe zurück.

Einstechen

Schlitzfräser werden zum Eindrehen von Nuten verwendet. Ihre Schneide bildet die Form der Nut exakt nach. Da die Breite der Nuten in der Regel gering ist, muss die Schneide des Schlitzwerkzeugs schmal ausgeführt werden, wodurch sie sich als recht spröde erweist. Um die Festigkeit eines solchen Fräsers zu erhöhen, ist die Höhe seines Kopfes um ein Vielfaches größer als die Breite.

Aus dem gleichen Grund hat der Kopf einen kleinen Spanwinkel.

Abstechfräser sind den Schlitzfräsern sehr ähnlich, haben jedoch einen längeren Kopf. Um den Materialverbrauch beim Schneiden zu reduzieren, wurde ein schmalerer Kopf gefertigt.

Die Länge des Kopfes sollte entsprechend den Abmessungen des Teils gewählt werden und etwas mehr als die Hälfte seines Durchmessers betragen.

Auch beim Einbau von Schlitz- und Trennfräsern ist höchste Sorgfalt und Präzision gefragt. Unvorsichtiger Einbau des Fräsers, beispielsweise eine leichte Fehlausrichtung, führt zu Reibung des Fräsers an den Nutwänden, fehlerhafter Arbeit und Werkzeugbruch.

Das Drehen schmaler Nuten erfolgt in einem Durchgang des Fräsers, der entsprechend der Breite der zukünftigen Nut ausgewählt wird. Breite Nuten werden in mehreren Durchgängen bearbeitet.

Die Vorgehensweise ist wie folgt: Markieren Sie mit einem Lineal oder anderen Messwerkzeugen die Grenze der rechten Nutwand. Nachdem sie den Fräser installiert haben, schleifen sie eine schmale Nut und bringen den Fräser nicht um 0,5 mm auf die erforderliche Tiefe – der Rest ist für den Schlichtdurchgang bestimmt. Anschließend wird der Fräser um die Breite seiner Schneidkante nach rechts verschoben und eine neue Nut erstellt. Nachdem sie so eine Nut mit der vorgesehenen Breite ausgewählt haben, führen sie den letzten, abschließenden Durchgang des Fräsers durch und bewegen ihn entlang des Teils.

Das in den Zentren installierte Werkstück sollte nicht vollständig geschnitten werden: Der gebrochene Teil kann das Werkzeug beschädigen. Ein kurzes, in einem Spannfutter eingespanntes Teil kann mit einem speziellen Fasenschneider sauber geschnitten werden.

Der Vorschub und die Schnittgeschwindigkeit beim Nutendrehen und Schneiden sollten geringer sein als beim Bearbeiten von Zylindern, da die Steifigkeit der Schneid- und Schneidwerkzeuge nicht hoch ist.

Kegel drehen

In der Praxis eines jungen Drechslers wird das Drehen von Kegeln seltener vorkommen als andere Arbeiten. Die einfachste Methode besteht darin, kleine Kegel (nicht größer als 20 mm) mit einem speziellen Breitschneider zu drehen.

Bei der Herstellung eines Außen- oder Innenkegels an einem in einem Spannfutter befestigten Teil kommt eine andere Technik zum Einsatz. Drehen Oberer Teil Halten Sie den Bremssattel in einem Winkel, der dem halben Winkel des Kegels an seiner Spitze entspricht, und schleifen Sie das Teil, indem Sie den Fräser mit dem oberen Schlitten des Bremssattels bewegen. So werden relativ kurze Zapfen geschärft.

Um lange und flache Kegel herzustellen, müssen Sie die hintere Mitte verschieben und den Reitstock um eine bestimmte Strecke zu sich hin oder von Ihnen weg bewegen.

Wenn das Teil in der Mitte so befestigt ist, dass sich der breite Teil des Kegels am Spindelstock befindet, sollte der Reitstock in Ihre Richtung bewegt werden und umgekehrt, wenn Sie den Reitstock vom Arbeitsteil wegbewegen, den breiten Ein Teil des Kegels befindet sich links - am Reitstock.

Diese Methode zum Drehen von Kegeln hat einen gravierenden Nachteil: Durch die Verschiebung des Teils kommt es zu einem schnellen und ungleichmäßigen Verschleiß der Spitzen und Zentrierlöcher.

Behandlung von Innenflächen

Eine Lochbearbeitung ist möglich verschiedene Instrumente, abhängig von der gewünschten Oberflächenform und Bearbeitungsgenauigkeit. In der Produktion entstehen Rohlinge mit Löchern, die beim Gießen, Schmieden oder Stanzen entstehen. Ein junger Metallarbeiter wird vor allem in Gussteilen auf vorgefertigte Löcher stoßen. Bei der Bearbeitung von Löchern in massiven Werkstücken, die nicht über vorbereitete Löcher verfügen, muss immer mit dem Bohren begonnen werden.

Bohren und Reiben

Nicht tiefe Löcher Sie bohren auf einer Drehmaschine mit Feder- und Spiralbohrern (zylindrisch).

Der Federbohrer hat eine flache Klinge mit zwei Schneiden, die in einen Stab übergeht. Der Winkel an der Spitze des Bohrers beträgt normalerweise 116–118°, kann aber je nach Härte des Materials auch 90–140° betragen – je härter das Metall, desto größer der Winkel. Die Genauigkeit des Lochs bei der Bearbeitung mit einem Federbohrer ist gering und wird daher verwendet, wenn keine große Genauigkeit erforderlich ist.

Spiralbohrer sind das Hauptwerkzeug zum Bohren. Die Bearbeitungsgenauigkeit dieser Bohrer ist recht hoch. Ein Spiralbohrer besteht aus einem Arbeitsteil und einem Teil eines konischen oder zylindrischen Schafts, mit dem der Bohrer an der Pinole oder dem Spannfutter des Reitstocks befestigt wird.

Spiralbohrer: a - mit konischem Schaft; b - mit zylindrischem Schaft

Der Arbeitsteil des Bohrers ist ein Zylinder mit zwei spiralförmigen Nuten Schneiden bohren. Die gleichen Rillen führen die Späne nach außen.

Der Bohrkopf hat eine Vorder- und Rückseite sowie zwei durch eine Brücke verbundene Schneiden. Die entlang der Spiralnuten verlaufenden Fasen führen und zentrieren den Bohrer. Der Winkel an der Spitze eines Spiralbohrers entspricht dem eines Federbohrers und kann in den gleichen Grenzen variieren. Bohrer werden aus legiertem Stahl oder Schnellarbeitsstahl hergestellt. Manchmal sind Bohrer aus legiertem Stahl mit Hartmetalleinsätzen ausgestattet.

Die Befestigung des Bohrers erfolgt je nach Schaftform auf zwei Arten. Bohrer mit zylindrischem Schaft werden mit einem Spezialfutter in der Pinole des Reitstocks fixiert, Bohrer mit konischem Schaft werden direkt in die Bohrung der Pinole eingesetzt.

Es kann vorkommen, dass der konische Schaft klein ist und nicht in das Loch passt. Dann müssen Sie eine Adapterhülse verwenden, die zusammen mit dem Bohrer in die Pinole eingeführt wird.

Adapterhülse für Bohrer mit konischem Schaft: 1 - Bohrerschaft; 2 - Buchse.

Um den Bohrer aus der Pinole zu drücken, müssen Sie das Handrad drehen, um ihn im Reitstockgehäuse festzuziehen. Die Schraube drückt gegen den Schaft des Bohrers und drückt ihn heraus. Mit einem speziellen Halter können Sie den Bohrer im Werkzeughalter befestigen.

Beim Bohren muss sorgfältig darauf geachtet werden, dass sich der Bohrer nicht zur Seite bewegt, da sonst das Loch falsch ist und das Werkzeug brechen kann. Der Vorschub des Bohrers erfolgt durch langsame und gleichmäßige Drehung des Reitstock-Handrads oder durch Bewegen des Bremssattels, wenn der Bohrer mit Halter im Werkzeughalter befestigt ist.

Beim Bohren tiefer Löcher müssen Sie von Zeit zu Zeit den Bohrer aus dem Loch entfernen und Späne aus der Nut entfernen.

Die Tiefe des Lochs sollte die Länge des Arbeitsteils des Bohrers nicht überschreiten, da sonst die Späne nicht aus dem Loch entfernt werden und der Bohrer bricht. Wenn Sie Sacklöcher bis zu einer bestimmten Tiefe bohren, können Sie die Bohrtiefe anhand der Einteilungen auf den Pinolen überprüfen. Wenn sie nicht vorhanden sind, wird auf dem Bohrer selbst eine Markierung mit Kreide angebracht. Wenn beim Bohren ein charakteristisches Quietschen zu hören ist, bedeutet dies, dass der Bohrer entweder falsch ausgerichtet oder stumpf geworden ist. Das Bohren muss sofort gestoppt werden, indem der Bohrer aus dem Loch entfernt wird. Danach können Sie die Maschine stoppen, die Ursache des Quietschens herausfinden und beseitigen.

Beim Reiben handelt es sich um das gleiche Bohren, jedoch mit einem Bohrer mit größerem Durchmesser in einem vorhandenen Loch. Für das Reiben gelten daher alle Bohrregeln.

Andere Methoden zur Behandlung von Innenflächen

In der Praxis eines jungen Drechslers kann es auch vorkommen, dass der Durchmesser des erforderlichen Lochs zu groß ist größerer Durchmesser sich selbst großer Bohrer im Set, wenn Sie eine Nut in ein Loch schnitzen oder es konisch machen möchten. Für jeden dieser Fälle gibt es eine andere Verarbeitungsmethode.

Das Bohren von Löchern erfolgt mit speziellen Bohrfräsern – Schruppen und Schlichten, je nach erforderlicher Sauberkeit und Genauigkeit der Bearbeitung. Schruppfräser zum Drehen von Sacklöchern unterscheiden sich von Schruppfräsern zum Drehen von Durchgangslöchern. Das Schlichten von Durchgangs- und Sacklöchern erfolgt mit demselben Schlichtfräser.

Bohrfräser: a - Schruppfräser für Durchgangslöcher; b – rau für Sacklöcher; c – Abschluss

Das Bohren hat im Vergleich zum Außendrehen seine eigenen Schwierigkeiten. Bohrfräser haben eine geringe Steifigkeit; sie müssen erheblich aus dem Werkzeughalter herausbewegt werden. Daher kann der Fräser federn und sich verbiegen, was sich natürlich negativ auf die Verarbeitungsqualität auswirkt. Darüber hinaus ist es schwierig, den Betrieb des Schneidgeräts zu beobachten. Die Schnittgeschwindigkeit und der Vorschub des Fräsers sollten daher 10-20 % geringer sein als bei der Außenbearbeitung.

Besonders schwierig ist die Bearbeitung dünnwandiger Teile. Durch das Einspannen eines solchen Teils in das Spannfutter kann es leicht verformt werden und der Fräser wählt dickere Späne an den eingedrückten Teilen aus. Das Loch wird nicht streng zylindrisch sein.

Für richtige Verarbeitung Beim Bohren wird der Fräser auf Höhe der Spitzen eingestellt. Dann müssen Sie das Loch mit einer Länge von 2-3 mm bohren und den Durchmesser messen.

Wenn die Größe stimmt, können Sie das Loch in voller Länge bohren. Beim Bohren von Sacklöchern oder Löchern mit Leisten sowie beim Bohren wird auf dem Fräser ein Kreidestrich angebracht, der die Bohrtiefe angibt.

Das Besäumen der Innenenden erfolgt mit Ritzfräsern, das Drehen von Innennuten mit speziellen Schlitznutfräsern, bei denen die Breite der Schneidkante genau der Breite der Nut entspricht. Der Fräser wird entlang der Kreidemarkierung auf dem Fräskörper auf die entsprechende Tiefe eingestellt.

Ausmessen der Innennut: Lineal, Messschieber und Schablone

Neben Bohrfräsern werden auch Senker zum Bohren zylindrischer Löcher verwendet. Sie ähneln Spiralbohrern, verfügen jedoch über drei oder vier Schneiden und eignen sich nicht zum Bohren von Löchern in Vollmaterial.

Spiralschwanzsenker: a – aus Schnellarbeitsstahl; b - mit Hartlegierungsplatten

Mit Reibahlen werden sehr saubere und präzise zylindrische Löcher hergestellt. Beide Werkzeuge dienen nicht dazu, das Loch zu erweitern, sondern um es auf die exakte Größe und Form anzupassen.

Reibahlen: a - Schwanz; b - zurück

Konische Löcher herstellen

Das Drehen der Innenkegel ist vielleicht der schwierigste Teil. Die Verarbeitung erfolgt auf verschiedene Arten. Konische Löcher werden häufig durch Bohren mit einem Fräser und Drehen des oberen Teils des Bremssattels hergestellt.

Zunächst muss ein Loch in Vollmaterial gebohrt werden. Um das Bohren zu erleichtern, können Sie ein Stufenloch bohren. Es ist zu beachten, dass der Durchmesser des Bohrers so gewählt werden muss, dass seitlich ein Spiel von 1,5-2 mm verbleibt, das dann mit einem Fräser entfernt wird. Nach dem Drehen können Sie einen Kegelsenker und eine Reibahle verwenden. Wenn die Kegelneigung gering ist, verwenden Sie unmittelbar nach dem Bohren einen Satz konischer Reibahlen.

Der letzte Hauptarbeitsgang einer Drehmaschine ist das Gewindeschneiden.

Die maschinelle Gewindeherstellung ist nur auf speziellen Schraubenschneidmaschinen möglich. An einfache Maschinen Dieser Vorgang wird manuell durchgeführt. Techniken handgemacht Außen- und Innengewinde sind oben beschrieben.

Messgerät

Beim Drehen kommen die gleichen Werkzeuge zum Einsatz wie bei der Metallbearbeitung: ein Stahllineal, Messschieber, Messschieber und andere. Sie wurden bereits zuvor erwähnt. Neu hier dürften verschiedene Vorlagen sein, die der junge Meister selbst anfertigen wird. Sie sind besonders praktisch bei der Herstellung mehrerer identischer Teile.

Denken Sie daran, dass alle Messungen erst durchgeführt werden können, wenn die Maschine vollständig zum Stillstand gekommen ist. Seid vorsichtig! Messen Sie kein rotierendes Teil!

Vorsichtsmaßnahmen

Bei der Arbeit an einer Drehmaschine müssen Sie folgende Regeln beachten:

1) Sie können mit der Arbeit an der Maschine erst beginnen, nachdem Sie sich ausführlich mit der Maschine und den Verarbeitungsmethoden vertraut gemacht haben.

2) Arbeiten Sie nicht an einer defekten Maschine oder mit einem unbrauchbaren (stumpfen) Werkzeug;

3) das Teil sicher befestigen und die Funktionsfähigkeit der Zaungeräte überwachen;

4) Arbeiten Sie nicht in lockerer Kleidung: Binden Sie die Ärmel an den Handgelenken. lange Haare unter einem Kopfschmuck verstecken;

5) Späne rechtzeitig entfernen und für Ordnung am Arbeitsplatz sorgen;

6) Stoppen Sie die rotierende Kartusche nicht mit Ihren Händen;

7) Im Falle einer Störung schalten Sie die Maschine sofort aus.

Maschinenpflege

Je sorgfältiger Sie die Maschine pflegen, desto besser und länger funktioniert sie. Diese einfache Regel sollte man sich genau merken und sorgfältig befolgen. Bei der Pflege einer Drehmaschine kommt es auf Folgendes an.

Die Hauptsache ist, alle reibenden Teile zu schmieren. Vor Beginn der Arbeiten ist es notwendig, die Maschine zu inspizieren und zu prüfen, ob ausreichend Schmierung vorhanden ist. Sie müssen besonders auf die Schmierung der Lager achten, indem Sie die Ölnippel und Schmierlöcher mit Maschinenöl füllen. Um einen Unfall zu vermeiden, muss die Maschine zu diesem Zeitpunkt angehalten werden.

Nach der Arbeit müssen Sie die Maschine reinigen, Späne entfernen, die Führungen des Rahmens und der Bremssättel abwischen und schmieren dünne SchichtÖle

Die konischen Bohrungen der Spindel und der Reitstockpinole müssen absolut sauber sein. Die Genauigkeit der Maschine hängt von ihrem guten Zustand ab.

Vor Beginn der Arbeiten sollten Sie außerdem den Zustand des Antriebsriemens prüfen. Es muss vor Ölspritzern und -tropfen geschützt werden, da ein öliger Riemen verrutscht und schnell kaputt geht. Die Riemenspannung sollte nicht zu stark, aber auch nicht zu schwach sein: Ein schwach gespannter Riemen rutscht durch, ist er zu stark gespannt, erhitzen sich die Lager und verschleißen schnell. Auch der Antriebsriemenschutz sollte in Ordnung sein.

Mehr lesen:

• Grundlegende Arbeiten an einer Drehmaschine

Drehmaschinen sind für die Bearbeitung von Rotationskörpern konzipiert. Bei der Arbeit an einer Drehmaschine werden zylindrische, konische und geformte Oberflächen sowohl innen als auch außen gedreht sowie Gewinde geschnitten und gerändelt. Darüber hinaus können sie zum Bohren verwendet werden, dies ist jedoch nur möglich, wenn sich das Loch in der Achse des Teils oder mit einem gewissen Versatz dazu befindet.

Arten und Eigenschaften von Holzbearbeitungsmaschinen

Verschiedene Typen, Größen und Formen Holzteile Dabei handelt es sich um eine Vielzahl von Geräten, auf denen die Verarbeitung stattfindet.

Die Liste der Arten von Holzbearbeitungsmaschinen umfasst:

Sägen

Diese Gruppe wird zum Sägen von Rohlingen und Vollholz sowie zum Formen flacher Elemente verwendet. Sägewerke wiederum sollten in folgende Untergruppen unterteilt werden:

• Sägewerke, mit deren Hilfe das Längs- und Quersägen von Material mit linearen Sägen durchgeführt wird, die relativ zu den Werkstücken hin- und hergehende Bewegungen ausführen. Bei diesem Gerät handelt es sich nicht um ein sparsames Gerät, außerdem ist es ziemlich sperrig und daher recht selten.
• Automatische und manuelle Kreissägen führen mit Kreissägen das Sägen von Holz in geneigten und vertikalen Ebenen durch. Solche Geräte haben beim Formen Anwendung gefunden. Klassifiziert nach Anzahl der Sägen, Durchmesser, Leistung und Produktivität.
• Band mit automatischem Betrieb und manueller Steuerung. Das Schneiden von Holz erfolgt durch die lineare Bewegung des Bandes. Wird sowohl während der Ernte als auch wann verwendet weitere Bearbeitung. Der Vorteil dieser Geräte liegt in der Wartungsfreundlichkeit und Wirtschaftlichkeit, jedoch in der geringeren Genauigkeit im Vergleich zu Kreissägen.

Hobeln

Entwickelt, um beim Bewegen die oberste Materialschicht zu entfernen Schneidewerkzeug. Zu den wichtigsten Maschinentypen dieser Art gehören:

• Dickenhobel, ein- und doppelseitig. Einseitige Maschinen können nur die obere Ebene bearbeiten und werden daher nur bei der Bearbeitung großer Werkstücke verwendet. Sie haben aufgrund ihres einfachen Designs, das eine einfache Verwaltung und Wartung ermöglicht, eine weite Verbreitung gefunden. Doppelseitig kann die untere und obere Ebene gleichzeitig bearbeitet werden. Ihr Vorteil ist eine höhere Produktivität, gleichzeitig sind sie jedoch schwieriger zu warten.
• Hobelmaschinen, die nicht nur Hobel bearbeiten, sondern auch in einem bestimmten Winkel anfasen können.

Drehen

Drehmaschinen sind unterteilt in große Menge Sorten, basierend auf Genauigkeit, Abmessungen der Maschinen selbst und der zu bearbeitenden Teile usw. Holzbearbeitungsdrehmaschinen werden zum Drehen von Zierelementen, Karosserieteilen und Verbindungselementen verwendet. Der wichtigste Klassifizierungsparameter ist der Grad der Automatisierung und Vielseitigkeit. Je nach Automatisierungsgrad gibt es folgende Varianten:

• Manuell gesteuerte Maschinen erfordern eine Regulierung der Spindeldrehzahl, der Teilezuführung und anderer Parameter für die Arbeiter.
• Automatisierte Geräte sind mit kopierten Geräten ausgestattet, die die Bearbeitungszeit des Teils verkürzen, aber alle Prozesse unterliegen weiterhin der menschlichen Kontrolle.
• Automatische Prozesse umfassen die Durchführung aller Übergänge in automatischer Modus. Alle Parameter werden vom Maschinenrechner gesteuert. sind in letzter Zeit besonders beliebt geworden.

Wenn wir über Vielseitigkeit sprechen, ist Folgendes hervorzuheben:

• Vielseitige Ausrüstung, mit der Sie Teile herstellen können verschiedene Formen, Größe und Komplexität.
• Spezialisiert, das die Bearbeitung von Teilen in einem bestimmten Größenbereich ermöglicht.
• Speziell, für die Herstellung nur eines bestimmten Teils bestimmt.

Bohren

Sie werden zum Bohren von Löchern benötigt, die in der Achse liegen oder nicht in der Achse von Teilen liegen, sowie zum Bearbeiten von Löchern. Sie werden nach vielen Parametern klassifiziert, der wichtigste kann jedoch als Konfiguration bezeichnet werden, nach dem sie unterteilt werden in:

• Vertikalbohren, bei dem Arbeiten nur in der vertikalen Ebene ausgeführt werden;
• Horizontales Bohren, Bearbeitung nur in der horizontalen Ebene durchführen;
• Radialbohren, wodurch Sie den Neigungswinkel des Werkzeugs ändern können.

Mahlen

Solche Maschinen werden zur Bearbeitung von ebenen und geformten Oberflächen eingesetzt. Sie sind wie Bohrmaschinen nach den Ebenen unterteilt, in denen der Fräser arbeitet. Sie sollten nach Konfiguration unterteilt werden:

• Horizontalfräsmaschinen, bei denen die Spindel horizontal zur Tischoberfläche angeordnet ist;
• Vertikalfräsen, dessen Werkzeug senkrecht zum Tisch steht und das daran befestigte Teil;
• Universell, sodass Sie die Position des Werkstücks ändern können, ohne es neu installieren zu müssen.

Schleifen

Diese Maschinen sind für die Endbearbeitung konzipiert und beinhalten das Entfernen einer dünnen Deckschicht mit einem schleifbeschichteten Werkzeug. Es gibt:

• Flächenschleifmaschinen, die ebene Flächen bearbeiten;
• Rundschleifmaschinen für rotierende Körper;
• Besonders Schleifmaschinen, die für die Bearbeitung komplexer Oberflächen konzipiert sind;
• Kantenschleifen. Wird für die Endbearbeitung von gemusterten Elementen verwendet.

Gnutarnye

Vertreten hydraulische Pressen mit Spezialklemmen. Wird verwendet, um einem Element eine besondere Form zu verleihen.

Montage

Am häufigsten ist dies der Fall automatische Geräte zur Montage einzelne Elemente in ein Halbzeug oder Fertigprodukt.

Arbeitstechnik

Drehmaschinen sind für die Bearbeitung von Rotationskörpern konzipiert. An diesem Gerät werden folgende Arbeiten durchgeführt:

• Endbeschnitt;
• Drehen von Außenflächen;
• Gewindeschneiden jeglicher Art;
• Teile abschneiden;
• Aufbringen von Wellen;
• Bohren und Bohren von Innenlöchern.

Dies ist jedoch nicht das Einzige, was auf dieser Maschine möglich ist. Darüber hinaus kann es zum Polieren und Läppen von Löchern verwendet werden. Das Polieren kann mit einer speziellen Filzscheibe und GOI-Paste erfolgen. Mit ihrer Hilfe erwirbt das Produkt Spiegelfläche Die Oberflächengenauigkeit kann jedoch nicht garantiert werden. Die Oberfläche des Lochs wird durch Läppen feingeschliffen. Dieser Vorgang ermöglicht es Ihnen, ein genaues Loch mit einem niedrigen Rauheitsindex zu erhalten.

Die Bearbeitung auf einer Drehmaschine erfolgt durch Drehen des Teils relativ zu einem festen Werkzeug.

Das Werkzeug kann in der Spindel oder in Spitzen befestigt werden. Zentrum ist spezielle Geräte, die in der Spindel und im Reitstock befestigt sind. Um dies zu gewährleisten, ist es notwendig, das Werkstück zunächst auf beiden Seiten zu zentrieren (mit einem Spezialbohrer ein Loch in die Achse bohren). Mit der Zentrumsbearbeitungseinrichtung können alle Übergänge in einer Aufspannung durchgeführt werden.

Arten von Maschinen zum Metalldrehen

Je nach Genauigkeitsgrad sollten die Geräte unterteilt werden in: normale Genauigkeit; genau; besonders genau; erhöhte Genauigkeit; Ultrapräzision.

Nach Typ sind sie unterteilt in:

• lobotocarny;
• Karussell;
• Drehen-Schneiden;
• Drehturm.

Die ersten beiden Sorten sind für die Bearbeitung großformatiger Teile von einem halben Meter bis zu mehreren Metern konzipiert. Am gebräuchlichsten sind Schraubendrehmaschinen, da sie universell einsetzbar und für die Bearbeitung von Teilen bis zu fünfhundert Millimetern ausgelegt sind. Revolverdrehmaschinen sind halbautomatische Maschinen. Die Bearbeitung auf solchen Geräten erfolgt über Anschläge.

Drehmethoden

Auf einer Drehmaschine werden Teile gedreht und Löcher gebohrt. Es werden auch komplexe Arbeiten ausgeführt, die nur aus Drehen und Schleifen auf einer Drehmaschine bestehen. Um in diesem Fall den Schleifvorgang durchzuführen, können hochpräzise Fräser und Läppfräser verwendet werden, wenn es sich um ein Loch handelt. Durch diese Maßnahme können wir die Produktionszeit verkürzen und damit die Teilekosten senken.

Nuten mit Innendurchmesser werden mit Bohrer, Senker und Reibahle sowie Fräser hergestellt. Darüber hinaus können Gewindebohrer verwendet werden, die Gewinde in das Loch schneiden (für Außenflächen wird eine Matrize verwendet).

Die Überprüfung der Abmessungen von Teilen erfolgt mithilfe einer Skala (Messskala am Messschieber) sowie mithilfe von Messgeräte(Messschieber, Mikrometer usw.).

Arten von verwendeten Fräsern

Fräser für die Bearbeitung an einer Drehwand sind:

• Durchgänge zur Bearbeitung flacher Oberflächen der Enden eines Teils;
• Ritzen, zum Drehen zylindrischer Oberflächen verwendet;
• Schneidemaschinen, die das fertige Teil aus dem Werkstück schneiden;
• geformt und verrundet, die zum Drehen geformter Flächen und Rundungen verwendet werden;
• mit Gewinde, die in Außen- und Innengewinde unterteilt sind;
• Bohrfräser, die zur Bearbeitung von Innenflächen verwendet werden;
• Nuten, ähnlich dem Schneiden, zum Drehen von Nuten.

Darüber hinaus werden Schneidezähne unterteilt in:

• massiv, meist aus Schnellarbeitsstahl;
• Verbund mit gelöteten Platten aus Hartlegierung, der Halter besteht in diesem Fall aus Kohlenstoffstahl;
• montiert mit einer abnehmbaren Platte, die bei Verschleiß oder Absplitterungen ausgetauscht werden kann.

Sicherheitstechnik

Bei Arbeiten an einer Drehmaschine ist die Verwendung einer Schutzabdeckung erforderlich, die den Rotationsbereich des Teils abdeckt. Somit ist der Werker vor umherfliegenden Spänen geschützt.

Der Mitarbeiter muss auf einem besonderen stehen Holzboden Dies bietet Schutz vor elektrischem Schlag.

Die Kleidung sollte den Körper bedecken und nur die Hände, den Kopf und den Hals frei lassen. Schuhe müssen geschlossen sein. All dies ist zum Schutz vor Spänen notwendig. Die Kleidung sollte weder eng noch zu locker sein. Im ersten Fall wird die Bewegung eingeschränkt, im zweiten Fall kann es zu Verletzungen kommen, wenn Kleidung in die Spindel gezogen wird.

Vor Arbeitsbeginn muss dem Arbeiter eine Spezialbrille gegeben werden, die die Augen vor Spänen oder Staub schützt. Beim Drehen von Schüttgütern (z. B. Graphit oder Holz) ist neben der Brille auch eine Atemschutzmaske zum Schutz der Augen erforderlich. Auch beim Arbeiten mit Schüttgütern ist eine Absaughaube erforderlich, die nicht nur die zu schärfende Person, sondern auch andere Arbeiter in der Werkstatt schützt.

Bevor Sie das Teil entfernen, sollten Sie nicht nur die Spindeldrehung ausschalten, sondern auch die scharfen Kanten abstumpfen.

Das Wichtigste: Eine Person darf nur nach einer Schulung an einer Drehmaschine arbeiten.