Guten Tag. Ich bitte diejenigen, die darauf gestoßen sind, freundlich um Hilfe ähnliches Problem. Unser Unternehmen repariert seit 5 Jahren Werkzeuge und wir hatten noch nie zuvor ein solches Problem. Jetzt haben wir zwei Kompressoren mit dem gleichen Problem. Der Elektromotor funktioniert, der Kondensator funktioniert auch, zum Testen gibt es alle Instrumente, die die Kapazität des Kondensators und den genauen Widerstand der Wicklungen bestimmen können. Der Punkt liegt im mechanischen Teil, der Kompressor pumpt bis zu 4 Atmosphären und das Schwungrad klemmt, als ob das Bypassventil nicht funktionieren würde. Das heißt, der Druck vom Empfänger drückt zurück und der Motor kann das Schwungrad nicht mit solcher Kraft drehen. Man schaltet den Kompressor ab, dreht das Schwungrad mit großer Kraft, startet den Motor, er macht eine Umdrehung, wobei der Druck vorher aufgepumpt wird , und stoppt wieder, das heißt, die Mechanik klemmt. Das Bypassventil ist neu, wir haben versucht, die Kolbenringe zu wechseln, die gleiche Situation, wir sind ratlos. Wenn jemand auf ein ähnliches Problem gestoßen ist, helfen Sie bitte mit Informationen.





Eine Tante hat so einen Kompressor mitgebracht, sie sagt, der Ball bläst sich auf, aber das Rad des Autos funktioniert nicht, ich habe meinen eigenen angeschlossen und er zeigt genau 0,2 atm an. Wie üblich ist der Schlauch intakt, was bedeutet, dass wir die Einlassventile, die sich unten am Kolben befinden, in Ordnung sind, aber die Auslassventile, die sich im Zylinderkopf befinden, waren in beiden Zylindern sehr überraschend. Gummiringe wurden unter die Ventile geschoben, natürlich sind die Ventile ständig geöffnet und der Kompressor pumpte einfach Luft in mich hinein, ohne Druck zu erzeugen. Ich entfernte die Ringe, baute alles zusammen, schaltete es ein, 2 Minuten und 3,5 atm auf dem Manometer . Kann mir jemand erklären, wie diese Ringe unter die Ventile gelangen konnten? Ich glaube, sie wurden entweder absichtlich im Werk verrutscht oder sind einfach aus Unachtsamkeit entstanden.




ELITECH TP30G, 30 kW. Die Heißluftpistole stoppt nach 15–30 Minuten Betrieb und startet nicht, oder besser gesagt, wenn Sie den Vorschub mit der Hand halten, funktioniert sie, wenn Sie loslassen, bleibt sie stehen, bis sie 5–10 Minuten lang ruht Minuten, ich vermute, dass der Temperatursensor ausgelöst hat, obwohl die Pistole mit mittlerer Leistung arbeitet, vermute ich, dass die Luftzufuhr schlecht eingestellt sein könnte, da der Geruch sehr schnell auftritt Kohlenmonoxid Als ich die Waffe zerlegte, sah ich nur eine Einstellschraube für den Sechskant, aber ich habe sie noch nicht berührt. Ich warte auf Ihren Rat, danke im Voraus

Während der Operation Kompressorausrüstung Es gibt Situationen, in denen der Kompressor keinen Druck aufnimmt. Dies geschieht in der Regel nach einer ausreichend langen Betriebszeit. Die Gründe für diese Situation können unterschiedlich sein.

Dieses Problem wird häufig im Kompressorforum diskutiert.
Auf die Frage, warum der Kompressor keinen Druck aufbaut, geben Forumsnutzer unterschiedliche Antworten. Am häufigsten wird empfohlen, zunächst die Einstellungen des Druckreglers zu überprüfen. Wenn die Einstellungen nicht verletzt werden, fahren Sie mit der Inspektion des Kompressors fort. Die Verbindungspunkte der Rohre am Eingang zum Empfänger und am Ausgang des Zylinders werden überprüft. Starke Vibrationen können zum Lösen von Schraubverbindungen und damit zu einem Druckverlust führen.

Möglicherweise ist die Gewindeverbindung am Montageort des Manometers locker oder lose Überdruckventil. Überdruckventil Überdruck Während des Betriebs kann es auch sein, dass es seine Dichtheit verliert, aber dieses Problem lässt sich leicht lösen, indem man es einfach fest anzieht Gewindeverbindungen. Lose Befestigungen lassen sich optisch nicht immer feststellen. In diesem Fall können Sie ein einfaches, aber ausreichendes Mittel verwenden effektive Methode. Die Seifenlösung wird mit einem Pinsel auf alle Anschlüsse aufgetragen. Wenn der Kompressor läuft, bildet sich an der Stelle des Luftlecks eine Blase, die leicht zu erkennen ist. Dies ist praktisch, da bei laufendem Kompressor aufgrund des Geräusches die austretende Luft nicht zu hören ist.

Schwieriger ist die Beseitigung einer weiteren häufigen Ursache. Es kann zu Luftlecks kommen schwer erreichbarer Ort, unter dem Zylinder oder seinem Kopf. Normalerweise wenden sie sich in solchen Fällen an Reparaturspezialisten. Wenn Sie jedoch Erfahrung haben, können Sie versuchen, das Problem selbst zu beheben. Entfernen Sie dazu das Gehäuse durch Lösen der Schrauben, heben Sie den Zylinderkopf an und überprüfen Sie die Dichtung. Wenn die Dichtung beschädigt ist, ersetzen Sie sie und montieren Sie den Kopf, indem Sie die Muttern abwechselnd festziehen verschiedene Seiten mit gleichmäßiger Kraft.

U Kolbenkompressoren gemeinsame Ursache Dass das Gerät keinen Druck aufbauen kann, liegt an der Aktivierung von Kompressionsringen, die auf eine bestimmte Lebensdauer ausgelegt sind. Ihr vorzeitiger Austausch führt zu Leistungs- und Druckverlust.

Eine weitere häufige Ursache für einen solchen Defekt bei Kolbenkompressoren ist ein lockerer Sitz oder ein Ausfall der Ventile. Dieser Grund kann bei einer Überhitzung des Kompressors oder einer Verlängerung der Druckaufbauzeit vermutet werden. In den meisten schwierige Fälle, der Kompressor baut überhaupt keinen Druck auf. Durch den Austausch des Ventils wird dieses Problem vollständig beseitigt.

Während des Betriebs verschleißt auch der Kompressor-Elektromotor, was zu einem Leistungs- und damit Druckverlust führt.

Eine häufige Störungsursache ist ein verstopfter Luftfilter am Einlass. Schlechte Reinigung einströmende Luft, führt zum Auftreten von Kohlenstoffablagerungen an der Kolbengruppe und den Ringen. All dies führt zu einem Anstieg des Ölverbrauchs und seiner Freisetzung zunächst in den Empfänger und dann in das Netzwerk. Infolgedessen überhitzt das Ventil und fällt aus. Staub im Kompressor führt zu einer Verkürzung der Lebensdauer vieler Geräteeinheiten.

Durch die regelmäßige vorbeugende Wartung der Kompressoren und den rechtzeitigen Austausch von Teilen mit erschöpfter Lebensdauer können Sie Druckmangel im Kompressor und plötzliche Notsituationen vermeiden.

Bei einem Kompressor handelt es sich um ein recht komplexes technisches Gerät; im Laufe seiner Nutzung besteht die Gefahr, dass er sich abnutzt und kaputt geht. In diesem Artikel betrachten wir alle Wartungs- und Betriebsmethoden, um die Lebensdauer zu maximieren. Ausführen DIY-Kompressorreparatur, wenn es kaputt geht, ist es möglich.

Die Zuverlässigkeit von Kompressoranlagen hängt weitgehend von einer rechtzeitigen und qualitativ hochwertigen Wartung ab. Eine große Anzahl von Ausfällen von Kolbenkompressoren ist eine Folge einer mangelhaften Reinigung der Druckluft (Schleifstaub, Wasser und andere Verunreinigungen). Der Einsatz und der rechtzeitige Austausch und die Reinigung von Filterelementen verzögern die Reparatur des Kompressors um lange Zeit.

Die Hauptgründe, warum ein Luftkolbenkompressor ausfällt:

• Ungünstige Betriebsbedingungen
• Keine geplante Wartung
• Inkompetentes Servicepersonal

Um eine qualitativ hochwertige Wartung, Bedienung und Reparatur des Kompressors mit eigenen Händen zu gewährleisten, müssen alle oben genannten Punkte gelöst werden.

Der Hauptunterschied zwischen Wartung und Reparatur eines Kompressors besteht darin, dass bei der Reparatur ein Zwangsaustausch bestimmter Teile durchgeführt wird und bei der Wartung Teile je nach ihrem tatsächlichen Zustand bei Bedarf ausgetauscht werden.

Funktionsprinzip und Komponenten

Ein Kompressor ist ein Gerät zur Druckerhöhung und zum Transport von Gas zur erforderlichen Quelle (, Schleifmaschinen Schlagschrauber und andere pneumatische Geräte). Die wichtigste gefragte Ausrüstung in Körperreparatur wurde zu einem Kolben-Ölkompressor. Bei Kolbenmotoren verändert sich das Volumen der Arbeitskammern mithilfe von Kolben, die eine Hin- und Herbewegung ausführen.

Haben unterschiedliche Mengen Arbeitszylinder und unterscheiden sie durch folgende konstruktive Anordnung:

• Horizontal
• Vertikal
• Gegenteil
• Rechteckig
• V- und W-förmig
• Sternförmig

Die wichtigsten Konstruktionsmängel: unvollständiges Gleichgewicht ihrer beweglichen Teile, das Vorhandensein große Zahl Reibpaarungen usw. All dies führt zu Ausfällen und anschließenden Reparaturen.

Bevor Sie den Kompressor selbst reparieren, müssen Sie seinen technischen Aufbau studieren. Das Foto unten zeigt ein Diagramm einer einstufigen Kompressor-Kolbengruppe.

1. Kurbelwelle
2. Rahmen
3. Pleuelstange
4. Kolbenbolzen
5. Kolben
6. Zylinder
7. Ventile
8. Zylinderkopf
9. Ventilplatte
10. Schwungrad
11. Öldichtungen
12. Kurbelwellenlager

Auf dem Gehäuse in der Nähe des Elektromotors befindet sich eine Automatisierungseinheit namens Presostat. Damit können Sie den Kompressor einstellen. Es besteht die Möglichkeit, den Förderdruck zu senken oder zu erhöhen.

Fehlfunktionen des Kolbenkompressors

Bei festgestellten Mängeln (Stöße, Verklemmen reibender Teile, starke Erwärmung, erhöhter Verbrauch). Schmiermittel usw.) ist eine Reparatur erforderlich.

Es ist wichtig, die Art und den Umfang der Reparaturen in der Phase der Zustandsdiagnose des Objekts vor der Reparatur zu bestimmen. Störungen des Kompressors können in zwei Gruppen eingeteilt werden: technische Störungen (Störungen des Arbeitsteils, der Kolbengruppe und der elektrischen Ausrüstung). Nachfolgend sind die häufigsten Pannen aufgeführt:

• Der Elektromotor brummt und dreht sich nicht
• Der Kompressor nimmt keine Drehzahl auf
• Klopfen Sie die Zylinder-Kolben-Gruppe ein
• Zylinder wird zu heiß
• Die Produktivität ist gesunken
• Starke Vibration

Kompressor (Elektromotor) startet nicht

Der Kompressor lässt sich nicht einschalten, das häufigste Problem. Das Wichtigste und Trivialste, was bei diesem Ausfall passieren kann, ist, dass im Netzwerk keine Spannung anliegt. Als erstes sollten Sie prüfen, ob der Stecker und das Kabel, das den Elektromotor versorgt, defekt sind. Prüfen Sie mit einem speziellen „Tester-Schraubendreher“, ob an allen Phasen Spannung anliegt. Überprüfen Sie die Sicherung, falls vorhanden. Stellen Sie sicher, dass die Anlaufkondensatoren funktionieren (einphasige Kompressoren haben eine Spannung von 220 V).

Achten Sie auf das Druckniveau im Tank (Empfänger). Möglicherweise reicht der Druck aus und die Automatisierung startet den Kompressor nicht; sobald der Druck auf ein bestimmtes Niveau absinkt, startet der Elektromotor automatisch. Dies ist kein Zusammenbruch; viele Menschen vergessen diese Nuance und machen sich im Voraus Sorgen.

Auch das Rückschlagventil kann zum Problem werden, wenn der Kompressor nicht einschaltet. Auch eine defekte Automatisierungseinheit (Pressostat) wirkt sich auf den Ausfall (Ein, Aus) aus, der Knopf am Gerät selbst ist möglicherweise unbrauchbar geworden.

Wenn der Elektromotor nicht startet, brummt er, das Summen nimmt nicht zu erforderliche Geschwindigkeit oder während des Betriebs stoppt, bedeutet dies nicht immer, dass es defekt ist.

Die wichtigsten Fehlfunktionen des Elektromotors, die seinen ordnungsgemäßen unterbrechungsfreien Betrieb beeinträchtigen können:

• Geringe Motorleistung (unzureichende Netzspannung)
• Lose Verbindungen, schlechter Kontakt
• Außer Betrieb Rückschlagventil(Lecks), wodurch ein Gegendruck entsteht
• Falscher Start des Kompressors (siehe Bedienungsanleitung)
• Die Kolbengruppe ist blockiert (wegen unzureichendem Ölstand, Überlastung)

Wenn sich der Elektromotor des Kompressors überhaupt nicht einschaltet und keine Geräusche von sich gibt, deutet dies auf Folgendes hin:

• Stromsicherung ausgelöst elektrisches Netzwerk
• Überlastschutz hat ausgelöst
• Schlechter Kontakt im Stromkreis (Probleme mit der elektrischen Verkabelung)
• Das Schlimmste ist, dass der Elektromotor durchgebrannt ist (oft gibt es einen charakteristischen Geruch)

Klopfen und Rasseln in der Zylinder- und Kolbengruppe

Einer der Gründe für einen Kompressorausfall ist eine fehlerhafte Kolbengruppe. Das Erkennen eines Defekts in diesem System ist recht einfach. Sie werden meist von Klopfen, Brüllen, Knirschen und anderen metallischen Geräuschen begleitet. Wenn der Kompressor klopft, ist sein Auslassteil defekt, in dem sich viele Metallteile befinden, die miteinander interagieren. Durch Reibung und Verschleiß entstehen Fremdgeräusche und unangenehme Geräusche.

Sie sollten nicht mit einer solchen Panne beginnen, sondern sie beheben, sobald Sie die ersten Anzeichen ihrer Manifestation hören. Hauptstörungen, wenn der Kompressor anfängt zu klopfen und lauter zu arbeiten als zuvor:

• Defekte, verschlissene Lager, Pleuelbuchsen
• Die Lager an der Kurbelwelle sind ausgefallen.
• Kolben, Ringe, Kolbenbolzen verschlissen
• Abgenutzter Zylinder
• Lockere Zylinder- und Kopfschrauben
• Ein Feststoffpartikel ist in den Zylinder eingedrungen
• Das Kühlrad hat sich auf der Riemenscheibe gelöst

Um diese Pannen zu beheben, einfache Fälle Es reicht aus, alle Schrauben und Muttern festzuziehen. Sind Kolben, Zylinder, Kurbelwelle oder Pleuel verschlissen, ist eine umfassende Überholung erforderlich. Bei Reparaturen Kolbengruppe Möglicherweise müssen Sie den Zylinder aufbohren, wenn er stark verschlissen ist und äußere Mängel aufweist, und einen Reparaturkolben auf neue Größen auswählen. Mögliche Defekte am Kolbensystem sind:

• Ändern des Durchmessers des Kolbens, Zylinders
• Verzerrung der Form des Zylinderspiegels
• Risiken, Kratzer, Grate an den Zylinderwänden
• Risse im Hauptarbeitsteil
• Risse und gebrochene Flansche

Im Dauerbetrieb entstehen durch Verschleiß Abdrücke auf der Zylinderoberfläche und der Innendurchmesser der Hülse für die Exzenterwelle vergrößert sich. Bei Reparaturen werden Zylinder durch Einpressen von Hülsen wiederhergestellt. Verschlissene Buchsen für die Exzenterwelle werden ersetzt. Diese Reparatur ist ohne eigene Hände ziemlich schwierig durchzuführen das nötige Werkzeug und Ausrüstung. Denn der arbeitsintensivste und kritischste Schritt ist die Restaurierung des Zylinders. Das Bohren erfolgt auf einer Vertikalbohrmaschine mit einer speziellen Vorrichtung.

Dies betrifft den Zylinder; im Folgenden betrachten wir die Hauptstörungen des Kompressorkurbelgehäuses.

• Risse in den Wänden der Kurbelgehäusehohlräume
• Abweichungen in Größe und Form der Landeplätze
• Verziehen der Sitze
• Abgestürzt Sitze für Kurbelwellenlager

Wenn diese Einheiten abgenutzt sind, müssen sie durch neue ersetzt werden. Das Loch für die Lager wird auf einer Horizontalbohrmaschine darunter gebohrt größerer Durchmesser Lagern oder zum Pressen einer Buchse mit anschließendem Aufbohren der gepressten Buchse auf den erforderlichen Durchmesser. Die Reparatur eines Kompressors dieser Komplexität sollte von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

Unten finden Sie Ersatzteile „Reparatursatz“ für größere Reparaturen der Kompressor- und Kolbengruppe.

Der Kompressor wird sehr heiß

Wenn der Kompressor sehr heiß wird, deutet dies auf eine Fehlfunktion hin. Für eine Überhitzung kann es mehrere Gründe geben. Beginnend mit einem einfachen: Der Luftstrom zum Zylinder und zum Kurbelgehäuse wird blockiert. Prüfen Sie, ob das Laufrad durch Fremdkörper blockiert ist.

Einer der Hauptgründe für einen überhitzten Kompressor ist ein unzureichender Ölstand. Die Arbeitseinheiten verschleißen, es entsteht hohe Reibung und dadurch wird es sehr heiß. Wenn diese Art von Arbeiten fortgesetzt wird, kommt es schnell zum Ausfall der Ausrüstung. Überprüfen Sie den Ölstand. Wenn dieser nicht ausreicht, müssen Sie ihn bis zum erforderlichen Stand auffüllen.

Fehlfunktionen des Ventils aufgrund von Karbonisierung oder Lockerung. Möglicherweise sind auch die Luftwege verstopft.

Schauen Sie sich das Druckniveau an, vielleicht ist die Automatisierung ausgefallen und der Kompressor „drescht“ auf hohen Druck, was zu Überhitzung führt. Möglicherweise ist eine Reparatur oder ein Austausch erforderlich Sicherheitsventil.

Versuchen Sie, den Kompressor an einem kühlen, geräumigen Ort aufzustellen, insbesondere in der heißen Jahreszeit. Egal welche Kühlung es hat, es erwärmt sich viel weniger, was sich negativ auf seinen positiven und dauerhaften Betrieb auswirkt.“ Vergessen Sie das auch nicht als Luft je kälter desto kälter es enthält weniger Feuchtigkeit und Ölverunreinigungen.

Die Produktivität ist gesunken

Ein Leistungsabfall kann mehrere Ursachen haben. Der Sauglufteinlass ist verstopft und verstopft. Entfernen Sie den Filter und reinigen Sie ihn mit Druckluft oder ersetzen Sie ihn. Grundsätzlich besteht es bei Kolbenkompressoren aus gewöhnlichem Schaumgummi.

Möglicherweise liegt irgendwo ein Luftleck vor. Überprüfen Sie alle eingehenden und ausgehenden Rohre und Schläuche. Ebenso wie im vorherigen Fall sind Verschleiß und Fehlbedienung der Ventile möglich, was sich stark auf die Leistung auswirkt. Bei ausreichend langer Nutzung verschleißen die Kolbenringe und die Dichtigkeit geht verloren. In schwerwiegenderen Fällen sind Zylinder und Kolben verschlissen, zerkratzt oder weisen andere äußere Mängel auf, was zu einem Kompressionsverlust führt und der Kompressor keine Luft mehr pumpt.

Es lohnt sich, die Spannung des Riemens zu überprüfen, der den Elektromotor und die Kurbelwelle des Kolbensystems verbindet. Bei einer Lockerung kann es zu Schlupf kommen und der Kompressor pumpt die Luft nicht mehr richtig.

Öl gelangt in die Arbeitskammer

Wenn Öl eindringt Arbeitskammer, das sind ziemlich schlechte Anzeichen, das führt natürlich nicht zum Komplettausfall des Kompressors, aber es wird Schaden anrichten Malerarbeiten und Entstehung, es kann durchaus sein. Die Hauptgründe dafür, dass Öl an Stellen gelangt, an denen es nicht benötigt wird: Es wird Öl mit niedriger Viskosität eingefüllt, das heißt, das Öl ist zu flüssig, es sickert durch die Dichtungen und Ringe. Der Ölstand ist zu hoch. Durch überschüssiges Öl wird es mit Gewalt herausgedrückt und gelangt in die Kammer. Falsches Öl verwendet. Nur spezielles Kompressoröl einfüllen.

Die Kolben und Ringe im Zylinderblock sind verschlissen. Auch der Verschleiß des Zylinders selbst beeinträchtigt das Eindringen von Öl in die Arbeitskammer. Um die Störung zu beheben, ist die oben beschriebene Reparatur des Kolbengruppenkompressors erforderlich.

Betrieb und Wartung des Kompressors

Ein Kolbenkompressor erfordert, wie jedes technische Gerät, eine gewisse Wartung. Korrekte Bedienung trägt dazu bei, die Lebensdauer Ihrer Kompressorausrüstung zu verlängern. Betrachten wir die Hauptaktivitäten für Wartung, Reparatur und Betrieb des Kompressors.

1. Austausch und Reinigung des Luftfilters. Das Filterelement besteht hauptsächlich aus Vlies, Schaumgummi oder Syntonin. Befindet sich der Kompressor an derselben Stelle, an der das Auto lackiert wird, verstopft er stark (klebt) durch Staub von anderen Dingen. Farb- und Lackmaterial. Der Filter verhindert, dass abrasiver Staub in den Zylinder gelangt, und Kolben und Zylinder verschleißen weniger. Wechseln und reinigen Sie den Filter so oft wie möglich, da dies die Ressource erheblich erhöht und Reparaturen verzögern Kompressor.

2. Der Ölwechsel ist ein sehr wichtiger Punkt. Überwachen Sie den Ölstand an einer speziellen Anzeige (Fenster) im Kurbelgehäuse des Kompressors. Der Betrieb bei niedrigem Ölstand oder ohne Öl führt zu schwerwiegenden Schäden große Renovierung. Füllen Sie den erforderlichen Füllstand auf, wenn dieser nicht ausreicht. In regelmäßigen Abständen ist eine vollständige Entleerung und Wiederbefüllung erforderlich. Verwenden Sie nur spezielles Kompressoröl. Öl für Kolbenkompressor Mobil, Fubug, Shell VDL 100, KS 19, 46 oder jedes andere Markenöl.

3. Kondensatablauf. Ein wichtiger Punkt bei der Kompressorwartung. Die Luft ist mit Feuchtigkeit gesättigt; sie gelangt zwangsläufig mit der Ansaugluft in den Empfänger. Mit der Zeit reichert es sich in großen Mengen an. Bei hohem Kondensatanteil kann es in die Luftschläuche gelangen, was zu Mängeln beim Lackieren führt. Aufgrund der Kondensation beginnt außerdem Korrosion im Inneren des Empfängers. Lassen Sie das Kondensat so oft wie möglich ab, mindestens einmal pro Woche, insbesondere in heißen und feuchten Jahreszeiten.

4. Folgen Allgemeinzustand, Staub und andere Verunreinigungen regelmäßig abblasen. Bitte pass auf Besondere Aufmerksamkeit Laufrad am Elektromotor, Zylinderrippen, Luftkühler; bei der Nutzung haften Staub und Staub vom Lack an ihnen, was die Kühlleistung verringert.

5. Überprüfen Sie den Antriebsriemen auf Verschleiß und Spannung. Wenn Sie das Band in der Mitte drücken, sollte es nicht mehr als 12–15 mm durchhängen. Ziehen Sie alle Schrauben und Muttern fest. Überprüfen Sie regelmäßig die Funktion des Sicherheitsventils, das zum Schutz vor Überdruck aufgrund eines Ausfalls des Druckschalters dient.

Befolgen Sie alle oben genannten Methoden und Sie werden die Reparatur des Kompressors um lange Zeit verzögern.

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Betrieb und Reparatur eines Kolbenkompressors 55.069 Aufrufe

Es gibt Situationen, in denen Luftkompressor Während er in der Ecke der Garage friedlich seinen Motor rattern lässt, beginnt er zu versagen oder geht sogar ganz aus. Und wie es der Zufall so will, entsteht in diesem Moment ein Bedarf danach. Haben Sie keine Angst; nach dem Studium der theoretischen Informationen wird die Reparatur eines Kompressors mit Ihren eigenen Händen nicht unerreichbar erscheinen.

Zweck, Hauptelemente und Funktionsprinzip

Der Hauptzweck von Luftkompressoren besteht darin, einen kontinuierlichen, gleichmäßigen Strahl zu erzeugen Druckluft. Der Strom aus dichtem Gas wird anschließend durch verschiedene pneumatische Werkzeuge angetrieben. Dies können Airbrushes, Reifenfüllpistolen, Schlagschrauber, Schneidemaschinen, Druckluftmeißel, Nagler usw. sein. In der Minimalkonfiguration ist die Kompressoreinheit mit einem Kompressor (einem Motor, der einen Luftstrom erzeugt) und einem Empfänger (einem Behälter zur Speicherung von komprimiertem Gas) ausgestattet.

Kompressoren mit einem Elektromotor eines Kolbensystems werden am häufigsten in Autowerkstätten eingesetzt. Im Kurbelgehäuse des Kompressors bewegt sich eine Übertragungsstange entlang der Achse hin und her und verleiht der Hin- und Herbewegung des Kolbens ein oszillierendes Moment O-Ringe. Das im Zylinderkopf befindliche Bypassventilsystem funktioniert so, dass bei der Abwärtsbewegung des Kolbens Luft aus dem Einlassrohr angesaugt wird und nach oben zum Auslass zurückkehrt.

Der Gasstrom wird zum Empfänger geleitet, wo er komprimiert wird. Aufgrund seiner Konstruktion erzeugt der Kompressor einen ungleichmäßigen Luftstrom. Dies gilt nicht für die Verwendung einer Spritzpistole. Abhilfe schafft eine Art Kondensator (Empfänger), der Druckpulsationen glättet und am Ausgang einen gleichmäßigen Durchfluss erzeugt.

Mehr komplexes Design Bei der Installation des Kompressors ist das Aufhängen erforderlich zusätzliche Ausrüstung entworfen, um bereitzustellen Automatische Operation, Trocknen und Befeuchten. Und wenn ja einfache Ausführung Es ist einfach, einen Fehler zu lokalisieren, die Komplexität der Geräte macht es jedoch schwierig, ihn zu finden. Im Folgenden sind die häufigsten Störungen und Methoden zu deren Behebung für die gängigsten Druckgasversorgungssysteme mit Kolbenlader aufgeführt.

Mängel bei der Kompressorinstallation

Um das Auffinden des Problems zu erleichtern, können alle Mängel nach der Art der Störung klassifiziert werden:

• Der Kompressor der Kompressoreinheit startet nicht
• Der Kompressormotor brummt, pumpt aber keine Luft oder füllt den Behälter zu langsam
• Beim Starten wird der Thermoschutzschalter ausgelöst oder die Netzsicherung durchgebrannt.
• Beim Abschalten des Kompressors sinkt der Druck im Druckluftbehälter
• Der Thermoschutzschalter löst regelmäßig aus
• Der Auslassluftstrom enthält große Menge Feuchtigkeit
• Der Motor vibriert stark
• Der Luftstromverbrauch liegt unter dem Normalwert

Schauen wir uns alle Ursachen von Problemen und deren Behebung an.

Systemkompressor startet nicht

Wenn der Motor nicht startet und nicht brummt, bedeutet dies, dass ihm keine Versorgungsspannung zugeführt wird. Zunächst sollten Sie verwenden Indikator-SchraubendreherÜberprüfen Sie das Vorhandensein von „Null“ und „Phase“ sowie die Zuverlässigkeit der Verbindung zwischen Stecker und Steckdose. Bei schlechtem Kontakt werden Maßnahmen ergriffen, um einen festeren Sitz zu gewährleisten. Liegen am Eingang des Stromkreises 220 V an, werden die Sicherungen der Kompressoreinheit geprüft.

Ausgefallene Geräte werden durch passive Schutzgeräte mit der gleichen Leistung wie die defekten Geräte ersetzt. Auf keinen Fall sind Hotmelt-Einsätze für größere Geräte geeignet elektrischer Strom. Wenn die Sicherung erneut durchbrennt, sollten Sie die Ursache des Fehlers herausfinden – wahrscheinlich liegt ein Kurzschluss am Eingang des Stromkreises vor.

Der zweite Grund, warum das Gerät nicht startet, ist, dass das Druckregelrelais im Empfänger defekt ist oder die Füllstandeinstellungen verloren gegangen sind. Zur Kontrolle wird Gas aus der Flasche abgelassen und der Lader testweise gestartet. Wenn der Motor läuft, wird das Relais neu konfiguriert. Andernfalls wird das fehlerhafte Teil ersetzt.

Außerdem startet der Motor nicht, wenn der thermische Überlastschutzschalter ausgelöst wird. Dieses Gerät schaltet den Stromversorgungskreis der Wicklung des elektrischen Geräts ab, wenn das Kolbensystem überhitzt, was zu einem Blockieren des Motors führen kann. Lassen Sie das Gebläse mindestens 15 Minuten abkühlen. Starten Sie nach Ablauf dieser Zeit neu.

Der Motor brummt, läuft aber nicht oder erzeugt niedrige Drehzahlen

Wenn die Netzspannung zu niedrig ist, kann der Elektromotor die Drehung der Achse nicht bewältigen und brummt. Bei dieser Störung prüfen wir zunächst mit einem Multimeter den Spannungspegel im Netz (er muss mindestens 220 V betragen).

Wenn die Spannung normal ist, ist der Druck im Empfänger wahrscheinlich zu hoch und der Kolben kann die Luft nicht durchdrücken. In diesem Fall empfehlen die Hersteller, den automatischen „AUTO-OFF“-Schalter für 15 Sekunden auf die „OFF“-Position zu stellen und ihn dann in die „AUTO“-Position zu bringen. Hilft dies nicht, ist das Druckregelrelais im Empfänger defekt oder das Bypassventil (Regelventil) verstopft.

Sie können versuchen, den letzten Nachteil zu beseitigen, indem Sie den Zylinderkopf entfernen und die Kanäle reinigen. Ersetzen Sie das defekte Relais oder senden Sie es zur Reparatur an ein Fachzentrum.

Das Starten des Kompressors geht mit einer durchgebrannten Sicherung oder dem Auslösen des automatischen Thermoschutzes einher

Diese Fehlfunktion tritt auf, wenn die Nennleistung der installierten Sicherung niedriger ist als empfohlen oder das Versorgungsnetz überlastet ist. Im ersten Fall prüfen wir die Einhaltung der zulässigen Ströme, im zweiten trennen wir einige Verbraucher vom Stromnetz.

Eine schwerwiegendere Störungsursache ist eine Fehlfunktion des Spannungsrelais oder ein Ausfall des Bypassventils. Wir umgehen die Relaiskontakte gemäß Diagramm; wenn der Motor anspringt, bedeutet dies, dass der Aktuator defekt ist. IN in diesem Fall Es ist besser, technische Unterstützung von einem offiziellen Servicecenter in Anspruch zu nehmen oder das Relais selbst auszutauschen.

Beim Abschalten der Versorgungsspannung sinkt der Luftdruck im Empfänger

Ein Abfall des Druckluftdrucks weist darauf hin, dass irgendwo im System ein Leck vorliegt. Risikobereiche sind: Luftkanal hoher Druck, Kolbenkopf-Rückschlagventil oder Sammler-Entlüftungsventil. Wir prüfen die gesamte Rohrleitung mit einer Seifenlösung auf Luftlecks. Festgestellte Mängel umwickeln wir mit Dichtband.

Das Ablassventil kann undicht sein, wenn es nicht dicht verschlossen oder defekt ist. Wenn es vollständig geschlossen ist und die Seifenlösung am Auslauf sprudelt, tauschen wir diesen Teil aus. Vergessen Sie beim Einschrauben eines neuen nicht, das Klebeband um das Gewinde zu wickeln.

Wenn die Luftleitung und das Auslassventil dicht sind, schließen wir daraus, dass das Steuerventil des Kompressors nicht richtig funktioniert. Bei weiteren Arbeiten unbedingt den Druckluftbehälter komplett entlüften! Als nächstes reparieren wir den Kompressor weiter mit unseren eigenen Händen und zerlegen den Zylinderkopf.

Bei Verschmutzungen oder mechanischen Beschädigungen am Bypassventil reinigen wir dieses und versuchen die Mängel zu beheben. Wenn die Störung nicht behoben ist, ersetzen Sie das Steuerventil.

Regelmäßige Aktivierung des automatischen Thermoschutzes

Dieser Fehler tritt auf, wenn die Versorgungsspannung zu niedrig ist, die Luftzirkulation schlecht ist oder die Raumtemperatur zu hoch ist. Wir messen die Spannung im Netzwerk mit einem Multimeter; sie darf nicht unter der vom Hersteller empfohlenen Untergrenze liegen.

Aufgrund eines verstopften Einlassfilters kommt es zu einem schlechten Luftstrom in das Auslasssystem. Der Filter sollte gemäß der Anleitung ausgetauscht oder gewaschen werden. Wartung Installationen. Der Kolbenmotor ist luftgekühlt und überhitzt häufig, wenn er in einem schlecht belüfteten Bereich aufgestellt wird. Das Problem wird gelöst, indem die Kompressoreinheit in einen Raum mit guter Belüftung gebracht wird.

Der Gasaustrittsstrom enthält viel Feuchtigkeit

Diese Situation tritt unter den folgenden Bedingungen auf:

• Große Feuchtigkeitsansammlung im Empfänger
• Der Lufteinlassfilter ist verschmutzt
• Die Luftfeuchtigkeit im Raum der Kompressoreinheit wird erhöht

Feuchtigkeit im Ausgangsstrom der Druckluft wird mit folgenden Methoden bekämpft:

• Lassen Sie überschüssige Flüssigkeit regelmäßig aus dem Zylinder ab
• Reinigen oder ersetzen Sie das Filterelement
• Stellen Sie die Kompressoreinheit in einen Raum mit trockenerer Luft oder installieren Sie zusätzliche Filter-Feuchtigkeitsabscheider

Generell zeichnen sich Kolbenmotoren durch hohe Vibrationen aus. Wenn jedoch eine zuvor relativ leise Kompressoreinheit zu rumpeln beginnt, ist die Wahrscheinlichkeit groß, dass sich die Motorbefestigungsschrauben gelöst haben oder das Material der Vibrationspolster stark abgenutzt ist. Diese Fehlfunktion kann behoben werden, indem alle Befestigungselemente im Kreis gezogen und die Polymerschwingungsisolatoren ausgetauscht werden.

Kompressor läuft zeitweise

Unterbrechungen im Motorbetrieb können durch Fehlbedienung des Druckregelrelais oder zu starke Druckluftansaugung verursacht werden.

Ein übermäßiger Gasverbrauch entsteht durch ein Missverhältnis zwischen Kompressorleistung und Stromverbrauch. Informieren Sie sich daher vor dem Kauf eines neuen Druckluftwerkzeugs sorgfältig über dessen Eigenschaften und den Luftverbrauch pro Zeiteinheit.

Verbraucher sollten nicht mehr als 70 % der Kompressorleistung beziehen. Wenn die Leistung des Kompressors die Anforderungen von Druckluftwerkzeugen um ein Vielfaches übersteigt, ist der Druckschalter defekt. Wir reparieren es entweder oder ersetzen es durch ein neues.

Der Luftstrom ist nicht normal

Diese Fehlfunktion ist auf ein Gasleck im Hochdrucksystem oder einen verstopften Luftansaugfilter zurückzuführen. Luftleckagen können beseitigt werden, indem alle Stoßfugen abgezogen und mit Dichtband umwickelt werden.

Manchmal kommt es vor, dass beim Ablassen des Kondensats aus dem Sammelbehälter vergessen wird, das Auslassventil vollständig zu schließen, was ebenfalls zu einem Gasleck führt. Dieses Problem kann leicht gelöst werden, indem das Ventil fest verschlossen wird. Wenn der Staubfilter verstopft ist, reinigen Sie ihn oder ersetzen Sie ihn noch besser durch einen neuen.

Die meisten der oben genannten Störungen können durch die korrekte Durchführung der ersten Inbetriebnahme und des Einlaufens der Mechanismen sowie durch regelmäßige Wartung vermieden werden.

Eine rechtzeitige Wartung gewährleistet die Leistungsfähigkeit des Gerätes

Um sicherzustellen, dass das Gerät über einen langen Zeitraum einwandfrei funktioniert, sollte mit der empfohlenen Wartung begonnen werden Anfangsstadien Betrieb. Experten empfehlen ab dem Kauf folgende Maßnahmen:

1. Beim Öffnen der Transportverpackung wird das Vorhandensein des Installationspasses, der technischen Dokumentation und die Einhaltung des werksseitigen Komponentenbestands überprüft.
2. Bevor Sie den Motor zum ersten Mal starten, prüfen Sie den Ölstand mit dem Ölmessstab und ergänzen Sie ihn bei Bedarf auf den empfohlenen Stand. Das Öl sollte gemäß den Empfehlungen des Herstellers und den Angaben in der technischen Dokumentation eingefüllt werden. Um eine bessere Verteilung des Schmiermittels zu gewährleisten und die ordnungsgemäße Funktion zu überprüfen, lassen Sie den Kompressor 10 Minuten lang im Leerlauf laufen.
3. Wenn keine Kommentare vorliegen, wird ein Druckluftwerkzeug an die Kompressoreinheit angeschlossen und die Arbeit beginnt. Hinweis: Es ist nicht ratsam, den Kompressor mit Strom zu versorgen, wenn im Empfänger Überdruck herrscht.
4. Versuchen Sie, die Betriebszeit des Kompressors im Auge zu behalten und das Öl nach 500 Betriebsstunden durch neues Öl zu ersetzen. Dazu wird der Kurbelgehäuseflanschdeckel entfernt, der Abfall abgelassen und die angesammelten Verunreinigungen gereinigt. Erst danach wird frisches Schmiermittel eingefüllt.
5. Reinigen Sie den Lufteinlassfilter wöchentlich.

• Nach 16 Betriebsstunden wird die Feuchtigkeit über das Auslassventil aus dem Behälter abgelassen. Hersteller empfehlen außerdem eine Reinigung alle sechs Monate. Innenfläche Ballon mit besonderen Mitteln.
• Am Ende der Arbeiten wird die Kompressoreinheit vom Versorgungsnetz getrennt und die Luft aus dem Hochdrucksystem abgelassen.
• Wenn das Gebläse längere Zeit nicht benutzt wurde, müssen die Kontaktflächen des Luftventils vor der Inbetriebnahme gereinigt und geschmiert werden.
• Nicht stromführende Metallteile müssen geerdet werden. In der Regel führen die Hersteller den Schutzleiter in den Eurostecker. Und Sie müssen nur den entsprechenden Kontakt in der Steckdose erden, an die die Kompressoreinheit angeschlossen ist.

Durch die rechtzeitige Einhaltung dieser einfachen Anforderungen können Sie den Mechanismus in gutem Zustand halten. Ein so arbeitsintensiver Vorgang wie die Reparatur eines Kompressors mit eigenen Händen wird äußerst selten erforderlich sein. Durch eine ordnungsgemäße Erdung werden Probleme vermieden elektrischer Teil Geräte. Regelmäßiger Ölwechsel und Reinigungsfilter verhindern vorzeitigen Verschleiß reibender Teile.

Ein Kompressor ist ein Gerät, das Gas oder Luft komprimiert. Der am Auslass erzeugte Enddruck ist höher als der atmosphärische Druck und wird als Auslassdruck bezeichnet, und die Einheit selbst wird als Kompressor bezeichnet. Das Funktionsprinzip ist einfach: Kolben oder Schrauben treiben das Gas schrittweise an und verdichten so das Volumen.

Der Kompressor wird im Alltag eingesetzt: Fahrräder; bei der Renovierung einer Wohnung Druckluftschleifer, Hämmer, Bohrmaschinen.

Kompressoren werden in der Industrie eingesetzt: in Luftkühlsystemen; im Aufbau; für den Weitertransport Eisenbahn– Stellen Sie sicher, dass die Bremsanlage funktioniert. In der Ölraffinerie und Metallverarbeitung kommt ein Radialkompressor zum Einsatz – ein Aggregat in Radialbauweise, dessen Leistung deutlich höher ist als die anderer Kompressortypen.

Arten von Kompressoren und Geräten

Abhängig vom Kompressionsmedium werden folgende Kompressortypen unterschieden:

1. Gas – das Gerät komprimiert Gas.
2. In der Luft.
3. Besonders.
4. Zirkulierend – das Gerät ermöglicht die Luftzirkulation in einem geschlossenen Kreislauf.

Aufgrund unzureichender Luftzufuhr verstopft häufig der Einlassfilter. Die Reparatur von Kompressoren besteht in einer solchen Situation aus dem Spülen oder Ersetzen der erforderlichen Teile.

Der Thermoschutz brennt die Sicherung durch

Manchmal schaltet sich der Wärmeschutz sofort beim Start ein und macht die Sicherung unbrauchbar. Höchstwahrscheinlich entspricht es nicht der Leistung des Geräts und muss ersetzt werden.

Bei Überlastung des Netzes können Sicherungen durchbrennen. Dies kann durch vorübergehendes Abschalten einiger Verbraucher behoben werden. Die Reparatur von Luftkompressoren wird schwieriger, wenn das Spannungsrelais nicht richtig funktioniert oder das Bypassventil unbrauchbar geworden ist. Es lohnt sich, beschädigte Teile durch neue zu ersetzen.

Der Motor läuft bei niedrigen Drehzahlen oder startet überhaupt nicht

Sinkt die Spannung im Netz, kann der Lademotor die Drehung der Achse nicht bewältigen. Um den Betrieb des Motors zu debuggen, reicht es aus, den Spannungswert zu ermitteln (die Norm ist 220 V).

Ein weiterer Grund ist ein Druckanstieg im Empfänger. In diesem Fall drückt der Kolben keine Luft und der Betrieb des Kompressors ist schwierig. Sie müssen lediglich den Schalter kurz in die Aus-Position bringen und ihn dann wieder einschalten. Wenn sich durch diese Maßnahmen nichts ändert, besteht die Möglichkeit, dass das Druckregelrelais direkt im Empfänger ausfällt. Außerdem kann es zu einer Verstopfung des Steuerventils kommen.

Warum fällt der Druck im Speichertank ab?

Höchstwahrscheinlich sinkt der Druck aufgrund von Luftlecks. Der Grund liegt in der Druckleitung selbst. Reparatur elektrischer Kompressor besteht aus einer gründlichen Inspektion der Pipeline. Bereiten Sie dazu eine Seifenemulsion vor und bestreichen Sie die Verbindungsstellen der Rohrleitung. Wird ein Leck festgestellt, wird dieses mit Dichtband behandelt.

Das Auslassventil des Empfängers kann Luft durchlassen, wenn es nicht fest verschraubt oder unbrauchbar geworden ist.

Der Kolbenkopf des Kompressors ist mit einem Steuerventil ausgestattet, was ebenfalls zu Fehlfunktionen des Gerätes führen kann. Der Zylinderkopf wird zerlegt, aber zunächst wird die Luft aus dem Druckspeicher abgelassen. Hilft ein solcher Eingriff nicht, muss das Ventil ausgetauscht werden.

Die Luft, die das Gerät verlässt, enthält viel Feuchtigkeit

Das den Kompressor verlassende Gas kann enthalten überschüssige Feuchtigkeit Wenn:

• im Empfänger hat sich Wasser angesammelt;
• der Lufteinlassfilter ist verstopft;
• Die Installation erfolgt in einem Raum mit feuchter Luft.

Um den Einfluss der Luftfeuchtigkeit zu reduzieren, sollten Sie regelmäßig:

• überschüssiges Wasser aus dem Auffangbehälter ablassen;
• Überprüfen Sie regelmäßig die Filterelemente.
• Es reicht aus, den Kompressor in einen anderen Raum zu verlegen oder Ersatzteile für den Kompressor auszutauschen.

Die Motorvibration ist zu stark

Ein charakteristisches Merkmal von Kolbenmotoren sind Vibrationen. Ist der Grad nicht hoch, stellt er keine Gefahr für das Gerät dar. Wenn das Gerät stark vibriert, können verschlissene Vibrationspolster oder lockere Schrauben die Ursache sein.

Dann besteht die Reparatur des Kompressors darin, die Schrauben bis zum Anschlag festzuziehen.

Warum ist der Kompressor kaputt?

Der Betrieb des Gerätes kann aus folgenden Gründen unterbrochen werden:

1. Das Druckregelrelais wird unbrauchbar. Das verschlissene Teil wird durch ein neues ersetzt.
2. Starker Luftaustritt aufgrund der Diskrepanz zwischen Gebläseleistung und Stromverbrauch. Hier kann es nur einen Rat geben: Lesen Sie beim Kauf von Druckluftwerkzeugen für einen Kompressor zunächst sorgfältig die Anleitung.

Der Luftdurchsatz des Kompressors entspricht nicht den Normen

Dies passiert manchmal, wenn ein Gasleck vorliegt oder der Luftansaugfilter unbrauchbar geworden ist. Die Reparatur besteht darin, alle Verbindungen abzudichten. Auf diese Weise wird eine Luftleckage verhindert.

Eine ständige Ursache für Leckagen ist ein lockerer Hahn beim Ablassen von Flüssigkeit aus dem Behälter; dann bleibt nur noch das feste Schließen des Ventils.

Reparatur von Plattenventilen

Zu den Teilen, die für Kolbenkompressoren verwendet werden, gehören Membranventile. Bei längerem Betrieb des Kompressors werden die Ventilkanten unbrauchbar, was zu Luftlecks führt. Sie können versuchen, die Ventile selbst auszutauschen.

Membranventile sollten einmal im Jahr überprüft werden.

Kompressorkolben klemmt

Die Reparatur von Kompressorkolben erfolgt selbstständig; dazu sind Kenntnisse über bestimmte Funktionen erforderlich:

1. Der Zylinder wurde getroffen fremde Objekte. Der Kolben muss überprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden.
2. Der Kolbenbolzen erhitzt sich, wodurch er in der Ebene verklemmt. Feilen Sie den Finger, um einen normalen Spalt zu erhalten. Überprüfen Sie den Kompressor und senden Sie ihn gegebenenfalls an eine Reparaturwerkstatt.
3. Verwendung von Kompressoröl minderer Qualität. Es lohnt sich, Öl gemäß den Anweisungen hinzuzufügen.
4. Ölleitung verstopft.

Einige andere Kompressoren und deren Reparatur

Schraubenkompressoreinheiten erfreuen sich mittlerweile großer Beliebtheit bei Anwendern. Durch die Bildung eines Ölpolsters entsteht in den Geräten nahezu keine Reibung zwischen den Rotoren. Durch dieses Design können die Schrauben funktionieren lange Zeit. In diesem Fall ist eine Reparatur der Schraubenkompressoreinheit praktisch nicht erforderlich, lediglich die Lager verschleißen.

Wenn an den Schrauben Verschleiß auftritt, bleibt nur noch wenig Zeit, bis der Block blockiert. Die Reparatur von Schraubenkompressoren besteht in solchen Fällen im Austausch der Einheiten.

Radialkompressoren sind dynamische Geräte; sie dienen dem Luftaustausch in Bergwerken. Die Hauptelemente einer solchen Einheit sind der Rotor, Arbeitsrad mit Flügeln und Diffusor oder Ringauslass. Zur Zuverlässigkeit des Schmiersystems in einem Radialkompressor. Turbinenkompressoröl wird zur Schmierung von Kreiselmaschinen verwendet.

Die Reparatur von Radialkompressoren sollte von Mitarbeitern von Servicezentren durchgeführt werden, da es sich um komplexe und teure Geräte handelt.

Der Scrollkompressor ist ein Verdrängergebläse. Es besteht aus zwei ineinander gesteckten Spiralplatten. Auch die Reparatur von Scrollkompressoren lässt sich aufgrund der komplexen hermetischen Konstruktion am besten von einem Servicetechniker durchführen.

Die häufigsten Fehlfunktionen des Auto-Klimakompressors sind:

• Geräusche (Knistern, Klopfen);
• Leckage;
• Produktivitätsverlust.

Das Vorhandensein von Geräuschen im Kompressor lässt sich leicht beheben. Öfters Gesamt Fremdgeräusche im Gerät sind ein Zeichen für Probleme mit dem Lager. Das Teil wird durch ein funktionierendes ersetzt oder repariert. Auch die Druckentlastung stellt kein ernstes Problem dar.

Die Reparatur eines Auto-Klimakompressors ist keine schwierige Aufgabe.

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Abschluss

Der Kompressor ist unmittelbar nach der Inbetriebnahme einfacher zu warten.

Fehler bei der Bedienung lassen sich leicht vermeiden, wenn Sie die Anleitung des Gerätes sorgfältig lesen:

• Überprüfen Sie vor dem Starten des Geräts das Kompressoröl und füllen Sie es bei Bedarf auf.
• Lassen Sie alle 16 Betriebsstunden die Feuchtigkeit aus dem Behälter ab.
• Alle 2 Jahre lohnt es sich, das Rückschlagventil am Kompressor zu überprüfen.
• Die Erdung nicht stromführender Teile ist zwingend erforderlich.

Durch die Einhaltung dieser Anforderungen und die sorgfältige Pflege des Kompressors werden die Kosten beim Betrieb des Geräts gesenkt.