Galvanisieren, Verchromen. Formen, Metall- und Kunststoffguss. Elektrochemisches Fräsen zum Selbermachen

Die Website erläutert die Grundlagen der Technologie galvanische Beschichtungen. Die Prozesse der Herstellung und Anwendung elektrochemischer und chemische Beschichtungen sowie Methoden zur Qualitätskontrolle von Beschichtungen. Die Haupt- und Zusatzausrüstung galvanische Werkstatt. Es werden Informationen zur Mechanisierung und Automatisierung der galvanischen Produktion sowie zu Hygiene- und Sicherheitsvorkehrungen bereitgestellt.

Das Gelände kann für die Berufsausbildung von Arbeitern in der Produktion genutzt werden.

Der Einsatz von Schutz-, Schutz-Dekor- und Spezialbeschichtungen ermöglicht die Lösung vieler Probleme, darunter wichtiger Platz schützt Metalle vor Korrosion. Die Korrosion von Metallen, also deren Zerstörung durch elektrochemische oder chemische Einwirkung auf die Umwelt, verursacht enorme volkswirtschaftliche Schäden. Jedes Jahr werden aufgrund von Korrosion bis zu 10–15 % der jährlichen Metallproduktion in Form wertvoller Teile und Strukturen, komplexer Instrumente und Maschinen außer Betrieb gesetzt. In manchen Fällen führt Korrosion zu Unfällen.

Eines davon ist die Galvanisierung wirksame Methoden Neben dem Korrosionsschutz werden sie auch häufig verwendet, um der Oberfläche von Teilen eine Reihe wertvoller besonderer Eigenschaften zu verleihen: erhöhte Härte und Verschleißfestigkeit, hohes Reflexionsvermögen, verbesserte Gleiteigenschaften, elektrische Leitfähigkeit der Oberfläche, leichtere Lötbarkeit und schließlich einfach zu verbessern Aussehen Produkte.

Russische Wissenschaftler sind die Schöpfer vieler wichtiger Methoden der elektrochemischen Verarbeitung von Metallen. Somit ist die Schaffung der Galvanoplastik das Verdienst des Akademikers B. S. Jacobi (1837). Hauptarbeiten auf dem Gebiet der Galvanisierung gehören den russischen Wissenschaftlern E. X. Lenz und I. M. Fedorovsky. Entwicklung der Galvanotechnik danach Oktoberrevolution untrennbar mit Namen verbunden gelehrte Professoren N. T. Kudryavtsev, V. I. Lainer, N. P. Fedotiev und viele andere.

Es wurde viel Arbeit geleistet, um Beschichtungsprozesse zu standardisieren und zu normalisieren. Das stark zunehmende Arbeitsvolumen, die Mechanisierung und Automatisierung von Galvanikbetrieben erforderten eine klare Regelung der Prozesse, eine sorgfältige Auswahl der Elektrolyte für die Beschichtung, die Auswahl der effektivsten Methoden zur Vorbereitung der Oberfläche von Teilen vor dem Aufbringen von Galvanikschichten und Endarbeiten sowie zuverlässige Methoden zur Qualitätskontrolle von Produkten. Unter diesen Bedingungen nimmt die Rolle eines erfahrenen Verzinkers stark zu.

Das Hauptziel dieser Website besteht darin, Studenten zu helfen technische Schulen bei der Beherrschung des Berufes eines Verzinkungsarbeiters, der moderne technologische Prozesse kennt, die in fortgeschrittenen Verzinkungsbetrieben eingesetzt werden.

Elektrolytische Verchromung ist effektiver Weg Erhöhung der Verschleißfestigkeit reibender Teile, Schutz vor Korrosion sowie eine Methode zur schützenden und dekorativen Veredelung. Erhebliche Einsparungen ergeben sich durch die Verchromung bei der Restaurierung verschlissener Teile. Das Verchromungsverfahren ist in der Volkswirtschaft weit verbreitet. An seiner Verbesserung arbeiten zahlreiche Forschungseinrichtungen, Institute, Universitäten und Maschinenbauunternehmen. Es entstehen effizientere Elektrolyte und Verchromungsmethoden, und es werden Methoden zur Steigerung der Effizienz entwickelt mechanische Eigenschaften Chromteile, wodurch sich der Anwendungsbereich der Verchromung erweitert. Die Kenntnis der Grundlagen der modernen Verchromungstechnik trägt zur Umsetzung der Vorgaben der behördlichen und technischen Dokumentation und zur kreativen Mitarbeit verschiedenster Praktiker bei weitere Entwicklung Verchromung

Die Website hat Fragen zum Einfluss der Verchromung auf die Festigkeit von Teilen erörtert, den Einsatz wirksamer Elektrolyte und technologischer Prozesse erweitert und einen neuen Abschnitt über Methoden zur Steigerung der Effizienz der Verchromung eingeführt. Die Hauptbereiche wurden unter Berücksichtigung der fortschrittlichen Errungenschaften der Verchromungstechnologie neu gestaltet. Die gegebenen technologischen Anweisungen und Designs von Aufhängevorrichtungen sind beispielhaft und leiten den Leser bei der Wahl der Verchromungsbedingungen und den Prinzipien der Gestaltung von Aufhängevorrichtungen an.

Die kontinuierliche Weiterentwicklung aller Bereiche des Maschinen- und Instrumentenbaus hat zu einer deutlichen Erweiterung des Anwendungsbereichs elektrolytischer und chemischer Beschichtungen geführt.

Durch chemische Abscheidung von Metallen in Kombination mit galvanischer Abscheidung entstehen Metallbeschichtungen auf den unterschiedlichsten Dielektrika: Kunststoffe, Keramik, Ferrite, Glaskeramik und andere Materialien. Die Herstellung von Teilen aus diesen Materialien mit metallisierter Oberfläche ermöglichte die Einführung neuer Design- und technischer Lösungen, verbesserte die Produktqualität und senkte die Produktionskosten von Geräten, Maschinen und Konsumgütern.

Kunststoffteile mit Metallbeschichtungen weit verbreitet in der Automobilindustrie, der Funktechnikindustrie und anderen Sektoren der Volkswirtschaft. Besonders sehr wichtig Metallisierungsprozesse Polymermaterialien in der Produktion eingekauft Leiterplatten, die die Grundlage moderner elektronischer Geräte und funktechnischer Produkte bilden.

Die Broschüre liefert die notwendigen Informationen über die Prozesse der chemisch-elektrolytischen Metallisierung von Dielektrika und stellt die Grundprinzipien der chemischen Abscheidung von Metallen vor. Die Eigenschaften elektrolytischer Beschichtungen zur Metallisierung von Kunststoffen werden aufgezeigt. Besonderes Augenmerk wird auf die Produktionstechnologie von Leiterplatten gelegt und Methoden zur Analyse von Lösungen, die in Metallisierungsprozessen verwendet werden, sowie Methoden zu deren Vorbereitung und Korrektur werden vorgestellt.

In einer zugänglichen und faszinierenden Form stellt die Website die physikalische Natur in den Merkmalen ionisierender Strahlung und Radioaktivität, den Einfluss verschiedener Strahlungsdosen auf lebende Organismen, Methoden zum Schutz und zur Verhinderung von Strahlengefahren sowie die Möglichkeiten der Verwendung radioaktiver Isotope zur Erkennung vor und Behandlung menschlicher Krankheiten.

B. Rau

Prozesse Die elektrochemische Metallverarbeitung wird in allen Branchen eingesetzt. Mit ihrer Hilfe können Sie Vorgänge wie Bohren, Drehen, Schleifen oder Polieren, das Fräsen von Teilen mit komplexen Konfigurationen und sogar das Entfernen von Graten durchführen. Gleichzeitig ist das Wesen der Prozesse der elektrochemischen Dimensionsbearbeitung die anodische Auflösung des Metalls während der Elektrolyse mit der regelmäßigen Entfernung der anfallenden Abfälle. Und deshalb – und das ist das Wertvollste – gibt es praktisch keine schwer zerspanbaren Metalle für elektrochemische „Schneide“-Prozesse.
Alle Diese Vorteile elektrochemischer Verarbeitungsprozesse können zu Hause erfolgreich genutzt werden, um viele interessante und interessante Aufgaben durchzuführen nützliche Werke. Mit ihrer Hilfe können Sie beispielsweise in 20 bis 30 Minuten eine elastische Platte aus einer Rasierklinge schneiden und ein Loch schneiden Komplexe Form Schneiden Sie in ein dünnes Metallblech eine spiralförmige Rille in einen runden Stab. Um all diese Arbeiten ausführen zu können, reicht ein Gleichrichter aus Wechselstrom, was eine Ausgangsspannung von 6-10 Volt ergibt, oder ein Gleichrichter für 6-Volt-Mikromotoren oder schließlich ein Satz von 2-3 Batterien für eine Taschenlampe. Draht-, Metall-, Leim- und andere Hilfsmaterialien finden sich in jeder Heimwerkstatt.

Mahlen.

Wenn In einem Rohling müssen Sie eine Aussparung mit einer komplexen Konfiguration machen – zum Beispiel eine Wohnungsnummer ausschneiden – dann müssen Sie dazu ein Blatt Whatman-Papier nehmen und darauf zeichnen Lebensgröße Umriss der Einrückung, die Sie erreichen möchten. Schneiden und entfernen Sie dann mit einer Rasierklinge oder einer Schere den gezeichneten Umriss und schneiden Sie das Blatt entsprechend der Form und Größe des Werkstücks zu. Kleben Sie die so erhaltene Maskenschablone (1) mit Gummikleber oder BF-88-Kleber auf die Oberfläche des Werkstücks (2), befestigen Sie den Draht vom Pluspol des Gleichrichters oder eines Batteriesatzes am Werkstück und tragen Sie 1 auf -2 Schichten auf alle übrigen Flächen ohne Isolierung, Lack oder Nitrolack auftragen. Es empfiehlt sich, die Maskenvorlage selbst zu lackieren oder zu bemalen. Nachdem Sie die Beschichtung trocknen lassen, senken Sie das Werkstück in ein Glas mit einer konzentrierten Kochsalzlösung, installieren Sie eine Kathodenplatte (3) aus einem beliebigen Metall gegenüber der Maskenschablone und verbinden Sie sie mit dem Minuspol des Gleichrichters oder der Stromquelle.
Wie Sobald der Strom eingeschaltet wird, beginnt der Prozess der elektrochemischen Auflösung des Metalls innerhalb der Kontur der Maskenschablone. Nach einiger Zeit nimmt die Intensität des Prozesses jedoch ab, was sich an einer Abnahme der Anzahl der an der Kathode (3) freigesetzten Blasen erkennen lässt. Dies bedeutet, dass sich auf der zu behandelnden Oberfläche eine isolierende Schicht aus Prozessabfällen gebildet hat. Um sie zu entfernen und gleichzeitig die Tiefe der Aussparung zu messen, muss das Teil vom Glas entfernt werden und die lose Schicht Abfall mit einer kleinen harten Bürste von der Oberfläche entfernt werden, wobei darauf zu achten ist, dass die Maskenschablone nicht beschädigt wird behandelt werden. Danach wird das Teil regelmäßig entfernt, um die Abmessungen zu kontrollieren und Abfall zu entfernen. Der Prozess kann fortgesetzt werden, bis die Aushubtiefe den erforderlichen Wert erreicht. Und wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist, muss das Teil nach dem Entfernen der Isolierung und der Maskenschablone mit Wasser gewaschen und mit Öl geschmiert werden, um Korrosion zu verhindern.

Stempeln und Gravieren.

Wann In ein dünnes Metallblech muss ein Loch mit komplexer Konfiguration gebohrt werden. Die Prinzipien der elektrochemischen Bearbeitung bleiben dieselben wie beim Fräsen. Die einzige Feinheit besteht darin, dass die Maskenschablone (1) beidseitig auf das Werkstück geklebt werden muss, damit die Kanten des Lochs glatt sind. Dazu werden die Konturen der Maskenschablone (1) aus einem zur Hälfte gefalteten Blatt Papier ausgeschnitten und die Schablone beim Aufkleben auf das Werkstück (2) an einer Seite ausgerichtet. Und um die Bearbeitung zu beschleunigen und einen gleichmäßigen Metallabtrag auf beiden Seiten zu gewährleisten, empfiehlt es sich außerdem, die Kathodenplatte (3) in Form des Buchstabens „U“ zu biegen und das Werkstück darin einzulegen.
Für Etwas anders verläuft die Herstellung von Teilen beliebigen Profils aus Stahlblech – zum Beispiel aus einer Rasierklinge. Das Profil des Teils selbst (1) wird aus Papier ausgeschnitten und auf das Werkstück geklebt (2). Dann das Ganze die gegenüberliegende Seite Stahlblech und auf der Schablonenseite ist eine Lackisolierung angebracht, damit diese nicht an der Schablone anliegt. Und nur an einer Stelle sollte die aufgebrachte Isolierung mit einer schmalen Brücke (3) an die Schablone herangeführt werden – andernfalls kann die Auflösung nicht isolierter Flächen um die Schablone herum enden, bevor sich der Umriss des Teils bildet. Um präzisere Teile zu erhalten, können Sie zwei Schablonen ausschneiden, diese beidseitig auf das Werkstück kleben und die Bearbeitung in einer U-förmigen Kathode durchführen. Mit ähnlichen Methoden können Sie verschiedene Beschriftungen auf Metall anbringen, sowohl konvexe als auch „gepresste“.

Gewindeschneiden und Spiralnuten.

Eins Eine Variante des Fräsverfahrens ist das elektrochemische Schneiden von Spiralnuten und Gewinden. Diese Methode kann beispielsweise für die Herstellung von Holzschrauben oder Spiralbohrern zu Hause nützlich sein. Beim Schneiden von Gewinden an einer Schraube müssen Sie als Schablonenmaske (1) eine dünne Gummischnur mit einem quadratischen Querschnitt von 1x1 Millimeter nehmen, diese spiralförmig unter Spannung auf ein zylindrisches Werkstück wickeln (2) und die Enden befestigen mit Gewinde (3). Anschließend werden die nicht geätzten Oberflächen des Werkstücks mit Lack isoliert. Durch die elektrochemische Bearbeitung entsteht zwischen den Gummiwindungen auf dem Werkstück ein spiralförmiger Gewindehohlraum. Jetzt müssen Sie das Ende des Werkstücks, das als Spitze der in den Baum eindringenden Schraube dient, schärfen oder genauer gesagt konisch machen. Dazu müssen Sie das Werkstück aus dem Bad nehmen, den Gummi entfernen und trocknen. Und nachdem die Oberfläche so lackiert wurde, dass nur die ersten 2-3 Fäden des Fadens offen bleiben, wird das Werkstück wieder in das Bad zurückgelegt und weitergemacht elektrochemische Verarbeitung etwas mehr Zeit.
Für Um zu Hause einen Spiralbohrer herzustellen, müssen Sie als Schablonenmaske (1) drei Gummischnüre gleichen Querschnitts nehmen und diese in zwei Durchgängen auf ein wärmebehandeltes zylindrisches Werkstück (2) wickeln. Anschließend müssen die nicht zu bearbeitenden Oberflächen des Werkstücks und aus Gründen der Zuverlässigkeit die Gummischnüre mit Lack beschichtet und durch Absenken des Teils in ein Glasbad die Bohrnuten elektrochemisch auf die erforderliche Tiefe gefräst werden. Nun müssen diese Rillen erweitert werden, um den sogenannten „Rücken“ des Bohrers zu bilden (3). Dazu werden von jedem Gummiisolationsstreifen zwei von drei Schnüren entfernt und das elektrochemische Mahlen noch einige Zeit fortgesetzt. Anschließend entfernen Sie die restliche Isolierung und schärfen die Mine und erhalten einen hervorragenden Spiralbohrer.

Schleifen.

Zu Um die Oberfläche zylindrischer Teile mit der elektrochemischen Methode zu polieren, benötigen Sie zusätzlich zu herkömmlichen Geräten einen kleinen Elektromotor oder eine Bohrmaschine. Nachdem Sie die Oberflächen des nicht zu behandelnden Teils zuvor mit Lack isoliert haben, befestigen Sie es auf der Welle des Elektromotors (1), installieren Sie den Motor vertikal auf einer Halterung und senken Sie das Ende des zu behandelnden Teils (2) in eine ab Elektrolytbad. In diesem Fall ist es am besten, den Anodenteil (2) über einen Schleifkontakt zur Motorwelle mit Strom zu versorgen und die Kathode (3) flach und gleich lang wie die zu bearbeitende Oberfläche zu machen. Jetzt müssen Sie nur noch den Elektromotor einschalten und die Badewanne mit Strom versorgen. Mit Beginn des Prozesses beginnt die Oberfläche dunkler zu werden – es entsteht Abfall. Um das Richtige zu bekommen zylindrisch Auf der zu behandelnden Oberfläche müssen diese Abfälle kontinuierlich entfernt werden. Dies kann bequem mit einer Zahnbürste mit aus Gründen der Steifigkeit gekürzten Borsten erfolgen, die, gegen das Teil gedrückt, gleichmäßig auf und ab bewegt werden sollte. Durch regelmäßiges Entfernen des Teils zur Messung des Durchmessers erhält man auf diese Weise eine Oberfläche mit Maßgenauigkeit zweiter Klasse.

Polieren.

Für Um jede Stahloberfläche zu polieren, bereiten Sie zwei hölzerne „Flaschen“ (1) mit den Maßen 40 x 40 Millimeter vor: eine zum Schruppen und die zweite zum Endpolieren. Befestigen Sie daran schräg gebogene Zinnplättchen (2), die als Kathode fungieren, sodass ihre Position in der Höhe angepasst werden kann. Um den Poliervorgang zu debuggen, müssen Sie das Werkstück (3) nehmen, es an den Pluspol der Stromquelle anschließen und es in ein Elektrolytbad legen, sodass der Lösungsspiegel leicht über dem horizontalen Teil der Kathode liegt (2). Anschließend wird die grobe „Rolle“ mit einem Ende in die Kochsalzlösung im Bad getaucht, herausgenommen und mit einer Prise feinem Schleifpulver bestreut. Schalten Sie nun den Strom ein und beginnen Sie, das Teil in kreisenden Bewegungen zu polieren. In diesem Fall kann es vorkommen, dass die elektrochemische Auflösung schneller abläuft als der Prozess der Abfallentfernung mit einem Schleifmittel. Um diese Diskrepanz zu beseitigen, erhöhen Sie die Kathodenplatte höher und die Auflösungsrate verringert sich. Nachdem Sie die gesamte Oberfläche mit der ersten „Rolle“ poliert haben, ersetzen Sie die Elektrolytlösung durch eine saubere, waschen Sie das Teil vom Schleifmittel und fahren Sie mit der zweiten „Rolle“ mit dem Endpolieren fort, das entweder ohne Schleifmittel durchgeführt werden sollte Alles entfernen oder stattdessen Zahnpulver verwenden. Mit etwas Training auf diese Weise können Sie sich mit den Details vertraut machen Spiegelfläche zwei- bis dreimal schneller als mechanisches Polieren.

„Frost“ auf Weißblech.

Nehmen Eine leere Dose oder nur ein Stück Weißblech und verbinden Sie es mit dem Kabel vom Pluspol des Gleichrichters. Und verbinden Sie einen beliebigen Metallstab mit der anderen Stange, nachdem Sie zuvor am unteren Ende ein Wattestäbchen angebracht haben. Taucht man nun einen solchen „Pinsel“ in eine Kochsalzlösung und beginnt dann, ihn langsam über die Oberfläche der Dose zu bewegen, dann geschehen erstaunliche Dinge mit ihm. An den Stellen, an denen Sie 2-3 Mal abgewischt haben, erscheinen funkelnde „Reifkristalle“ – die kristalline Struktur der Zinnbeschichtung wird sichtbar. Setzt man den Vorgang fort, bilden sich bald graue Abfallinseln auf dem Metall, die fest mit dem Metall verbunden sind. Und in Zukunft wird die gesamte Oberfläche der Dose grau gefleckt sein, mit einem charakteristischen bizarren Muster.
Für Um verschiedene dekorative Muster auf Metall zu erhalten, können Sie versuchen, Lösungen verschiedener Salze oder Säuren zu verwenden. Wenn Sie beispielsweise anstelle einer Kochsalzlösung eine einprozentige Schwefelsäurelösung verwenden, erhalten die „sich entwickelnden“ Kristalle einen braunen Farbton. Wenn Sie das Weißblech mit Zahnpulver bestreuen, wird das „Frost“-Muster kontrastreicher und erhält einen milchig-grauen Farbton. Durch das Vorwärmen einzelner Teile eines Zinnstücks, bis das Zinn lokal schmilzt, und das schnelle Abkühlen in Wasser lassen sich die kompliziertesten Ornamente auf Metall erzielen. Besonders gut sehen solche Ornamente aus, wenn sie oben mit farbigem Lack überzogen sind. Probieren Sie es aus und Sie werden sehen, dass es einfach ist Blechdose man kann viele schöne Dinge tun.

K.: Technologie, 1989. - 191 S.
ISBN 5-335-00257-3
Herunterladen(direkte Verbindung) : sputnik_galvanika.djvu Vorherige 1 .. 8 > .. >> Weiter

Beim elektrochemischen Fräsen kann eine Schutzschicht aus jedem säurebeständigen Lack hergestellt werden, der mit einer Schablone aufgetragen wird. Die Ätzlösung besteht in diesem Fall aus 150 g/l Natriumchlorid und 150 g/l Salpetersäure. Die Ätzung erfolgt an der Anode mit einer Stromdichte von 100-150 A/dm2. Als Kathoden werden Kupferplatten verwendet. Nach Beendigung des Prozesses werden die Kathoden aus dem Bad entfernt.

Elektrochemisches Mahlen unterscheidet sich durch eine höhere Genauigkeit im Vergleich zu chemischen.

VORBEHANDLUNG VON ALUMINIUM UND SEINEN LEGIERUNGEN

Um eine starke Haftung der elektrolytischen Beschichtung auf Aluminium zu gewährleisten, wird auf dessen Oberfläche eine Zwischenschicht aus Zink, Eisen oder Nickel aufgetragen (Tabelle 21).

CHEMISCHES UND ELEKTROCHEMISCHES POLIEREN

Eine glatte Metalloberfläche kann durch chemisches oder elektrochemisches (anodisches) Polieren erzielt werden (Tabellen 22, 23). Der Einsatz dieser Verfahren ermöglicht es, das mechanische Polieren zu ersetzen.

Beim Oxidieren von Aluminium reicht mechanisches Polieren allein nicht aus, um eine glänzende Oberfläche zu erzielen. Anschließend ist chemisches oder elektrisches Polieren erforderlich.

21. Lösungen für Vorbehandlung Aluminium

Orthophosphorsäure Eisessigsäure Orthophosphorsäure

280-290 15-30 1-6

Saures Orange * Zu erhalten:

Farbstoff 2

fixierte Oberfläche

1. Behandlung mit Zwischenbehandlung

ratu-ra. MIT

4. ORTHOPHOSPHOR!

Triethan! Laminat

500-IfXX) 250-550 30-80

Triethanolamin Catalin BPV

850-900 100-150

Orthops f Quecksilbersäuren Chromsäure

* PS-Bergbauprodukte werden durch Waschen in derselben Waschmaschine 6A/dm2 verarbeitet

tro chemisches Polieren Beim Polieren Edelmetalle chemische oder elektrochemischer Weg ihre Verluste werden vollständig eliminiert. Elektrochemisches und chemisches Polieren kann nicht nur ein vorbereitender Vorgang vor dem Galvanisieren, sondern auch der letzte Schritt sein technologischer Prozess. Am häufigsten wird es für Aluminium verwendet. Elektrochemisches Polieren ist wirtschaftlicher als<ими-ческое.

Stromdichte und Dauer des Elektropoliervorgangs werden je nach Form, Größe und Material der Produkte gewählt.

BESCHICHTUNGSPROZESSTECHNOLOGIE

AUSWAHL VON ELEKTROLYTEN UND VERARBEITUNGSARTEN

Die Qualität der Metallbeschichtung wird durch die Struktur des Niederschlags, seine Dicke und die Gleichmäßigkeit der Verteilung auf der Oberfläche des Produkts bestimmt. Die Struktur des Niederschlags wird durch die Zusammensetzung und den pH-Wert der Lösung, den zusammen mit dem Metall freigesetzten Wasserstoff und den Elektrolysemodus – die Temperatur – beeinflusst

Ski polieren

M 41
mit SS
Dichte
„|§..
Kathoden

Von Slali
Kohlenstoff

I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, svshscho

1-5
10-100

Hergestellt aus Stahl 12Х18Н97
H: rostend

Von den Stilen 12Х18Н9Т Aluminium und 3-5 20-50 - (Aluminium) Edelstahl

0,5-5,0 20-50 1,60-1,61 Aus Kupfer oder Evin- Kupfer darauf

Temperatur, Hoc-Dichte, Vorhandensein von Swing, Filtration usw.

Um die Struktur des Niederschlags zu verbessern, werden verschiedene organische Zusätze (Kleber, Gelatine, Saccharin usw.) in die Elektrolyte eingebracht, komplexe Salze aus Lösungen ausgefällt, die Temperatur erhöht, eine kontinuierliche Filtration verwendet usw. Der freigesetzte Wasserstoff kann vom Niederschlag absorbiert werden, was zu einer Erhöhung der Brüchigkeit und Porosität sowie zum Auftreten sogenannter Lochfraßpunkte führt. Um den Einfluss von Wasserstoff auf die Qualität der Ablagerung zu verringern, werden während des Prozesses Teile geschüttelt, Oxidationsmittel eingeführt, die Temperatur erhöht usw. Die Porosität der Ablagerung nimmt mit zunehmender Dicke ab.

Die gleichmäßige Verteilung der Ablagerungen auf der Oberfläche und der Oberfläche hängt von der Ableitungsfähigkeit des Elektrolyten ab. Alkalische und cyanidische Elektrolyte haben die beste Ableitungsfähigkeit, saure Elektrolyte haben eine viel geringere und Chromelektrolyte haben die schlechteste Ableitungsfähigkeit.

Bei der Auswahl eines Elektrolyten müssen die Konfiguration der Produkte und die an sie gestellten Anforderungen berücksichtigt werden. Wenn Sie beispielsweise Produkte mit einfacher Form beschichten, können Sie mit Elektroden arbeiten, deren Zusammensetzung einfach ist >-

lntamn, die keine Heizung, Belüftung oder Filterung erfordern; beim Beschichten von Produkten mit komplexen Formen sollten Lösungen komplexer Metallsalze verwendet werden; zum Beschichten von inneren und schwer zugänglichen Oberflächen - innere und zusätzliche Anoden, Filtration, Mischen; zum Erhalten glänzende Beschichtung- Elektrolyte mit komplexen glanzbildenden und glättenden Zusätzen usw.

ALLGEMEINE SCHEMA DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES

Der Beschichtungsprozess besteht aus einer Reihe aufeinanderfolgender Vorgänge – Vorbereitung, Beschichtung und Endbearbeitung. Zu den vorbereitenden Arbeiten gehören die mechanische Bearbeitung [von Teilen, das Entfetten in organische Lösungsmittel, chemisches oder elektrochemisches Entfetten, Ätzen und Polieren. Die abschließende Beschichtungsverarbeitung umfasst das Entwässern, Aufhellen, Passivieren, Imprägnieren, Polieren und Bürsten. Nach jeder Operation

Elektrochemie im Glas

Elektrochemische Metallbearbeitungsverfahren kommen in allen Branchen zum Einsatz. Mit ihrer Hilfe können Sie Vorgänge wie Bohren, Drehen, Schleifen oder Polieren, das Fräsen von Teilen mit komplexen Konfigurationen und sogar das Entfernen von Graten durchführen. Gleichzeitig ist das Wesen der Prozesse der elektrochemischen Dimensionsbearbeitung die anodische Auflösung des Metalls während der Elektrolyse mit der regelmäßigen Entfernung der anfallenden Abfälle. Und deshalb – und das ist das Wertvollste – gibt es praktisch keine schwer zerspanbaren Metalle für elektrochemische „Schneide“-Prozesse.

All diese Vorteile elektrochemischer Verarbeitungsprozesse können zu Hause erfolgreich genutzt werden, um viele interessante und nützliche Aufgaben zu erfüllen. Mit ihrer Hilfe können Sie beispielsweise in 20 bis 30 Minuten eine elastische Platte aus einer Rasierklinge schneiden, ein komplex geformtes Loch in ein dünnes Metallblech schneiden und eine spiralförmige Rille in einen runden Stab schnitzen (Abb. 1). ). Um all diese Arbeiten auszuführen, reicht ein Wechselstromgleichrichter aus, der eine Ausgangsspannung von 6–10 Volt erzeugt, oder ein 6-Volt-Gleichrichter für Mikromotoren oder schließlich ein Satz von 2–3 Batterien für eine Taschenlampe. Draht-, Metall-, Leim- und andere Hilfsmaterialien finden sich in jeder Heimwerkstatt.

Mahlen.

Wenn Sie in einem Werkstück eine Aussparung mit komplexer Konfiguration vornehmen müssen – zum Beispiel eine Wohnungsnummer ausschneiden (Abb. 2) –, müssen Sie dazu ein Blatt Whatman-Papier nehmen und darauf eine lebensgroße Zeichnung zeichnen Umriss der Aussparung, die Sie erhalten möchten. Schneiden und entfernen Sie dann mit einer Rasierklinge oder einer Schere den gezeichneten Umriss und schneiden Sie das Blatt entsprechend der Form und Größe des Werkstücks zu. Kleben Sie die so erhaltene Maskenschablone (1) mit Gummikleber oder BF-88-Kleber auf die Oberfläche des Werkstücks (2), befestigen Sie den Draht vom Pluspol des Gleichrichters oder eines Batteriesatzes am Werkstück und tragen Sie 1 auf -2 Schichten auf alle übrigen Flächen ohne Isolierung, Lack oder Nitrolack auftragen. Es empfiehlt sich, die Maskenvorlage selbst zu lackieren oder zu bemalen. Nachdem Sie die Beschichtung trocknen lassen, senken Sie das Werkstück in ein Glas mit einer konzentrierten Kochsalzlösung, installieren Sie eine Kathodenplatte (3) aus einem beliebigen Metall gegenüber der Maskenschablone und verbinden Sie sie mit dem Minuspol des Gleichrichters oder der Stromquelle.

Sobald der Strom eingeschaltet wird, beginnt der Prozess der elektrochemischen Auflösung des Metalls innerhalb der Kontur der Maskenschablone. Nach einiger Zeit nimmt die Intensität des Prozesses jedoch ab, was sich an einer Abnahme der Anzahl der an der Kathode (3) freigesetzten Blasen erkennen lässt. Dies bedeutet, dass sich auf der zu behandelnden Oberfläche eine isolierende Schicht aus Prozessabfällen gebildet hat. Um sie zu entfernen und gleichzeitig die Tiefe der Aussparung zu messen, muss das Teil vom Glas entfernt werden und die lose Schicht Abfall mit einer kleinen harten Bürste von der Oberfläche entfernt werden, wobei darauf zu achten ist, dass die Maskenschablone nicht beschädigt wird behandelt werden. Danach wird das Teil regelmäßig entfernt, um die Abmessungen zu kontrollieren und Abfall zu entfernen. Der Prozess kann fortgesetzt werden, bis die Aushubtiefe den erforderlichen Wert erreicht. Und wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist, muss das Teil nach dem Entfernen der Isolierung und der Maskenschablone mit Wasser gewaschen und mit Öl geschmiert werden, um Korrosion zu verhindern.

Stempeln und Gravieren.

Wenn es notwendig ist, ein Loch mit komplexer Konfiguration in ein dünnes Metallblech zu bohren, bleiben die Prinzipien der elektrochemischen Bearbeitung dieselben wie beim Fräsen. Die einzige Feinheit besteht darin, dass die Maskenschablone (1) beidseitig auf das Werkstück geklebt werden muss, damit die Kanten des Lochs glatt sind. Dazu werden die Konturen der Maskenschablone (1) aus einem zur Hälfte gefalteten Blatt Papier ausgeschnitten und die Schablone beim Aufkleben auf das Werkstück (2) an einer Seite ausgerichtet (Abb. 3). Und um die Bearbeitung zu beschleunigen und einen gleichmäßigen Metallabtrag auf beiden Seiten zu gewährleisten, empfiehlt es sich außerdem, die Kathodenplatte (3) in Form des Buchstabens „U“ zu biegen und das Werkstück darin einzulegen.

Um Teile eines beliebigen Profils aus Stahlblech herzustellen – zum Beispiel aus einer Rasierklinge – werden Teile eines beliebigen Profils etwas anders hergestellt. Das Profil des Teils selbst (1) wird aus Papier ausgeschnitten und auf das Werkstück (2) geklebt (Abb. 4). Anschließend wird die gesamte gegenüberliegende Seite des Stahlblechs mit Lack beschichtet und auf der Schablonenseite eine Lackisolierung aufgetragen, damit diese nicht an der Schablone anliegt. Und nur an einer Stelle sollte die aufgebrachte Isolierung mit einer schmalen Brücke (3) an die Schablone herangeführt werden – andernfalls kann die Auflösung nicht isolierter Flächen um die Schablone herum enden, bevor sich der Umriss des Teils bildet. Um präzisere Teile zu erhalten, können Sie zwei Schablonen ausschneiden, diese beidseitig auf das Werkstück kleben und die Bearbeitung in einer U-förmigen Kathode durchführen. Mit ähnlichen Methoden können Sie verschiedene Beschriftungen auf Metall anbringen, sowohl konvexe als auch „gepresste“.

Gewindeschneiden und Spiralnuten.

Eine Variante des Fräsverfahrens ist das elektrochemische Schneiden von Spiralnuten und Gewinden. Diese Methode kann beispielsweise für die Herstellung von Holzschrauben oder Spiralbohrern zu Hause nützlich sein. Beim Schneiden eines Gewindes an einer Schraube (Abb. 5) müssen Sie als Maskenschablone (1) eine dünne Gummischnur mit einem quadratischen Querschnitt von 1x1 Millimeter nehmen und diese spiralförmig unter Spannung auf ein zylindrisches Werkstück wickeln (2). ) und befestigen Sie die Enden mit Fäden (3). Anschließend werden die nicht geätzten Oberflächen des Werkstücks mit Lack isoliert. Durch die elektrochemische Bearbeitung entsteht zwischen den Gummiwindungen auf dem Werkstück ein spiralförmiger Gewindehohlraum. Jetzt müssen Sie das Ende des Werkstücks, das als Spitze der in den Baum eindringenden Schraube dient, schärfen oder genauer gesagt konisch machen. Dazu müssen Sie das Werkstück aus dem Bad nehmen, den Gummi entfernen und trocknen. Anschließend wird die Oberfläche so lackiert, dass nur die ersten 2-3 Fäden offen bleiben, das Werkstück wieder in das Bad zurückgelegt und die elektrochemische Bearbeitung noch einige Zeit fortgesetzt.

Um zu Hause einen Spiralbohrer als Maskenschablone (1) herzustellen, müssen Sie drei Gummischnüre gleichen Querschnitts nehmen und diese in zwei Durchgängen auf ein wärmebehandeltes zylindrisches Werkstück (2) wickeln (Abb. 6). ). Anschließend müssen die nicht zu bearbeitenden Oberflächen des Werkstücks und aus Gründen der Zuverlässigkeit die Gummischnüre mit Lack beschichtet und durch Absenken des Teils in ein Glasbad die Bohrnuten elektrochemisch auf die erforderliche Tiefe gefräst werden. Nun müssen diese Rillen erweitert werden, um den sogenannten „Rücken“ des Bohrers zu bilden (3). Dazu werden von jedem Gummiisolationsstreifen zwei von drei Schnüren entfernt und das elektrochemische Mahlen noch einige Zeit fortgesetzt. Anschließend entfernen Sie die restliche Isolierung und schärfen die Mine und erhalten einen hervorragenden Spiralbohrer.

K.: Technologie, 1989. - 191 S.
ISBN 5-335-00257-3
Herunterladen(direkte Verbindung) : sputnik_galvanika.djvu Vorherige 1 .. 8 > .. >> Weiter

Elektrochemisches Fräsen weist im Vergleich zum chemischen Fräsen eine höhere Genauigkeit auf.

VORBEHANDLUNG VON ALUMINIUM UND SEINEN LEGIERUNGEN

Um eine starke Haftung der elektrolytischen Beschichtung auf Aluminium zu gewährleisten, wird auf dessen Oberfläche eine Zwischenschicht aus Zink, Eisen oder Nickel aufgetragen (Tabelle 21).

CHEMISCHES UND ELEKTROCHEMISCHES POLIEREN

Beim Oxidieren von Aluminium reicht mechanisches Polieren allein nicht aus, um eine glänzende Oberfläche zu erzielen. Anschließend ist chemisches oder elektrisches Polieren erforderlich.

21. Lösungen zur Vorbehandlung von Aluminium

Orthophosphorsäure Eisessigsäure Orthophosphorsäure

280-290 15-30 1-6

Saures Orange * Zu erhalten:

Farbstoff 2

fixierte Oberfläche

1. Behandlung mit Zwischenbehandlung

ratu-ra. MIT

4. ORTHOPHOSPHOR!

Triethan! Laminat

500-IfXX) 250-550 30-80

Triethanolamin Catalin BPV

850-900 100-150

Orthops f Quecksilbersäuren Chromsäure

* PS-Bergbauprodukte werden durch Waschen in derselben Waschmaschine 6A/dm2 verarbeitet

Trochemisches Polieren Beim Polieren von Edelmetallen durch chemische oder elektrochemische Verfahren werden deren Verluste vollständig eliminiert. Elektrochemisches und chemisches Polieren kann nicht nur ein vorbereitender Vorgang vor dem Galvanisieren sein, sondern auch die letzte Stufe des technologischen Prozesses. Am häufigsten wird es für Aluminium verwendet. Elektrochemisches Polieren ist wirtschaftlicher als<ими-ческое.

Stromdichte und Dauer des Elektropoliervorgangs werden je nach Form, Größe und Material der Produkte gewählt.

BESCHICHTUNGSPROZESSTECHNOLOGIE

AUSWAHL VON ELEKTROLYTEN UND VERARBEITUNGSARTEN

Ski polieren

M 41
mit SS
Dichte
„|§..
Kathoden

Von Slali
Kohlenstoff

I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, svshscho

1-5
10-100

Hergestellt aus Stahl 12Х18Н97
H: rostend

Von den Stilen 12Х18Н9Т Aluminium und 3-5 20-50 - (Aluminium) Edelstahl

0,5-5,0 20-50 1,60-1,61 Aus Kupfer oder Evin- Kupfer darauf

Temperatur, Hoc-Dichte, Vorhandensein von Swing, Filtration usw.

lntamn, die keine Heizung, Belüftung oder Filterung erfordern; beim Beschichten von Produkten mit komplexen Formen sollten Lösungen komplexer Metallsalze verwendet werden; zum Beschichten von inneren und schwer zugänglichen Oberflächen - innere und zusätzliche Anoden, Filtration, Mischen; um eine glänzende Beschichtung zu erhalten - Elektrolyte mit komplexen glanzbildenden und nivellierenden Zusätzen usw.

ALLGEMEINE SCHEMA DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES

Der Beschichtungsprozess besteht aus einer Reihe aufeinanderfolgender Vorgänge – Vorbereitung, Beschichtung und Endbearbeitung. Zu den vorbereitenden Arbeiten gehören die mechanische Bearbeitung der Teile, das Entfetten in organischen Lösungsmitteln, das chemische oder elektrochemische Entfetten, das Ätzen und Polieren. Die abschließende Beschichtungsverarbeitung umfasst das Entwässern, Aufhellen, Passivieren, Imprägnieren, Polieren und Bürsten. Nach jeder Operation