В домашна работилница, без специални машини и устройства, е възможно да се направи, може би, само т.нар. вал с център върху обиколката на съединителните части. След това в този отвор се вкарва цилиндричен ключ. Но такава връзка на части е ненадеждна - в края на краищата не е за нищо, че не е в нито един GOST.

За да произвеждам шпонкови канали „GOST“ на части, разработих ръководство настолна машина(или, може да се каже, устройство), което използвам вече няколко години. Мисля, че такава машина може да бъде полезна, като мен, за домашни занаятчии, любители дизайнери и в училищна работилница.

Тази вертикална рендосваща машина с ръчно задвижване е подобна по конструкция на пробивна машина, а по принцип на работа - на шлицова машина.

Цялата конструкция е сглобена върху основа с размери 350x350x20 мм. Тя (основата) е и работна маса, на която има стойка с всички необходими компоненти за рязане на настилки и опора с тричелюстен патронник за струг. Дебелината на основата на моята машина е 20 мм. Отначало беше така плочи от дървесни частици(като на снимката), но след това го смених със стоманен със същите размери - машината стана по-масивна, но и по-стабилна.

Тук ще направя пояснение: има и други разлики в чертежите от изображението на машината на снимките. Факт е, че по време на работа стана ясно, че някои компоненти и части биха били по-добре направени малко по-различно. И тези подобрения са отразени в чертежите.

1—основа (стоманена плоча s20); 2 — стойка (стомана, кръг d40); 3 — опорен фланец (стомана); 4 — закрепване на фланеца към основата (винт M12, 3 бр.); 5—държач (стомана); 6 — ограничител на държача (винт M12); 7 — оста на пръта на лоста (половина от шпилка M12 с гайка, 2 бр.); 8—лост прът (стоманена лента 30×8, 2 бр.); 9 — шарнирно свързване на пръта с лоста (болт М12, 2 бр.); 10 — лост (стоманена лента 30×8, 2 бр.); 11—компресионна пружина; 12 — конзола; 13 — плъзгач (винт M12); 14—скоба (винт M12); 15—монтиране на лоста на оста (закрепване M12, 2 бр.); 16 — ос на дръжката (стомана, кръг 18); 17 — дръжка (тръба d30x18.5); 18 — държач на дорник (стомана, кръг d64); 19 — фреза; 20 — запушалка (винт M10); 21—тричелюстен патронник за струг: 22—шублер

В близост до единия ръб на основата с помощта на фланец е закрепена стойка - стоманен прът с диаметър 40 mm и височина 450 mm. По дължината на цялата стойка е изрязан надлъжен жлеб, като на един от младежите има жлеб за свързване към фланеца. Сега ми стана ясно, че би било хубаво да направя багажника по-висок - до 500 мм - често има нужда, когато трябва да направите жлеб в дълги (или високи) части (например главини), а след това повдигането на конзолата не е достатъчно. Фланецът е голяма стъпаловидна шайба с централен отвор за стойката и три равномерно разположени отвора с диаметър 12,5 мм за закрепване към основната плоча. Съответно разположени, но в основната маса са направени само отвори с резба M12. Стойката с обработен край се вкарва в централния отвор на фланеца и частите се свързват чрез заваряване, след което фланецът се завинтва към основата.

На стойката плъзгащо се монтират държач и конзола с натискна пружина между тях.

Държачът е правоъгълен паралелепипед с малка височина спрямо размерите му в план, с централен отвор за стойката и три отвора с резба М12 - два контра глухи странични и един през един в единия от краищата. Разбира се, определенията за „край“ и „страна“ на такова геометрично тяло са идентични, но, надявам се, са ясни от чертежа. Заключващият винт на държача се завинтва в крайния отвор, а шпилките, които служат като оси на прътите на лоста, се завинтват в страничните отвори.

Конзолата е по-сложна част. Състои се от два кухи цилиндъра (стойка и дорник), свързани помежду си чрез стоманен мост квадратна тръбаразмери 60х60х2,5 на заварка. Тялото на всеки цилиндър има отвор с резба M12: в цилиндъра на стелажа има фиксиращ винт за предотвратяване на въртене, а в цилиндъра на дорника има фиксиращ винт. В допълнение към цилиндъра на стелажа в средата му с противоположни странизаварени са двойка „полущифтове“ M12 (може да се използват и винтове със същата резба) - те служат като оси за лостовете за подаване на инструмента.

1—релсов цилиндър (окръжност d80); 2—джъмпер (тръба 60x60x2.5); 3—цилиндър на дорника (тръба 80×64); 4—ос на лоста (щифт M12, разрязан наполовина, 2 бр.)

Трябва да се опитаме да извършим тази операция възможно най-точно, така че по-късно по време на работа лостовете да не се изкривят, дупките в тях да не се счупят и самите оси да не се износват. Ето защо, преди да ги заварявате, си струва да извършите някои технологични операции. Първо, върху цилиндъра на стелажа е необходимо да се фрезоват (или да се шлайфат с файл) чифт диаметрално противоположни плоскости с размери 20x20 mm. В центъра на плоскостите от всяка страна се пробиват отвори с диаметър 4 mm. След това те се пробиват до диаметър 6 mm в един монтаж с помощта на свредло с необходимата дължина. В двата „полущифта“ (винта) се правят аксиални отвори с еднакъв диаметър. След това в отворите на цилиндъра се вкарва право парче тел със същия диаметър. На стърчащите краища се поставят “полущифтове” и първо се захващат, а след изравняване на позициите накрая се заваряват към цилиндъра. В края на операцията се избива парче тел.

Държачът на стойката на необходимата височина е закрепен с фиксиращ винт и служи като опора за целия механизъм за подаване на инструменти: конзола с дорник, фиксиран в нея с режещ инструменти система от лостове за надлъжното му подаване. Конзолата се повдига и задържа в горна позиция с пружина. Конзолата се пази от въртене върху багажника чрез фиксиращ винт, чийто край, заточен на съответния профил, се плъзга в надлъжен жлебстелажи. Триещите се повърхности на частите се покриват преди работа. тънък слой(като огнестрелни оръжия) грес.

Дорникът е част, с която инструментът или неговият държач се закрепват в конзолата. В моя случай дорникът и държачът на инструмента са направени от стомана 45 като едно цяло във формата на стъпаловиден цилиндър с диаметрален отвор за фреза близо до свободния по-тънък край. Тук в края се пробива отвор с резба M10 - през него фрезата се закрепва в отвора на държача на инструмента със съответния винт. На цилиндър по-голям диаметърПлоската е фрезована - фиксиращият винт M12 лежи върху нея, което не позволява на дорника да се върти при възникване на въртящ момент от фрезата. Същият винт предпазва дорника от изпадане от цилиндъра на конзолата. Но усилието му от изстискване на дорника от цилиндъра по време на работния ход може да не е достатъчно: за тази цел на дорника се оставя рамо.

Лостовете и прътите са изработени от стоманена лента с напречно сечение 30×8 mm. Лостовете са монтирани на осите на цилиндъра на дорника на конзолата, а прътите са монтирани на оста на държача. И двете са шарнирно закрепени заедно с осови болтове.

Между горните (свободни) краища на лостовете се вкарва и закрепва оста на дръжката - цилиндричен прът с диаметър 18 mm с резба M12 на крайните жлебове. Самата дръжка, направена под формата на втулка с диаметър 30 ​​× 18 мм, е свободно поставена върху смазана ос. Повърхността на втулката е предварително валцована.

Специална история за поддръжката на машината. Външно изглежда като машинно менгеме. И детайлите за обработка се фиксират в тричелюстен патронник от металорежещ струг, монтиран върху горната подвижна платформа на опората. С помощта на шублер детайлът се подава спрямо режещия инструмент до дълбочината на рязане. Гледайки напред, отбелязвам, че дълбочината на рязане в един проход е много малка - само 0,2 - 0,3 mm.

Опората се състои от заварено тяло и подвижна маса. Въпреки че има няколко елемента на тялото за заваряване (5 броя), те са много прости - почти всички (с изключение на стелажите) са под формата на правоъгълни паралелепипеди. Стелажите са изработени от равнофланцов валцуван стоманен ъгъл 40×40 с полускроен вертикален фланец. Между другото, траверсите на тялото и напречната греда на подвижната маса са държачи (тела) от счупени стругови режещи инструменти. Кой го има на склад? фреза, той може лесно да произведе тялото и платформата като една част от масивна заготовка.

1—корпусна стойка (ъгъл 40×40 с подрязан вертикален рафт, 2 бр.); 2—платформа на тялото (стомана, лист s7); 3—предна траверса (държач на фреза); 4—задна напречна греда (държач на фреза); 5—подвижна маса (стомана, лист B7); 6—напречен елемент на подвижната маса (държач на фреза); 7-пътен винт M12; 8—лява връзка, дясна не е показана (винт M12.2 бр.); 9—маховик с дръжка; 10—шплинт d3; 11—плоча (стоманен лист sЗ); 12—закрепване на облицовката към тялото (винт M4, 2 бр.)

Предварителното приближаване на детайлите към режещия инструмент може да се извърши „ръчно“ чрез разхлабване на винтовете, закрепващи тялото му към основната маса и преместване на цялата опора в жлебовете (продълговати отвори).

Платформата се премества от дръжката на маховика с помощта на водещ винт с конвенционална резба M12. В механизма няма матрична гайка, заедно с двойка направляващи отвори под платформата. Самите водачи са чифт стандартни дълги винтове M12. Трябва да се каже, че масата на дебеломер може да се движи до 60 mm, въпреки че за рязане на жлебове и шлици по правило не се изискват повече от 10 mm.

Както беше отбелязано по-рано, дълбочината на рязане (подаване) при работа с машината е малка. За да ускорите производството на шпонкови канали „GOST“, можете да използвате технологията, дадена в началото на статията, за пробиване на полукръгли „колхозни“ жлебове и след това да използвате шлицова машина, за да ги прецизирате до правоъгълно сечение.

Г. СПИРЯКОВ. Челябинск

Обикновено стругът се използва за пробиване, нарязване на резба, райбероване, зенкериране и пробиване, но техните възможности не свършват дотук. Предлагам да обмислим начин да го използваме за пробиване на шпонков канал на втулката. За това използвам струг за нарязване на винтове 1K62.

Комплект инструменти

За да извършите работата, в допълнение към машината, ще ви трябва:

• скучен фреза;
• фреза за шлицове;
• масло за смазване.

Може да се използва всеки скучен нож, разбира се, в рамките на възможностите на диаметъра на втулката. Що се отнася до инструмента за прорязване, неговото напречно сечение е избрано така, че да съответства на необходимата ширина на шпонковия канал. Смазочното масло се изисква само в случаите, когато трябва да работите с твърд метал. За меки стомани, при условие че се използват висококачествени фрези, не е необходимо, тъй като пробиването на фаска и изрязването не причинява критично прегряване, което може да ускори абразията на режещия ръб на инструмента.

Подготвителен етап

Втулката е монтирана в тричелюстен патронник. Преди да извършите длето, първо трябва да подготвите вътрешната и външната му фаска със скучен фреза. Правят се само от страната, от която ще влиза шлицовия инструмент. Това най-простият процеспознат дори на любител стругар, следователно не изисква отделно разглеждане.

След като подготвите фаските на машината, трябва да зададете минималната скорост, за да предотвратите въртенето на шпиндела. При много машини челюстният патронник може да даде луфт при натоварване, така че в този случай е необходимо да се монтира дистанционер. За да направите това, поставете под него болт и гайка с подходяща височина. При отвиване дължината на ограничителя се увеличава, така че се притиска плътно към касетата, като по този начин се елиминира търкалянето.

Режещият инструмент е леко захванат в държача на инструмента. Той подравнява втулката в центъра, след което е необходимо да се направят фини настройки. За да направите това, той се вкарва във втулката, като се движи надлъжно с дебеломера по плъзгача. Получената драскотина трябва да се движи по отвора на втулката от единия ръб до другия. Не трябва да има участък без драскотина в линията на рязане. Ако съществува, това показва наличието на изкривяване. Когато ножът е позициониран правилно, той трябва да бъде затегнат много здраво, тъй като натоварването по време на къртене е много по-голямо, отколкото при стандартна стругова работа.

Процес на изрязване

Тъй като втулката има собствен радиус отвътре, преди да започнете да измервате дълбочината на жлеба, е необходимо да я отрежете, за да получите равна площ, която ще бъде нулевата референтна точка. За да направя това, с помощта на шублер премествам ножа вътре във втулката по надлъжния плъзгач, премахвайки най-фините метални стружки. След като се върне в първоначалното си положение, приближавам режещия ръб по напречния плъзгач към тялото на втулката с 0,1 mm. Отново правя надлъжно движение по каретата. Повтарям процеса, докато улукът загуби радиуса си. Веднага щом си тръгне, това ще бъде нулевата точка за обратното броене.

Сега започвам да издълбавам шпонковия канал. В моя случай дълбочината му трябва да е 2,6 мм. Използвайки стъпки от 0,1 mm, ще са необходими 26 среза на ножа, за да се постигне тази дълбочина.

След като задълбочите жлеба с 2,6 mm, без да променяте настройките на циферблата, трябва да направите още няколко повторни движения на ножа, за да почистите равнината от малки неравности. След това втулката се отстранява от патрона. Вторият му край е доста груб, но това се решава лесно. Пробивният фреза отново се монтира в държача на инструмента и чистите фаски се отстраняват. След това ръкавът може да се използва по предназначение.

Длето върху стругдълготраен, макар и не труден процес. В моя случай надлъжното движение на шублера е моторизирано, така че всичко става сравнително бързо. Също така е възможно да се направи жлеб на бюджетни машини с ръчно задвижване, но в този случай ще отнеме много повече време.

Шпонковите канали (жлебове) на валовете се изработват за призматични и сегментни шпонки. Шпонковите канали за паралелни ключове могат да бъдат затворени от двете страни (сляпо), затворени едностранно и през.

Шпонковите канали се правят по различни начини в зависимост от конфигурацията на слота и вала и използвания инструмент. Те се извършват на универсални хоризонтални или вертикални фрезови машини или на специални машини.

Чрез шпонковите канали и отворените от едната страна се правят чрез фрезоване с дискови фрези (фиг. 22, А).

Ориз. 22. Методи за фрезоване на шпонкови канали на вал: А– дискова фреза с надлъжно подаване; b– челна фреза с надлъжно подаване; V– челна фреза с махаловидно подаване; Ж– дискова фреза с вертикално подаване

Жлебът се фрезова на един или два хода. Този метод е най-продуктивен и осигурява достатъчна точност на ширината на жлебовете, но използването му е ограничено от конфигурацията на жлебовете: по този начин не могат да бъдат направени затворени жлебове със заоблени краища. Такива жлебове се правят с помощта на челни мелници с надлъжно подаване в един или няколко прохода (фиг. 22, b).

Фрезоването с челна фреза в едно преминаване се извършва по такъв начин, че първо фрезата с вертикално подаване преминава до пълната дълбочина на жлеба, след което се включва надлъжното подаване, с което шпонковият канал се фрезова до неговата пълнометражен. Този метод изисква мощна машина, здраво закрепване на фрезата и обилно охлаждане с емулсия. Поради факта, че фрезата работи главно като периферна част, чийто диаметър намалява от презаточване до презаточване, тъй като броят на презаточванията се увеличава, точността на обработка (по ширината на канала) се влошава.

За получаване на канали с прецизна ширина се използват специални фрезови машини с ключове с „махалово подаване“, работещи с двуспирални челни фрези с челно режещи ръбове. При този метод фрезата реже на дълбочина от 0,1–0,3 mm и фрезова жлеба по цялата му дължина, след което отново реже на същата дълбочина, както в предишния случай и фрезова жлеба по цялата му дължина, но в обратна посока (фиг. 22, V). Оттук идва и наименованието „подаване на махало“.

Този метод е най-рационален за производството на шпонкови канали в серийно и масово производство, тъй като точността на жлеба осигурява взаимозаменяемост в шпонковия канал. Освен това, тъй като фрезата работи с челната част, тя ще бъде по-дълготрайна, тъй като се износва челната част на фрезата, а не периферната част на фрезата. Недостатъкът на този метод е ниската производителност. От това следва, че методът на подаване на махалото трябва да се използва, когато се правят жлебове, които изискват взаимозаменяемост, а методът на фрезоване с едно преминаване трябва да се използва в случаите, когато е възможно да се монтират ключовете по протежение на жлеба.

Шпонковите канали за сегментни ключове се правят чрез фрезоване с помощта на дискови фрези (фиг. 22, Ж). Чрез шпонковите канали на валовете могат да се обработват на рендосващи машини (дълги жлебове - на надлъжни рендосващи машини и къси жлебове - на напречни рендосващи машини).

Шпонковите канали в отворите на зъбни втулки, шайби и други части, монтирани на вал с шпонка, се обработват в индивидуално и дребномащабно производство на шлицови машини, а в едросерийно и масово производство на протягащи машини.

Фрезоването на канали е отговорна процедура, точността и коректността на нейното изпълнение пряко влияе върху надеждността и качеството на съединенията в различни механични устройства, където се използват ключове.

1 Видове шпонкови канали и изисквания за тяхната обработка

Ключови връзки могат да бъдат намерени в голямо разнообразие от устройства. Най-често те се използват в машиностроенето. Ключовете за такива връзки са клиновидни, сегментни и призматични продукти с други видове секции.

Шпонковите канали обикновено се разделят на следните типове:

• с изход (с други думи - отворен);
• от край до край;
• затворен.

Всеки от тези жлебове трябва да бъде фрезован възможно най-точно, тъй като надеждността на прилягането на продуктите, свързващи се с вала на ключа, зависи от качеството на извършената операция. Точността на жлебовете след обработката трябва да има следните показатели:

• Клас на точност 8 – дължина;
• 5 клас – дълбочина;
• 3 или 2 клас – ширина.

Качеството на точността трябва да се спазва стриктно. В противен случай след фрезоване ще трябва да извършите трудоемки и много сложна работапри монтаж, по-специално, изпиляване на свързващи структурни елементи или самите дюбели.

Регулаторните документи поставят строги изисквания за точността на местоположението на шпонката, както и степента на грапавост на повърхността му.

Качеството на грапавостта на стените (страните) на жлеба не може да бъде по-ниско от пети клас, а лицата му трябва да бъдат разположени абсолютно симетрично по отношение на равнината, минаваща през оста на вала.

2 шпонкови фрези

За да се осигури необходимото качество на точност на различни канали, те се обработват с помощта на различни видовефрези:

1. Подложка по ГОСТ 8543. Могат да имат напречно сечение 4–15 и 50–100 mm. След повторно шлифоване такъв инструмент не се променя по ширина. Фрезите с гръб се заточват изключително върху предната повърхност.
2. Диск по стандарт 573. Зъбците им са разположени върху цилиндричната част. Дисковите режещи инструменти се препоръчват за обработка на плитки канали.
3. С цилиндрично и конусно стебло. Те се предлагат в напречно сечение от 16–40 mm (конични) и 2–20 mm (цилиндрични). За производството на такива фрези обикновено се използват твърди сплави (например VK8). Инструментът има 20-градусов ъгъл на канавка. Твърдосплавно режещо устройство прави възможно фрезоването на рамена и жлебове от материали, които са трудни за обработка, и закалени стомани. Такъв инструмент повишава качеството на точността и грапавостта на повърхността няколко пъти, а също така значително увеличава производителността.
4. Монтира се за сегментни ключове по ГОСТ 6648. Фрези, които позволяват обработка на всякакви видове шлици за сегментни ключове със сечение от 55 до 80 mm. Същият стандарт описва и инструмента за опашка за такива ключове. С тяхна помощ се фрезоват продукти с напречно сечение не повече от 5 mm.

Основният инструмент за обработка на жлебове са специални ножове за ключове, произведени в съответствие с Gosstandart 9140. Те имат два зъба с режещи крайни ръбове и имат конична или конична опашка. цилиндрична. Те са идеални за обработка на шпонков канал, тъй като работните ръбове на тези фрези са насочени в тялото на инструмента, а не навън.

Ключовите фрези работят както с надлъжно, така и с аксиално подаване (както в), гарантират необходимото качество на грапавостта на рамената и каналите след обработка. Повторното шлифоване на такъв инструмент се извършва по протежение на зъбите, разположени в крайната част на фрезата, поради което първоначалното му напречно сечение остава почти непроменено.

3 Характеристики на обработка на шпонкови рамена и жлебове

Фрезоването на шпонкови съединителни елементи се извършва на валове. За удобно закопчаванезаготовките на валовете използват призма – специално устройство, улесняващи процеса на обработка. Ако валът е дълъг, използвайте две призми; ако е къс, едната е достатъчна.

Призматичното устройство за первази и жлебове трябва да бъде позиционирано възможно най-точно. Това се постига благодарение на наличието на шип в основата му, който се вкарва в жлеба на работния плот. За фиксиране на валовете се използват скоби. Те лежат директно върху вала, което елиминира възможността за огъване на последния. Обикновено под скобите се поставя месингова или медна (с малка дебелина) пластина. Предпазва завършената повърхност на продукта от повреда.

Валовете са закрепени в конвенционално менгеме, което е монтирано на масата, така че да може да се върти на 90 градуса. Благодарение на възможността за въртене, менгемето може лесно да се монтира на вертикални и хоризонтални фрезови агрегати.

Валът е фиксиран върху призмата с челюсти (захваща се с помощта на ръчно колело), ​​въртящи се около пръстите. Описаното устройство за обработка на рамена и шпонкови канали има ограничител в конструкцията си. Позволява ви да монтирате вала по дължината му.

Най-често се използват призми с магнит (бариев оксид). постоянно действие. Призматичното тяло се състои от две части. Между тези половини е монтиран магнит. Както можете да видите, устройството за фрезоване на рамена и шпонкови съединения е направено доста просто, но в същото време гарантира ефективна обработкапродукти.

4 Как се фрезоват затворените прорези?

Набраздяване затворен типизвършва се на хоризонтални фрезови агрегати. За работа се използва описаното по-горе устройство, което е оборудвано с призми или самоцентриращо се менгеме. Върху тях валовете са монтирани по стандартен начин.

Освен това има още една възможност за инсталиране на шахти. Експертите го наричат ​​„редактиране от бик око“. В този случай валът се поставя на око спрямо работния инструмент (краен или шпонков фреза за рамена и жлебове). След това стартират режещо устройствои внимателно го поднесете към вала до момента на тяхното взаимодействие.

Когато фрезата и валът влязат в контакт, върху последния остава бледа следа от работния инструмент. Когато следата се появи под формата на непълен кръг, масата трябва леко да се измести. Ако работникът вижда пълен кръг пред себе си, не е необходимо да се извършват допълнителни действия;

Затворените канали, които впоследствие се коригират леко, се обработват по две различни схеми:

1. Чрез вкарване на фреза (ръчно управление) до цялата дълбочина на перваза и механично подаване в надлъжна посока.
2. Чрез ръчно нарязване на инструмента на зададена дълбочина и механично надлъжно подаване в една посока, а след това още едно потапяне и подаване, но в обратна посока.

Първият метод за обработка на рамена и жлебове се използва за фрези с напречно сечение 12–14 mm. В останалите случаи се препоръчва втората схема.

5 Тънкости на обработка отворени и през жлебове и первази

Такива елементи се фрезоват само след като цялата работа по тяхната цилиндрична повърхност е напълно завършена. Дисков инструментизползва се в ситуации, когато радиусите на ножа и жлеба са еднакви.

Моля, имайте предвид, че работата с фрези е разрешена до определен момент. При всяко ново заточване на инструмента ширината му става по-малка с определено количество. След няколко такива операции фрезите стават неподходящи за работа с канали; те могат да се използват за извършване на други операции, които не се разширяват високи изискванияспрямо геометрични параметри по ширина.

Обсъденото по-рано устройство е подходящо за обработка на первази и жлебове на проходни и отворен тип. Тук е важно да се осигури правилна инсталациярежещ инструмент върху дорник. Монтажът трябва да се извърши така, че биенето на ножа по края да е възможно най-малко. Заготовката се фиксира в менгеме с подложки (месинг, мед) на челюстите.

Точността на монтажа на ножа се проверява с шублер и квадрат. Процесът изглежда така:

• инструментът се поставя напречно от края на вала, който излиза от менгемето, на предварително определено разстояние;
• с помощта на шублер проверете правилността на зададеното разстояние;
• В другия край на вала се монтира квадрат и тестът се извършва отново.

Съвпадението на резултатите от измерването показва, че фрезата е монтирана правилно.

Нека добавим, че сегментните ключове се обработват със специални фрези (насадни или опашни). Двойният радиус на жлебовете на тези ключове определя диаметъра на инструмента, който може да се използва за фрезоване. При извършване на такава работа подаването се извършва вертикално (спрямо оста на вала - в перпендикулярна посока).

6 Шпонки и фрези за обработка на валове

Ако каналите трябва да имат най-прецизна ширина, те трябва да бъдат обработени на специални шпонкови машини. Те работят с ключов режещ инструмент с два зъба, а подаването на такива агрегати се извършва по схема на махало.

Ключ и фрезоване машинно оборудванеосигурява обработка на жлеба по цялата му дължина при рязане на работния инструмент на дълбочина от 0,2 до 0,4 милиметра. Освен това фрезоването се извършва два пъти (потапяне и подаване в една посока, след това същите операции в обратната посока).

Описаните машини са оптимални за масово и серийно производство на шпонкови валове. Те работят в автоматичен режим– след обработката на продукта подаването на челната опора в надлъжна посока се изключва автоматично и шпинделният възел се придвижва в изходна позиция.

В допълнение, тези агрегати гарантират висока точност на получения канал, а фрезата се износва почти напълно по периферията, тъй като фрезоването се извършва с крайните му части. Недостатъкът на използването на тази технология е нейната продължителност. Стандартната обработка на канали в две или едно преминаване е няколко пъти по-бърза.

Размерите на жлебовете при използване на фрезоващо оборудване се контролират или чрез измервателни уреди, или чрез инструмент за измервателна линия. Като габарити се използват кръгли тапи. Измерванията с помощта на дълбокомер и дебеломер се извършват стандартно (напречното сечение, ширината, дължината и дебелината на жлеба са зададени).

В съвременните предприятия активно се използват две ключови машини: 6D92 - за обработка на затворени канали с краен безразмерен инструмент и MA-57 - за фрезоване на отворени канали с тристранен инструмент. Тези единици обикновено са интегрирани в автоматизирани производствени линии.