Историята на материалите, използвани за направата на химикалки, датира от древни времена, когато свойствата на естествени вещества, като рог, восък и битум, са били използвани от хората за практически цели. Тези материали са полимери, в които молекулите (мономери) се свързват заедно и образуват вериги по време на процеса на втвърдяване и втвърдяване. По същество те са пластмаси и като всички пластмаси основният им компонент е въглерод.

Хората постепенно научиха, че свойствата на такива материали могат да бъдат подобрени чрез методи като пречистване и модифициране с други вещества, но едва през 19 век много нови индустрии започнаха да се нуждаят от материали със свойства, които не могат да бъдат намерени в природата. Това стимулира създаването на редица нови материали, включително първите пластмаси.

Металът е бил широко използван от векове за различни цели, включително направата на пера. В руините на Помпей са открити бронзови пера.

Занаятчиите изработвали и пера ръчно правено, включително много от благородни метали, в съответствие със специалните изисквания на богатите клиенти.

С напредването на машинната технология и металургията в производството се използва голямо разнообразие от материали, включително месинг, сребро и злато. Части от писалки, особено капачки и тела, са направени от тези материали. В много случаи неблагородният метал като месингът е покрит с тънък слой благороден метал като злато и сребро. Технологичните процеси първоначално включват валцуване на слой от благороден метал върху повърхността на неблагороден метал, но в момента технологията галванопластикае изместил този процес, защото осигурява създаването на повече трайно покритие. В много случаи неръждаемата стомана е успешно използвана за направата на издръжливи, евтини калъфи и капаци, които се харесват на клиентите. Метали като паладий и тритий понякога се използват успешно в производството на писалки. През 1970 г. лекият, но изключително твърд титан беше трудно да се преработи в химикалки, но съвременната технология го направи много по-лесна за използване и производителите вече предлагат няколко разновидности на титанови химикалки.

Първите писалки (през 19 век) са направени от твърда гума, напълнена със сажди. Външният им вид беше подобрен чрез прилагане на различни шарки върху гравиращи машини. Най-атрактивен обаче бил външният вид на писалките, когато твърдото гумено тяло било покрито с благородни метали - злато и сребро. Покритието е направено под формата на филигран или сложни шарки.

Тези великолепни ранни образци на писалки, украсени с метални орнаменти, сега са търсени от колекционери по целия свят.

Дървените химикалки са направени от няколко производителя, използвайки струговане или дори инкрустация. Това стана възможно най-вече благодарение на богатия избор на дърво, неговата красота и удобство. практическа употреба, в резултат на което стана възможно да се избират определени видове дървесина за различни цели.

Дървесината, използвана за производството на химикалки, обаче, дори и след рязане, изсушаване и струговане на струг, в зависимост от климатичните условия се набъбва, изсъхва, изкривява или напуква. Освен това е порест и външната повърхност трябва да бъде запечатана, за да се предпази от външни влияния и да се намали абсорбцията на влага. Примери за използвани дървесни видове са Erica arborescens, клен, маслина и много рядкото змийско дърво.

Лакът е общо наименование на всички видове покрития, които образуват твърда, гладка и лъскава повърхност. В индустрията на писалките същият термин означава две напълно различни видовелак - синтетичен и китайски.

Най-често използваното покритие е лак, направен от инертни химикали, които обикновено се напръскват на няколко слоя върху въртящи се месингови тела или капаци. Това покритие е красиво и издръжливо. В допълнение, той предлага почти неограничено разнообразие от повърхностни покрития, като например мрамор, и прави възможно производството на красиви, издръжливи, но евтини прибори за писане.

По-скъпите покрития са направени от китайски или ориенталски лак - от растителен произход. За направата на лак се използва смолист сок, събран от малки дървета, принадлежащи към семейството на смрадликата и растат главно в Китай и Япония. Въпреки че изкуството да се правят предмети с лаково покритие датира от векове и методите са се променили с времето, днес производството на китайски химикалки с лаково покритие изисква същата фокусирана вътрешна дисциплина, третирайки лака като одушевено същество, което е трудно да се опитоми и труден за работа. Освен това изисква задълбочено познаване на традициите на занаятите, възникнали преди 1000 години пр.н.е.

Писалките, покрити с китайски лак, предизвикват възхищение от перфектния си повърхностен блясък, богатство от нюанси, отлични тактилни свойства, както и ненадмината устойчивост на разрушителните ефекти на времето и огъня. Отлични примери за продукти, покрити с китайски лак, се произвеждат от престижната компания S.T. Dupont, която се гордее с факта, че „ако хвърлите една от нашите химикалки в огън, нищо няма да й се случи“.

ПЛАСТМАСОВИ МАТЕРИАЛИ

Терминът „пластмаса“ идва от старогръцката дума „plasticos“ (ковък). Следователно пластмасите са материали, които могат да бъдат омекотени от топлина и могат да бъдат формовани в желани форми. Някои пластмаси, като рог, естествен произход, други, като нитроцелулозата, са полусинтетични и се получават чрез излагане на химични реагентикъм естествени вещества. Синтетичните пластмаси са направени от компоненти на нефт или природен газ.

Всички пластмаси са базирани на въглерод и съдържат определен брой молекули под формата на вериги. Съществуват две основни категории пластмаси - термопласти, които запазват способността си да преминават към състояние на вискозен поток с промяна на формата, и термореактивни, които приемат постоянна специфична форма в зависимост от температурата и налягането.

ПЪРВИТЕ ПЛАСТМАСИ

Има много ранни пластики. Вече беше казано, че китайският лак е една от първите пластмаси в света. Особено широко се използва по време на управлението на императорската династия Хан (започвайки от 2 век пр.н.е.). Смолистият сок, получен от дървесината на смрадликата (Rhus verniciflua), която расте предимно в Китай и Япония, се събира от разрези в кората и се филтрира. В този случай трябва да се внимава, защото смолистият сок е отровен и може да причини тежки изгаряния. При излагане на въздух, в присъствието на лаказа (ензим, който действа като втвърдител), настъпва полимеризация, лакът изсъхва и се втвърдява, образувайки лъскаво, трайно и водоустойчиво покритие.

АМБЪРе естествена термопластична, фосилизирана смола от изкопаеми иглолистни дървета от рода Pinus succinifer, които са расли преди 40 - 60 милиона години. Кехлибарът е твърд, лек и топъл на допир; тя е ярко оцветена и лъскава. Ако го търкате, той може да привлече други предмети към себе си. На кехлибара се приписват и някои магически свойства. Основните методи за обработка на кехлибар се свеждат до процеси, които изискват нагряване, избистряне и пресоване в плочки. Основната област на приложение на кехлибар е производството на мъниста от същия цвят и състав.

РОГмогат да се нагряват и цепят, омекват във вряща вода, след което се изравняват и се придава желаната форма чрез метода на горещо пресоване. В резултат на това рогът се държи като типичен термопластичен листов материал. До началото на 19-ти век производството на формован рог процъфтява; Най-често гребените са правени от рог. В днешно време няколко специализирани фирми произвеждат писалки с тяло и капачка от рог. Най-красивите писалки, изработени от рогово вещество, се произвеждат от японската компания Mannenhitsu Hakase; Всички дръжки са изработени ръчно.

Преглед ЧЕРЕПА НА КОСТЕНУРКА, често използвани в производството на писалки, са роговите големи рогови плочи, които покриват костния горен щит на костенурката ястребова костенурка; те могат да се режат и пресоват като рог, но винаги така, че да се запази естественият модел. Красотата на шарките на костенурка насърчава производителите на писалки да възпроизвеждат тези цветове и шарки върху много лакирани прибори за писане. В днешно време синтетичният лак се използва главно за повърхностна обработка.

ШЕЛАКе естествена смола от животински произход, произведена от миниатюрни насекоми - буболечки (Coccus lacca), които живеят върху тропически и субтропични дървесни растения от определени видове. Shellac е термопласт, патентован е в САЩ от Самуел Пек през 50-те години. XIX век като материал за производство на пресовани продукти. Shellac може да се смеси с фини дървени стърготини и да се пресова, за да се получи различни форми, например, правейки рамки за снимки от него. Съставите, направени от шеллак, се използват до 40-те години. за пресоване на грамофонни плочи, а днес шеллакът се използва за направата на восък. Това - важен материал, използвани при ремонта на химикалки.

МАСТИК ЗА ДЪРВО. Дървени стърготини, смесени с албумин, образуват термореактивни. Материалът е патентован от Lepage през 50-те години. XIX век. Използва се основно за направа декоративни чинии, дръжки на ножове, домино, бижута.

ГУТАПЕРЧА- естествено срещаща се пластмаса, изрязана от кората на дърво от рода Palaquium, което расте в Малая. Гутаперча е била използвана за направата на голямо разнообразие от домакински и технически продукти, от бижута и мебели до изолация на подводни телеграфни кабели, положени през 1850 г. Въпреки че материалът не е много издръжлив, той все още се използва днес в обвивките на футболни топки. голф.

ПОЛУСИНТЕТИЧНИ МАТЕРИАЛИ

През 19 век учените откриват, че естествените вещества реагират с различни химикали, за да образуват нови полусинтетични материали. Основните, използвани в производството на инструменти за писане, са изброени по-долу.

КАУЧУК.Около 1838 г. Чарлз Гудиър, провалил се американски производител на желязо, изобретил процеса на вулканизиране на каучук. По същото време като Goodyear същия успех постигат и братята Хенкок от Англия. Вулканизираният каучук се нарича ебонит или вулканизат. Процесът включва добавяне на различни количества сяра към естествения каучук, който става по-твърд и по-еластичен. Каучукът е естествено тъмен на цвят, но ако е необходимо, може да бъде оцветен с пигмент, за да промени външния вид.

До края на 19 век и до началото на 20-те години. През 20 век повечето производители на химикалки са ги изработвали от вулканизиран каучук. Два типични примера са писалките Jack-Knife от Parker и писалките Ripple от Waterman. Първите бяха предимно черни или черни с повърхностно покритие, вторите бяха изработени от нечиста от петна вулканизирана твърда гума и бяха двуцветни, което изглеждаше много хубаво; най-популярните от тях бяха писалките с пъстра повърхност с червени и бели точки.

КАЗЕИН.Продуктът е патентован в Германия през 1899 г. под името "галалит" (на гръцки "млечен камък"). Процесът на приготвяне на казеин включва добавяне на сирище към отделеното, обезмаслено мляко. Резултатът е сирищен казеин. След това се суши, обработва и боядисва. Използвайки технологията на екструдиране, пръчките бяха направени от материала и навити на листове. (Екструзията е метод, при който шнек придвижва суровината по протежение на цилиндрично тяло при висока температура и високо налягане. Пространството, в което омекнатият материал може да се движи от шнека, постепенно намалява и в резултат на това материалът става вискозен. След това се прокарва през малки отвори в екструзионната глава при атмосферно налягане и температура атмосферен въздух. В резултат на това материалът се разширява и приема една или друга форма в зависимост от конфигурацията на отвора. Нарязва се на парчета с необходимата форма и големина и накрая се изсушава).

След като излезе от екструдера, казеинът се втвърдява чрез потапяне във формалдехид и след това се обработва машинно. Казеинът се предлага в гама от живи модели и цветове; намери приложение в различни индустрии, включително правенето на копчета. Parker използва този материал, за да направи химикалки Ivorines. Но, за съжаление, казеинът е поресто вещество и с течение на времето започва да се свива. Това повлия на външния вид на писалките Ivorines: ако поради свиване на цевта пипетата се повреди и мастилото се разлее, казеинът се замърси. През 80-те години от миналия век Waterman използва подобен материал, за да направи писалките от серията Lady Elsa. Тези химикалки, които бяха презареждани със сменяеми касети с мастило, не се замърсяваха толкова лесно и в този смисъл бяха по-добри от химикалките Ivorines.

ПЛАСТМАСИ НА БАЗАТА НА ПРОИЗВОДНИ НА ЦЕЛУЛОЗАТА.Те са направени чрез химическо модифициране на целулозата, естествен полимер, който съставлява приблизително 1/3 от цялата фитомаса на нашата планета. Целулозата може да бъде направена в тънък филм (целофан), синтетични влакна или термопластмаса. Има много производни на целулозата, които играят най-важната роля в производството на химикалки; сред тях са нитроцелулоза, целулозен ацетат, целулозен пропионат и целулозен ацетобутират. Сред общите им физични свойстваимат висока устойчивост на абразия, висока газопропускливост, добри електроизолационни свойства, средна пропускливост на водни пари и добра прозрачност.

НИТРОЦЕЛУЛОЗА.Това вещество се получава чрез директно нитриране на целулоза с азотна киселина по различни методи. Нитроцелулозата може да бъде прозрачна, непрозрачна или оцветена. Продуктът има доста задоволителна несвиваемост, ниска водопоглъщаемост и сравнително висока якост на удар. Той обаче е доста неустойчив на топлина и пряка слънчева светлина. Може да се формова само с помощта на ограничен брой методи. Освен това е силно запалим.

Нитроцелулозата се обработва чрез смесване с пластификатор, етилов алкохол и други разтворители, за да се получи вискозна пластична маса. След това този продукт се пресова или екструдира и отлежава, за да се отстрани остатъчният разтворител. Обикновено пластификаторът е камфор, който се използва при производството на целулоид. Много предмети са направени от целулоид. лична употреба, включително гребени и детски играчки. Други марки за целулоид са ксилонит, паркезит, кодалотид и пирамин (Du Pont).

Британският химик Александър Паркър от Бирмингам изобретява ксилонит през 1855 г. Чрез добавяне на различни масла към нитроцелулозата той създава паста, която, когато се изсуши, прилича на слонова кост или рог. Изобретателят нарече това вещество "паркезин" и направи няколко продукта от него, които бяха изложени на Световното изложение в Лондон през 1962 г. Паркър беше удостоен с почетна награда за високи постижения в производството.

През 1870 г. братята Хиат патентоват своя продукт, целулоид, в който използват камфор, а не зехтин, като в паркин. През 1924 г. компанията Sheaffer произвежда пластмасови химикалки, използвайки подобен материал, пироксилин, давайки му търговското наименование „радит“. Две години по-късно Parker използва този материал, за да направи химикалки Duofold, давайки му търговското име „перманит“.

Суровият пироксилин отнема много време, за да изсъхне, от шест месеца до няколко години. Ако пироксилинът не е напълно сух, материалът може да се деформира или дори да се стопи при машинна обработка в резултат на генерираната топлина. Специални устройства за подаване на флуид за рязане по време на пробиване и сушене с горещ въздух помагат за решаването на тези проблеми. Пластмасовите компоненти на писалките обаче понякога се свиват след производството.

Нитроцелулозата е изключително експлозивна и запалима. В средата на 20-те години. Няколко експлозии избухнаха във фабриката на Wahl Eversharp в Чикаго. Проблемите обаче скоро бяха разрешени и до 1928 г. бяха създадени сложни модели, например комбинация от седеф и черно. Перленият цвят е създаден чрез добавяне на "перлена есенция" към нитроцелулоза. Есенцията е приготвена от химическото съединение гуанин, което образува малки, плоски, блестящи кристали върху люспите на някои видове риби. По-късно оловен фосфат (2) е използван за завършване на повърхността, за да наподобява седеф. За тази цел две пръчици от два цвята бяха натрошени на частици с необходимия размер и тези частици бяха разтопени чрез смесване с разтворител и излагане на високо налягане. Полученият черен перлен блок може да бъде термично обработен и изсушен, преди да се направи на капачки и варели за писалки.

Новите пластмаси бяха не само привлекателни за гледане, но и нечупливи, така че привлекателността на пластмасовите писалки за широката публика се увеличи значително, като по този начин се стимулираха продажбите. През 30-те години Много производители на писалки, включително Parker с неговите модели Vacumetric, направиха пластмасови писалки с прозрачен резервоар или с пръстен прозрачен прозорец, което даде възможност да се следи процеса на пълнене на писалката с мастило и неговото потребление. Материалите за вакуметрични дръжки са направени чрез компресиране на слоеве от прозрачна и непрозрачна нитроцелулоза и целулозни естери в пръти. След това баровете бяха боядисани и напълнени с пълнител. Крайните пръти могат да бъдат отрязани тънки слоевеза изработване на части от писалка. Резултатът беше модел под формата на мозайка или решетка.

Раираният материал за писалките от серията Vacumatic е направен по абсолютно същия начин, като е използвана полупрозрачна и непрозрачна нитроцелулоза, която е боядисана и придадени перлени цветове, ако желаете. Материалът се нарязва на тънки слоеве и се пресова на пръти, от които след това могат да се направят части на писалки.

АЦЕТИЛ ЦЕЛУЛОЗА.В резултат на реакцията на оцетна киселина и оцетен анхидрид с техническа целулозаОбразува се целулозен триацетат. Когато това вещество се хидролизира, се образува целулозен ацетат. Използването на пластификатор намалява температурата на омекване на целулозата, което прави възможно нейната обработка без влошаване на нейните свойства. Чрез промяна на дозировката на пластификатора, нивото на естерификация и дължината на молекулярната верига на оригиналната целулоза може да се получи семейство пластмаси. Те се различават по температура на омекване, твърдост, здравина и якост.

ЦЕЛУЛОЗЕН ПРОПИОНАТ И ЦЕЛУЛОЗЕН АЦЕТОБУТИРАТ.И двете вещества се образуват чрез заместване на оцетната киселина и оцетния анхидрид със съответните киселини и анхидриди. Естерите се сливат с пластификатор при условия на висока температура и високо налягане, за да се получат хомогенни стопилки, които се оформят в пръчки и пелети. Целулозен пропионат и целулозен ацетобутират също се предлагат под формата на прах. Те са по-скъпи от целулозния ацетат, но имат повишена якост и са по-стабилни, тъй като се характеризират с по-ниска водопоглъщаемост. В допълнение към производството на прибори за писане, целулозният пропионат често се използва за производство на блистерни опаковки (полимерно термоформовано твърдо фолио) и формовани контейнери, автомобилни части като волани, осветителни тела и играчки.

Сега фирмите произвеждат широка гама от цветни пластмаси, използвайки нитроцелулоза и целулозен ацетат; Тези материали обикновено се използват за направата на рамки за очила, модни аксесоари и др. Последни технологииправи възможно производството на тези материали под формата на по-дебели листове, благодарение на което производителите на писалки са успели да ги използват в производството на принадлежности за писане.

МЕТАЛИ

Чистите метали, като правило, поради техните механични свойства са неподходящи за използване в производствени процеси. От друга страна е възможно да се направят метални сплави, които имат свойства, които ги правят подходящи. Сплавта е материал с метални свойства, който съдържа повече от един компонент. Сплавите могат да имат сложен състав, а две сплави с еднакъв химичен състав могат да имат напълно различни свойства, ако бъдат подложени на различни видоветоплинна обработка.

Сплавите, които най-често се използват в производството на писалки са на основата на месинг, стомана, никел, сребро и злато. Металите имат значително предимство пред другите материали, използвани в производството на писалки, тъй като кристалографската структура на най-често използваните сплави осигурява критични механични свойства като твърдост, еластичност и пластичност. Това ви позволява да използвате най-много различни методигореща и студена обработка за производство на компоненти на писалка, които са лесни за оформяне. В допълнение към гъвкавостта при употреба, металните сплави имат приятен външен вид. В допълнение, използването на покрития позволява на производителите на химикалки да произвеждат широка гама от издръжливи и красиви инструменти за писане, които да отговарят на индивидуалните изисквания.

Металните детайли могат да се произвеждат чрез редица технологични процеси - валцуване, коване, екструдиране; относително лесната деформируемост прави металите особено подходящи за високопроизводителна, масова и високопрецизна обработка. Специалните технологични процеси позволяват да се получат части с форма, близка до зададената. Машинната обработка обикновено се използва за производство на компоненти от благородни метали, докато леенето под налягане се използва предимно за производство на части от неблагородни метали. В допълнение, частите могат да бъдат направени или от самия материал, или от материал с допълнителни покрития, като позлатено и сребърно покритие, което подобрява устойчивостта на корозия и подобрява външния вид.

Металите имат по-широк набор от свойства от всеки друг клас структурни материали, като полимери и дърво. Например твърдите стомани имат якост на опън над 250 т/кв.м. инч при стайна температура. Температурите на топене могат да варират от -39 градуса по Целзий. за живак до 3410 gr.c за волфрам. Неръждаемите сплави са устойчиви на повечето химикали, с изключение на повечето силни киселини, а златото, платината и свързаните с тях метали могат да бъдат корозирали от химикали само при изключителни обстоятелства. Способността на металните пера да издържат на атмосферна корозия, както и най-много различни сортовемастилото е изключително важно за производителите на писалки.

По-долу е даден кратък списък на металите, които обикновено се използват за направата на химикалки. В самата общ изгледте са разделени на две категории: неблагородни и благородни метали. Частите, изработени от благородни метали, са устойчиви на корозия при нормални работни условия, но са особено скъпи.

НЕДВИЖИМИ МЕТАЛИ

НЕРЪЖДАЕМА СТОМАНА.Най-често срещаният състав е 74% желязо, 18% никел и 8% хром. Използва се за производството на повечето конструктивни елементи. Този материал е твърд, доста пластичен и се поддава добре на такива видове обработка като студено валцуване, изтегляне, щамповане и кримпване. Неръждаемата стомана е силно устойчива на атмосферна корозия; можете да го обработите до получаване на атрактивна на вид повърхност - матова, грапава или полирана до огледален блясък. Можете също така да нанесете тънко галванично покритие от никел и да го покриете с ярко хромирано покритие. Поради своята твърдост и устойчивост на корозия неръждаемата стомана се използва за направата на цевчета, капачки и върхове на писалки.

МЕСИНГ.Терминът "месинг" се отнася до широко семейство от сплави въз основа на употребата различни опциисистемата мед-цинк и често съдържа други метални добавки, които придават на сплавите специфични свойства. Най-често срещаните състави са: 60% мед и 40% цинк; 63% мед и 37% цинк; 709% мед и 30% цинк. Тези състави съчетават адекватни механични свойства, лекота на производство и устойчивост на корозия.

Покриването на повърхността на горните сплави с благородни метали може да се извърши с помощта на процес на валцуване. Например, ако се използва злато, листовете от каратово злато могат да бъдат прикрепени към блок от поддържащ материал (от горния състав) с помощта на ролкова преса при условия на висока температура и високо налягане. Дебелината и каратовото тегло на златния слой се регулират в зависимост от Технически изисквания. Например, ако се изисква теглото да бъде 1/10 от 12 карата, се използва 12K злато и дебелината на покритието се регулира така, че теглото на златния слой да е 1/9 от теглото на основния материал.

Готовият прът се валцува на валцова мелница, за да се намали дебелината му. На този етап се извършват операции по междинно отгряване, за да се улесни процеса на втвърдяване на покритието. Финалното валцоване се извършва върху огледално полирани ролки. Съотношението на дебелината на златното покритие и материала на субстрата остава непроменено по време на операциите на валцуване.

ТИТАН.Този метал е относително лек, със специфично тегло само 50% от това на месинга или неръждаемата стомана, но е изключително устойчив на корозия. Използването на титан беше обмислено от няколко производители на химикалки, но те срещнаха производствени проблеми, главно поради твърдостта на титана. Смята се, че частите от титаниева писалка могат да бъдат направени от екструдирани тръбни заготовки и са тествани титанови сплави с различен състав. Писалката Titanium TI на Parker се произвежда само за една година (1970 г.) поради трудностите, свързани с обработката на титан. В наши дни, използвайки по-напреднали технологии, някои производители, включително Aurora, Faber-Castell, Lamy, Montblanc и Omas, произвеждат писалки, направени изцяло от титан.

АЛУМИНИЕВ.Чистият алуминий е мек метал, който не издържа на натиск и следователно лесно се деформира. Освен това, алуминият не е достатъчно твърд, за да издържи на грубото боравене, което издържат повечето прибори за писане. Въпреки това се използва за производство на части, които не са подложени на редовно износване. Чрез сплавяне на алуминий с други метали могат да се получат редица материали, които запазват общите си характеристики на лекота и издръжливост, но имат и други по-високи свойства: повишена якост на опън и твърдост, както и подобрена обработваемост.

БЛАГОРОДНИ МЕТАЛИ

СРЕБРО.Обикновено сребърните сплави използват сребро проба 925, а останалите са легиращи елементи: мед, никел или цинк, които служат като укрепващи елементи. В миналото се е използвало сребро с ниска проба (800), но тази практика е преустановена. IN чиста формасреброто се използва само в случаите, когато е галванизирано върху метална основа. Чистото сребро се използва широко за покритие на метални субстрати поради отличната си оптична отразяваща способност, която придава на продукта привлекателен външен вид. Сплави от сребро и паладий са използвани за направата на пера, но те не са пълни заместители на златото. Среброто се полира много добре, но може да потъмнее в атмосфера, съдържаща серни съединения.

Стерлинговото сребро се използва за направата на твърди сребърни части, включително калъфи и капачки. Важна характеристика на среброто е, че повърхността му може да бъде гравирана с помощта на техниката гилош. Много производители произвеждат химикалки, изработени изцяло от стерлингово сребро. Такива химикалки са не само по-красиви от посребрените, но и ще поскъпнат с времето.

ЗЛАТО.Този е най-старият благороден метал, познати на хората, лесно разпознаваем по характеристиките си жълт цвяти изключително висока плътност. Мекотата на чистото злато го прави неподходящо като материал за изработка на бижута. Златото може да стане по-твърдо чрез добавяне на легиращи елементи като мед, никел, сребро или цинк. Промените в концентрацията на отделните метали в основната сплав влияят върху външния вид и характеристиките на златото. Например цветът на 18-каратовото злато варира от светло жълто до розово и червено в зависимост от легиращите добавки. Всички златни сплави са изключително устойчиви на водна и атмосферна корозия; затова почти не избледняват.

Има три основни вида индустриални сплави, използвани в производството на писалки:

9K злато (375 части чисто злато на 1000 части сплав). Това е най-твърдата златна сплав, освен това е и най-евтината.

14K злато (585 части чисто злато на 1000). Това е сплав със средна цена, която се използва в ограничена степен в повечето страни от континентална Европа, но се използва широко в Обединеното кралство и Северна Америка. Повечето златни писци са направени от 14K злато.

18K злато (750 части на 1000). Въпреки че е по-мек от двете горепосочени сплави, той все още е достатъчно твърд, за да се използва в производството на химикалки и писци от масивно злато. Европейските производители правят писалки и писци от 14K злато за износ, но в страните членки на Европейския съюз преобладаващата сплав е 18K злато.

Бялото злато е сплав, чиито сплави са предимно сребро и паладий, заедно с няколко други незначителни добавки. Бялото злато обикновено се произвежда във вид 18K, но се използва много пестеливо в индустрията.

ЗЛАТНИ ПОКРИТИЯ.Повечето производители използват уникални свойствазлато, дори ако този благороден метал присъства само като покритие, нанесено върху металната основа. Това покритие може да се нанесе чрез два различни процеса: първият е чрез използване на процеса на валцуване, споменат по-горе, вторият е чрез използване на електролитно покритие: частта се потапя в специален разтвор, съдържащ злато, чрез който електричество. Злато или предварително подготвена сплав с високо съдържание на злато се отлага върху повърхността на детайла, който служи като електрод. Златните сплави, които обикновено се използват за галванопластика, са 18K или 23,5K злато. Частите на корпуса на писалката могат да бъдат покрити и по двата метода, но държачите обикновено са покрити с галванопластика.

ДРУГИ БЛАГОРОДНИ МЕТАЛИ.От благородните метали, използвани за направата на химикалки, групата, която включва платина, родий, иридий, осмий и паладий, споделя същите физически, механични и химични свойства. Всички тези метали са бели на цвят, имат висока точка на топене и са изключително устойчиви на корозия.

В чистата си форма платината е мека, но се втвърдява бързо с добавянето на малко количество легиращи добавки, а за производството на продукти се използва под формата на сплав, съдържаща 950 части на 1000. Тъй като платината е най-скъпата от всички благородни метали, използвани за направата на бижута, включително пера, той се използва много пестеливо. Металът се използва за направата на най-престижните пера; в този случай химикалът става двуцветен. Един от най-добрите примерие известният писец на писалката Montblanc Masterpiece 149 Няколко производители, включително Montblanc, правят писци от чиста платина, но тези писци са особено скъпи.

Като електролитни покрития се използват родий и паладий. Те са по-здрави от сребърното покритие.

От всички метали, известни днес, те имат най-много висока плътности твърдост, осмият и паладият се използват главно за направата на топки, които след това се заваряват върху върха на химикалка от благороден метал, нарязват се по линията на разцепване и се шлифоват. Здравината на тези метали прави перата изключително издръжливи.

ДЪРВО

Известни са около 70 000 различни дървесни вида, от които около 400 са налични в търговската мрежа. Тези породи обикновено се използват в страната им на произход, въпреки че някои се изнасят в индустриализирани страни по света.

Степента на твърдост варира при различните дървесни видове и това е общоприето твърда дървесинапроизвеждат по-твърда дървесина от, например, иглолистни дървета. Цветът на дървесината зависи главно от съдържанието на екстрактивни вещества, а дървесината на някои видове става бледа на светлина; докато дървото на други, напротив, потъмнява, но повечето видове дърво придобиват по-богати цветове, когато са полирани.

Естественият модел в разфасовки от дърво се нарича зърно; причинява се от взаимодействието на такива естествени фактори като наличието на пигменти, ивици и петна, разликата в плътността между клетките на ранната и късната дървесина, посоката на дървесните влакна и модела на подреждане на растежните пръстени. Има осем основни типа посока на влакната спрямо оста на ствола, от които най-често срещаните са правослойни, при които влакната са насочени успоредно на оста на ствола (клен, абанос) и объркано къдрене, при което влакната са подредени произволно (Erica arborescens).

Способността на дървесните клетки да отразяват светлината придава блясък на полираната повърхност, а плътното дърво с фина структура блести по-ярко от дървото с груба структура.

За да се определи здравината и издръжливостта на дървесен вид, предназначен за конкретна цел, е необходимо да се знае какви са неговите определени механични свойства, включително якост на огъване, твърдост или модул на еластичност и якост на удар (способността да абсорбира енергия, когато подложени на въздействие). Сушенето на дървесина играе изключително важна роля, тъй като определя поведението на дървесината по време на употреба, а повечето видове дървесина се сушат, докато съдържанието на влага се намали до 12% от теглото. Специфичното тегло на дървесината се определя като съотношението на масата към обема; Обичайно е специфичното тегло на дадено вещество да се сравнява със специфичното тегло на водата, което е 1,0. По този начин специфичното тегло на всяко дърво дава ясна представа за неговата маса, ако обемът е известен.

Когато избирате дърво за изработка на писалки, трябва да вземете предвид не само цвета и шарката на повърхността, но и деформируемостта на дървото при използване на писалка при различни условия на температура и влажност. Повърхността не трябва да се напуква. След подправянето дървото се нарязва на малки парчета, които обикновено имат квадратно сечение. След това тези пръти се обработват на струг, за да им се придаде необходимата форма и размер. В много случаи метални или други вложки се поставят в тялото и капачката на писалката. Тъй като дървото е поресто, покритието на повърхността е необходимо не само за намаляване на абсорбцията на влага (особено мастило), но и за запазване на естествената красота на дървото.

По-долу е кратък списъкдървесни видове, използвани най-често от водещите производители на писалки.

Абанос (абанос).Дървесината е твърда, цветът е от тъмнокафяв до черен, структурата на зърната е предимно правозърнеста, текстурата е фина, еднородна по цвят и шарка. Дървесината е изключително тежка и плътна (специфично тегло 1,09). Трудно се суши и трудно се обработва, но се полира добре. Отличен пример за писалка, изработена от абанос, е OMAS 360 Wood.

Клен.Цветът на дървото варира от кремаво до розово кафяво. Дървесината обикновено е правозърнеста, текстурата е фина, еднородна по цвят и шарка. Специфичното тегло е 0,69. Кленовото дърво изсъхва бавно и има средна степен на деформация. Типичен пример за писалка от японски клен е Pilot FK Balanced.

Маслина.Цветът на тази дървесина е от бледокафяв до кафяв, шарката на зърната е спираловидна. Дървесината е с фина текстура, еднородна по цвят и шарка. Той е доста тежък (относително тегло 0,89), съхне бавно, с тенденция към напукване от свиване и разцепване. Дървото може да се боядисва и полира, но може да се получи деформация при използване на писалка. Отличен пример за писалка, изработена от маслина, е Waterman Man 100.

Змийско дърво.Това е южноамериканско дърво от рода Brosimum alicestrum; в Обединеното кралство се нарича Letterwood, а в САЩ се нарича леопард или шарен. Цветът на дървото е червено-кафяв с черни включвания или вертикални ивици. Дървото е много твърдо, издръжливо и тежко (специфично тегло 1,30). Трудно се суши на въздух и има склонност да се деформира. Въпреки че дървото е трудно за обработка, то може да бъде полирано до силен блясък, за да се получи много красива повърхност. Степента на деформируемост е средна. Чудесен пример за писалка, изработена от змийско дърво, е OMAS 360 Wood.

Палисандър.Цветът на сърцевината на ствола варира от плътно ярко червено до шарка от жълти, оранжеви и червени жилки. Дървесината е твърда и тежка (специфично тегло 1,10). Съхне много бавно, деформацията е незначителна. Дървото е лесно за боядисване и може да се полира, за да се получи много красива повърхност. Компанията Omas произвежда кръгли и фасетирани писалки от това дърво.

Guaiacum.Дървесината Guaiacum е една от най-твърдите и тежки, със специфично тегло 1,23. Цвят - от кафеникаво-зеленикав до почти черен. Дървесината е мазна; степента на деформация е средна. Дървото може да се полира, за да се получи много красива повърхност. Колекцията писалка Omas, изработена от екзотична дървесина през 1995 г., съдържа писалка, изработена от този красив материал.

индийско сандалово дърво.Цветът на дървото варира от светло жълто до златисто кафяво и керемидено червено. Дървесината има характерна миризма. Неговото специфично тегло е средно 0,66, в зависимост от страната на произход. Дървото изсъхва доста бавно, но се деформира много малко. Може да се боядисва и полира красиво. В колекцията от писалки Omas, която започва производство през 1995 г., има копие, изработено от сандалово дърво.

Ерика дървоподобна.Това дърво най-често се използва за направата на писалки. Той е изключително твърд, устойчив на топлина и надраскване. За разлика от гореспоменатите видове дървесина, които се намират в надземните части на дърветата, дървесината от дърво Ерика, използвана за направата на писалки (и много други продукти), се намира под земята. Цветът варира от бяло с жълтеникав или сивкав оттенък до нюанси на кафяво и лилаво. Дървото съхне много бавно, но байца добре и се полира добре. Waterman, Sailor, Platinum и Omas са сред производителите, които правят писалки от Erica arborescens.

LAC

Въпреки че повечето лакирани инструменти за писане са направени с помощта на така наречения синтетичен лак, има много по-ценно перфектно и равномерно покритие, получено от китайски лак. Този лак е дървесен сок, който има една особеност: втвърдява се при контакт с въздуха и образува идеално гладка повърхност. Суровините се получават от сока на три вида дървета, растящи в източна Азия: лакова смрадлика Rhus verniciflua (Япония), последователна смрадлика Rhus succedanea (Китай) и лаково дърво Melossorreha lappifera (Кампучия). Кога лаково дърводостига възраст 8 - 12 години, сокът му се събира в кани, окачени под тънки разрези в кората. Свойствата на лака зависят от климатичните условия и по-специално от мусонния период. Ако сокът се събира в години с обилни валежи, лакът ще бъде еластичен, но ако сокът се събира през относително сухи периоди, лакът ще бъде твърд, дори чуплив. Мекият лак няма да бъде достатъчно здрав за използване в химикалки, а крехкият материал не се полира лесно и всеки удар ще остави забележими следи по повърхността му.

Ето защо е много важно да се използват методи, които позволяват смесването на различни лакове и осигуряват оптимален вискозитет. Двата основни компонента на лака са смола, която придава еластичност, и урушиол - активна съставка, придавайки твърдост на лака. Urushiol е често срещано родово име, което също се отнася до cyciol и lakkol, в зависимост от вида дърво, от което се получава сокът.

С цел създаване на повърхност при изработка на химикалки най-добро качество, лакът се нанася на няколко слоя, при строго контролирани параметри на околната среда - температура и влажност, като всеки слой се втвърдява. (Подобно на виното, лакът е живо и непредсказуемо нещо и понякога сместа се оказва грешна)

За да се преодолеят тези трудности, е много важно да се знае точно оптимални условияза всеки вид лак. Например, лакът от Източна Азия изсъхва само при относително висока влажност на въздуха (75 - 80%) и при температура 25 - 30 градуса по Целзий. В наши дни фирми като S.T. Dupont са разработили техники за регулиране на температурата и влажността. (Не толкова отдавна работата с лак можеше да предизвика алергична реакция, но този проблем беше решен).

Азиатските лакисти обикновено работят с дърво. Има естествен афинитет между лак и дърво, тъй като и двете принадлежат към едно и също семейство органични вещества, но е много по-трудно да се накара лакът да се свърже с метала. Детайлите на процеса на подготовка на суровините, както и нанасянето на лак, обикновено са обвити в нещо като мистерия, тъй като този процес включва не само дълбоко познаване на древните тайни на занаята, но и постоянно търсене от майстора лакьор за нови рецепти за лак и оригинални опциидовършителни работи

ИЗТОЧНИЦИ НА СУРОВИНИ И ПРИГОТВЯНЕ НА ЛАКА

Лакът, използван от S.T. Dupont се сглобява в Китай, след което след първична обработка в Япония лакът се изпраща в дървени бъчви до Франция, където подлежи на качествен контрол при пристигането. С помощта на четка, изработена от най-фин косъм и прикрепена към лента от бамбук, художникът нанася малко лак върху стъклената плоча. След два часа той вече знае точно какво е качеството на доставения лак.

Последователните етапи на приготвяне на лака имат магически имена: процесът "nayashi" - изпаряването на влагата за получаване на суров лак, който се използва в грундовете; процесът kurume е производството на чист лак, използван за запълване на порите и завършване на повърхността.

Първата смес се приготвя ръчно с помощта на шпатула в глинен съд, почти по същия начин, както се правят най-известните парфюми: майсторът не знае точно обща формула, той просто знае точните количества от няколко компонента на покритието, които трябва да смеси. Това са пигментите, които придават на лака неговите уникални цветове: „среднощно небесно синьо“, „светла костенурка“, „Короманделско червено“ и др.

След това лакът се филтрира през окачено парче марля дървена рамкаи две връзки. Филтрирането се извършва чрез последователно завъртане и развиване на връзките, така че марлята да се компресира. Филтрираният лак се стича много бавно, капка по капка, в глинен съд, който веднага се запечатва с намаслена мокра хартия. Всеки ден лакът, приготвен предишния ден, се филтрира и всеки съд придобива собствено родословие под формата на етикет, който показва поредния номер на смесване, тегло и дата. След това лаковете са готови за изпращане в цеха, където въздухът е климатизиран и обезпрашен.

НАНАСЯНЕ НА ЛАКА

Традиционно лакът се нанася изключително с четка. След втвърдяване всеки слой се полира дълго време на ръка с различни фини абразиви, като въглен. Някои декорации, като златен прах, трябва да се нанасят с шпатула или четка, като се следва техниката на нанасяне на прах от авантюрин, използвана в Япония през края на XIXвекове.

Въпреки че техниките са се подобрили значително оттогава, нанасянето на лак върху писалка все още изисква много умения. Капакът или тялото, изработени от месинг, са поставени върху прът, който се върти върху метална плоча. Капитанът трябва да има богат опит, за да добавите необходимо количестволак, който след това разнася равномерно по цялата повърхност на писалката, когато месингът влезе в контакт с плочата. Дебелината на слоя е около 70 микрона (0,07 mm). Процесът се повтаря няколко пъти и в зависимост от желаната шарка се нанасят до шест слоя лак.

При нанасяне на всеки слой покритие, лакът се втвърдява в резултат на естествена полимеризация (т.е. промени химичен съставлак: молекулите се свързват и образуват силна триизмерна структура). За да протича нормално процесът, се регулират параметри на микроклимата в помещението като съдържание на кислород във въздуха, температура и влажност. След като слоят лак се втвърди, крайният продукт се полира изключително внимателно.

Предлага се голямо разнообразие от покрития, включително плътни цветове, шарки с различни цветове и дори изящни дизайни с добавен златен прах. Може би един от най-атрактивните модели е т.нар. яйчена черупка" Фирма S.T. Dupont е може би единственият производител на писалки на Запад, който е усвоил тази техника.

Лакът има естествен кехлибарен цвят и обикновено не изисква добавяне на бели пигменти. Малки частици от яйчена черупка се поставят на ръка върху първия слой лак, след което се нанася покритие върху окончателно довършване. При последващо полиране черупката на яйцето отново става видима. Този специален метод е изобретен във Франция през 20-те години. Жан Дюнан, първият известен френски майсторвърху лак. Неговият ученик Джордж Новосилеф стана първият лаков майстор, работил в S.T. Дюпон.

(В статията са използвани материали от книгата на Андреас Ламбру “ Писалкимир")

Дървена топка може да се използва за различни забавления и сериозни дела. Това е едновременно играчка за деца и основа за масажор за възрастни и деца. А голяма дървена топка, която може да се направи от доста голямо парче дърво, е готов масажор.

Можете да го поставите върху мека повърхност, например върху килим, и да се търкаляте върху него с гръб, да разтегнете ставите си, давайки възможност на кръвта да циркулира отново в съседните съдове. Дървена топка може да бъде обработена след производството специални съединения, стъргачи, лакове и др., за да придадат благороден външен вид. Такова нещо ще изглежда интересно на вашата маса, ако направите стойка за него, така че топката да не се търкаля. Голяма топка като декоративен елемент може да бъде поставена на пода, също и със стойка, окачена и др.

Как да направите топка от дървена заготовка?

Това видео показва няколко начина да направите това във всеки случай, от грубо обработване до.

Как да пробиете дървена топка с помощта на специално устройство

Коментари
Иван Баев
Преди година
Благодаря ти, Гриша, за двойната положителна музика. придружаване и настаняване. Докато гледах работата й, в главата ми се въртяха цял рояк мисли как бих го направил за себе си. Жалко, че видеото е кратко, нямах време да помисля.

Вячеслав Башмаков
Преди година
Гриша, страхотно! Златни ръце, макар и бити. Наистина ми беше приятно да гледам видеото. Нека младите хора се научат да правят истински видеоклипове, иначе им е писнало от тяхното „бум-бум“.
Леонид Пустовойтов
Преди година
Григорий, всичко е страхотно, практически високо качество и много интересно устройство Може ли да разберете как да го направите, ще съм благодарен за помощта. Благодаря ви предварително.

Как да си направим футболна топка от дърво

Подпорна подложка-наковалня. Използва се като устройство в процеса на сечене. Проста опорна подложка е стоманена плоча с плоска повърхност, без остри ъглии ребра. Има и специални облицовки, например анка (фиг. 2.6, а) (стоманена плоча кубична форма), имащи полусферични вдлъбнатини различни диаметри, предназначени за избиване на сферични заготовки на кухи продукти. В някои случаи се използват меки подплати за отслабване на силата на ударите по време на щамповане. Такива облицовки са изработени от дърво, гума, картон, олово, смес от смоли и специален мастик.

Ръчно изработено дървено менгеме. Те се състоят от две еднакви полукръгли форми с общ диаметър 30 ​​- 35 mm дървени дъски-гъби, свързани помежду си чрез закрепващ винт (фиг. 2.6, б), който регулира силата на натиск на продукта и съответно на движение (дивергенция) на челюстите, което по правило не надвишава 15 mm. Ръчните дървени менгемета се използват за изпиляване, рязане, пробиване, изстъргване, гравиране и закрепване.

Пробивна машина. Състои се от твърд метален прът, цанга, ръчно колело, дръжка, колан. Прътът е необходим за закрепване на скобата на цангата и маховика, в горната част на който има отвор за резба на колана (фиг. 2.6, c). Към цанговата скоба е прикрепена бормашина. С помощта на твърдо монтиран маховик (метален кръг) инерционното въртене се предава на пръта. Дръжката е монтирана на прът и има свободно движение. Свредлото се привежда в работно състояние чрез периодично издърпване нагоре - спускане на дръжката нагоре и надолу. В този случай коланът се усуква последователно около пръта, давайки последния въртеливо движениеотиване и връщане. Бормашина се използва за извършване на операции по пробиване и разширяване.

Специално затягащо устройство. При гравиране е възможно да държите продукта в ръката си само в редки случаи, обикновено той трябва да бъде закрепен. Това се постига с помощта на редица устройства: дървени ръчни менгемета, гравиращи блокове, закрепващи дъски, топкови менгемета, подложка за гравиране.

Подложки за гравиране. Те представляват две малки (20x100 mm) правоъгълни метални пластини (фиг. 2.6, d), свързани подвижно със затягащи винтове. Продуктите се закрепват в тях едновременно с използването на меки омекотяващи материали (дърво, кожа).

Закрепващи дъски. Дължината на плоскостите е различна и съответства на размера на обработваните плоски изделия; дебелина 20 - 25 мм. Продуктът се закрепва към дъските с помощта на пасти, вакса и пирони.

Топче менгеме-шрабкугел. Те са направени под формата на чугунена топка (фиг. 2.6, d) с диаметър не повече от 130 mm. Горната част на топката се отрязва. В сегментообразния изрез се изрязва жлеб, в който с помощта на болтове се закрепва дъската с продукта. За да се осигури свободно маневриране (движение на продукта), под скраб гела се поставя кожен пръстен; Можете да използвате използван шпинделен патронник като почистващ гел струг, добавяйки към него част под формата на полукълбо.

Подложка за гравиране. Най-простото устройство за гравиране. Представлява кръгла подложка (фиг. 2.6, д), пълна с пясък. Материалът за подложката е кожа или платно. Възглавницата се използва като подплата за борда за закрепване. Изработването на такава възглавница не е трудно.

Шпатула, четка. За нанасяне на емайл и ниело се използва шпатула, а за флюс, емайл и ниело се използва четка.

Работната повърхност на шпатулата трябва да е гладка, полирана, ръбовете трябва да са леко заоблени, за да не надраскате метала или да не „отрежете“ емайла при изглаждането му. IN напоследъкИзползва се по-универсален вид шпатула - бидрашиц. Чрез леко докосване (сякаш като разклащане) на усуканата част на бидрашица върху страничната повърхност на изделието се постига равномерно нанасяне на емайл или ниело.

Четката за нанасяне на емайл и ниело трябва да е твърда и със заострен край. Размерът му зависи от количеството нанесен емайл.

Леткал. Използват се като огнеупорни устройства в процеса на запояване бижута. Обикновено бижутерите използват азбестов леткал върху дървена основа. За запояване на продукти, които трябва да бъдат запоени във вертикално положение, към letkal са прикрепени пружинни скоби: продуктите или частите се затягат между сдвоени издатини на проводника. За оперативно запояване се използва letcal-грамофона, който е метална основа, върху която е монтирана въртяща се маса на крак (фиг. 2.6, g).

Стопорният квадрат е прост и регулируем. Необходими за проверка на перпендикулярността на стойка, изпъкналост или елемент на продукт, за определяне на отклонението на повърхността от праволинейност и плоскост (фиг. 2.6, з).

Пънч (метален удар). Необходими за маркиране на вдлъбнатини - центрове за последващо пробиване. Щанцоването се извършва чрез удряне на централния поансон с чук. Използва се и автоматичен централен удар.

Писач. Метален прът, наподобяващ обикновен молив по форма и размер, само че с олово (игла), което е по-остро от това на молив. Необходим е нож за нанасяне на маркировки върху маркираната повърхност на ръка или с линийка, квадрат или шаблон.

Маркираща плоча. При маркиране бижутерите използват като маркираща плоча незакален метален блок с правоъгълно или кръгло напречно сечение с размери приблизително 150x100 mm. За да се намалят вибрациите, към долната му равнина е залепен пропорционален лист от плътна, еластична гума. Горната равнина на блока е равна и гладка. Много бижутери използват плоча за изправяне (flakeisen), когато извършват маркиране.

Ръчни ролки. Необходими за обработка на метал чрез натиск с непрекъсната промяна на формата му по цялата дължина или в дадена област на детайла. Ролките (фиг. 2.6, i) се доставят с ролки под формата на гладки цилиндри и цилиндри с изрези от различни профили. Гладките ролки осигуряват валцуване на листове, ленти, ленти, плочи, а профилните ролки се използват за производство на валцувани продукти с кръгла, квадратна и други форми.

Дъска за рисуване. Използва се за извършване на процеса на ръчно изтегляне - издърпване на детайла през коничния отвор на инструмент, наречен матрица или матрица. Той идва с отвори, пробити директно в него (фиг. 2.6, j), но може да бъде оборудван с набор от матрици, поставени в него. Чрез изтегляне се получава от тел по-голям диаметъртел с необходимия диаметър, а от лентата - тръбни заготовки, използвани за производството на шарнирни съединения и рамки за малки камъни. На фиг. 2.7 показва видовете профили на детайлите, получени чрез изтегляне, а на фиг. 2.8 - шарени повърхности на ленти и ленти, получени чрез валцуване.

Механични ножици. Те се използват за отделяне на един детайл от друг по дадена линия. Ножиците се предлагат с успоредни или наклонени ножове (гилотинни ножици) и с дискови ножове(ролкови ножици).

У нас се точат и продават дървени топки, които наскоро видях на едно от изложенията за художествени занаяти. Но това са топки, предназначени за по-нататъшно рисуване и следователно, така да се каже, в голата си форма нямат самостоятелна художествена стойност. Те са струговани от липа - вид, според мен, напълно неподходящ за струговане, освен ако, разбира се, не планирате да рисувате, изгаряте, текстурирате или издълбавате изключително безликата повърхност на продукта в бъдеще. Не изключвам, че вътрешната техника за завъртане на топка е много различна от международната, описана по-долу, но не е представена никъде.

Когато работите с дърво, има много остатъци, които е жалко да се изхвърлят и те заемат все повече и повече място. Препоръчително е да ги използвате за обръщане на топки, които според мен имат значителна художествена стойност и атрактивност, особено ако са изработени от красиво дърво. В интернет можете да намерите редица чуждестранни произведения за техниката на въртене на топки, ако въведете в лентата за търсене, например „Дървостругови топки (сфери)“. Вече има в продажба и специални устройстваза въртене на топки, чието използване, изглежда, може да бъде оправдано само в масово производство. Ръчното заточване на топки е доста просто.

Първо, детайл, например парче от тънък ствол или дебел възел, с диаметър, да речем, 80 mm, се фиксира надлъжно и се обработва грубо (закръглено) в центровете на струг и след това се довежда до форма на правилна топка в домашно направени чашовидни скоби. Тези щипки (отпред и отзад) са направени от остатъци солидно дърво, например, клен или бук. Предната скоба по принцип може да бъде прикрепена към шпиндела на главата по различни начини: върху лицева плоча с винт (дървен или метален), като се използва дърворезба(вижте скорошното ми съобщение), в патронник с челюсти за компресия или разширяване, а също и с помощта на Морзов конус № 2 (KM2). Последният метод е най-удобен и широко разпространен, а процесът на изработване на такава скоба от залепена заготовка е показан на снимки 1-5. Дължината на KM2 обикновено е около 70 mm с диаметър 17,5 mm в началото и

15 мм в края. Размерите се уточняват по време на процеса на струговане чрез сравнителни измервания с дебеломер от метал и дърво KM2 с поредица от фитинги в пинолата на опашката на машината. Равномерността на хоризонталната повърхност се проверява първо с линийка, а след това чрез силно завъртане в перо и премахване на неравностите, които са станали забележими за окото, например с помощта на скрепер, стълб или просто шкурка. Ако има мръсотия вътре в перото, тя ще напусне

тъмни петна по повърхността на дървото, в противен случай компресираните влакна на неравностите ще се появят под формата на блясък, забележим при осветяване от определен ъгъл. Подробностите за направата на дървен KM2 могат да бъдат намерени в Интернет, като напишете например „Завъртане на дървен морзов конус“. Направих две предни скоби с диаметър на челюстта около 25 и 55 mm, което ми позволява да заточвам топки от приблизително 50 до 150 mm в диаметър, тъй като първият размер трябва да бъде около 1/3 - 1/2 от последния. Важно е челюстите на чашковидните скоби да нямат остри ръбове, които биха могли да оставят следи върху повърхността на топките, които се обработват.

Задните скоби във формата на чаша, които са монтирани в задния център, могат да имат по-малки челюсти от предните, тъй като основната им цел е да служат само като опора. Имам три различни задни въртящи се центъра и направих задни скоби за два от тях: корона с диаметър 32 mm и пръстен с диаметър 37,5 mm. Диаметрите на челюстите са 26 mm и 35 mm. Пробих кухина за по-тесен център в стругован цилиндър със свредло на Forstner с диаметър 32 mm (снимки 6 и 7), а за

По-дебелото струговах на машина с помощта на длета (снимка 8). Снимка 9 показва готовите задни скоби за съответните въртящи се центрове.

Централните отвори с диаметър 8 мм са направени, за да избутат центровете, ако имате затруднения да ги освободите.

Снимка 10 показва процеса на грубо обработване (заобляне) на дъбова заготовка за топка с диаметър около 80 мм. Дървесината трябва да е суха, за да

избягвайте допълнително изкривяване и напукване на готовия продукт. Дължината на детайла с надбавките е около 100 mm. Централна напречна линия се изчертава с молив, разделяйки детайла наполовина, и от двете му страни се полагат секции от 40 mm, за предпочитане с малки надбавки от 2-3 mm (снимка 11). След това детайлът е заоблен, т.е. страничните ъгли се отрязват (снимка 12). Аз правя това с най-познатото длето с дълбоки канали, но вие можете

Можете да използвате и други длета, като фино набраздени (полукръгли) или наклонени.

Закръгляването се извършва на око, докато централната линия трябва да остане непокътната. След това с помощта на режещо длето се отстраняват опорните издатини (снимка 13), детайлът, завъртян на 90 градуса, се фиксира в дървени скоби (снимка 14) и с помощта на същото длето с дълбоки канали (или всяко друго)

по-нататъшното му заобляне (снимка 15). Това елиминира така наречения „двоен контур“, който показва неправилна форма на топката. След това детайлът отново се завърта на 90 градуса и се заточва със същото длето, като се отрязва все по-малък обем дърво. И така няколко пъти, докато "двойната верига" и изтичането на детайла бъдат напълно елиминирани. Завършването на повърхността на стругована топка може да се извърши или с „крилата“ на дълбоко набраздено длето, или с правоъгълен скрепер, показан на снимка 3, или дори по-добре с скрепер с отрицателен ъгъл. Завършването на процеса на закръгляване на детайла може да се покаже чрез липсата на вибрации на длетото, поставено върху топката. Последната операция е шлайфане на топката с шкурка с последователно намаляваща зърнистост: P80, 120, 180 и 240 (снимка 16). В този случай винаги трябва да променяте посоката на оста на топката, както беше направено при завъртането й. С най-новите

Когато премахвам малки слоеве дърво, често фиксирам топката в малки скоби, за да увелича наличната работна повърхност, особено при шлайфане. Снимка 17 показва шлайфана дъбова топка, готова за повърхностно лакиране. Ако повърхността му не е предвидено да бъде лакирана, а завършена с масло и/или восък, трябва да продължите шлайфането с шкурка с размер на зърното най-малко P400-600, а за предпочитане до P1500.

След като обърнах около дузина топки, разбрах, че не са необходими предварителни маркировки върху цилиндъра и е напълно възможно да направите всичко на око. Скоростта на въртене на детайла трябва да бъде около 2000 rpm или дори по-висока, в зависимост от диаметъра на топката. Колкото по-висока е скоростта, толкова по-чиста е повърхността на дървото, но и толкова по-голяма е опасността топката да излети от скобите. Чрез затягане на скобата рискувате да оставите вдлъбнатини по повърхността на детайла, особено мека дървесина, от която ще бъде трудно да се отървете. Завъртането на топка обикновено отнема 5-10 минути.

Един ден, докато вървях към къщата в задния двор, забелязах и взех прясно отсечен клон от сребриста топола с дебелина около 100 мм със съблазнително изпъкнала ядка на среза. Нарязах го на няколко къси парчета, смлях ги грубо на топка, увих ги във вестници и найлонови торбички и ги поставих върху горещ радиатор. Разопаковах опаковките от време на време и топките бяха сухи за около седмица. Върнах го на машината и доведох формата на топките до съвършенство, което в същото време показа красотата на тополовата текстура. За удобство използвах скоби с малки челюсти, в резултат на което техните едва забележими следи първо се отпечатаха върху меката тополова дървесина, която ясно се появи при последващото лакиране на повърхността. Оказа се, че е много трудно да се отървете от тях, освен ако не шлайфате дебел слой дърво. Компресираните влакна се изправят през цялото време. Заключение: за работа с топки от меко дърво е препоръчително да направите скоби с челюсти от меко дърво. Може да е препоръчително да покриете гъбите с мека пластмаса, като например подложка за съдове. В моята практика на завъртане на големи топки две или три предни скоби се разпаднаха поради факта, че купите им се оказаха малко тънки, така че трябва да бъдат направени доста масивни и залепени (снимка 18).

Лакирах топките, като ги държах в ръката си и веднага ги изсуших със сешоар, след което ги поставих за сушене първо във вдлъбнатините във формата на чаша на дървени скоби, а след това обърнах петите на прости стойки (снимка 19). Повърхността беше лакирана 3-4 пъти с междинно шлайфане и окончателно полиране по една техника, описана от мен в отделно съобщение (с някои подобрения). Обръщането на топки, наред с други неща, помага да се разкрие красотата на различни дървесни видове в здраво и изгнило състояние, като се използват най-простите форми, както и да се тестват различни методи за повърхностна обработка: лак или восък, със или без масло. Например, за пореден път се убедих, че лакирани дървени занаятиПо-атрактивни са от епилираните, поне за мен и близките ми. Искате да ги докоснете и в същото време не трябва да се страхувате от ефекта на „сграбчване“ на повърхността.

Топките изглеждат красиво в чинии. Извадих от запасите здрав дънер от красиво изгнила елша и издълбах от него няколко плитки плочи. Всяка топка е красива сама по себе си, но комбинацията им е просто очарователна. Дори белите топки, направени от такова привидно рядко дърво като ясен клен (американски), са привлекателни. Е, най-забележителната текстура, струва ми се, притежават топки от слива, жълта и бяла акация, гнила офика, крехък зърнастец, както и растеж на бреза.

Повечето от стволовете, които събрах и съхранявах на балкона, бяха напукани, което е съвсем естествено, тъй като стволовете и клоните трябва да се сушат във влажна под земята, особено плодови дърветакато ябълка, слива и круша. Следователно в някои случаи беше необходимо да се направят вложки в бъчвите и готовите топки. Това, от една страна, е много трудоемко, а от друга, няма гаранция, че различните части на дървото няма да „играят“ по различен начин в бъдеще и залепването няма да стане по-забележимо, отколкото в началото. Това трябва да се вземе предвид първоначално при избора на материал за обръщане на топки.

Снимки 20 и 21 показват значителна част от обърнатите от мен топки. За художествени стойки за отделни топки са били полезни предварително изработени купи, които сами по себе си не са представлявали особена художествена стойност (снимки 22, 23 и 24).

Снимка 24. Топка от крехък зърнастец диам. 67 мм - в стойка от бреза