К.: Технология, 1989. - 191 с.
ISBN 5-335-00257-3
Изтегли(пряка връзка) : sputnik_galvanika.djvu Предишна 1 .. 8 > .. >> Следваща

При електрохимичното фрезоване може да се направи защитно покритие от всяка киселинноустойчива боя, нанесена с помощта на шаблон. Разтворът за ецване в този случай се състои от 150 g/l натриев хлорид и 150 g/l азотна киселина. Гравирането става на анода при плътност на тока 100-150 A/dm2. Като катоди се използват медни пластини. След приключване на процеса катодите се изваждат от ваната.

Електрохимично смиланесе различава с по-висока точност в сравнение с химическите.

ПРЕДВАРИТЕЛНА ОБРАБОТКА НА АЛУМИНИЙ И НЕГОВИТЕ СПЛАВИ

За да се осигури силна адхезия на електролитното покритие към алуминия, върху повърхността на последния се нанася междинен слой от цинк, желязо или никел (Таблица 21).

ХИМИЧЕСКО И ЕЛЕКТРОХИМИЧНО ПОЛИРАНЕ

Гладка метална повърхност може да се получи чрез химическо или електрохимично (анодно) полиране (таблици 22, 23). Използването на тези процеси позволява да се замени механичното полиране.

При оксидиране на алуминий, за постигане на лъскава повърхност, не е достатъчно само механично полиране, след което е необходимо химическо или електрическо полиране.

21. Решения за предварителна обработкаалуминий

Ортофосфорна киселина Ледена оцетна киселина Ортофосфорна киселина

280-290 15-30 1-6

Киселинно оранжево * За да получите:

багрило 2

закрепена повърхност

1-ва обработка с междинен процес

рату-ра. СЪС

4. ОРТОФОСФОР!

Триетан! ламин

500-IfXX) 250-550 30-80

Триетаноламин Catalin BPV

850-900 100-150

Orthops f живачни киселини Хромна киселина

* Продуктите от PS mining се обработват чрез пране в същата пералня 6A/dm2

тро химическо полиранеПри полиране скъпоценни металихимически или електрохимични методи напълно елиминират загубите им. Електрохимичното и химическото полиране може да бъде не само подготвителна операция преди галванопластика, но и последен етап технологичен процес. Най-широко се използва за алуминий. Електрохимичното полиране е по-икономично от<ими-ческое.

Плътността на тока и продължителността на процеса на електрополиране се избират в зависимост от формата, размера и материала на продуктите.

ТЕХНОЛОГИЯ НА ПРОЦЕСА НА ПОКРИТИЕ

ИЗБОР НА ЕЛЕКТРОЛИТ И РЕЖИМИ НА ОБРАБОТКА

Качеството на металното покритие се характеризира със структурата на налепа, неговата дебелина и равномерност на разпределение върху повърхността на продукта. Структурата на утайката се влияе от състава и pH на разтвора, водорода, отделен заедно с метала, режима на електролиза - температура

полиране на ски

М 41
със СС
Плътност
„|§..
Катоди

От Слали
въглерод

I-IL
15-18
1,63-1,72
12ХІ8Н9Т, свшщо

1-5
10-100

Изработен от стомана 12Х18Н97
H: ръждясване

От стилове 12Х18Н9Т Алуминий и 3-5 20-50 - (алуминий) неръждаем

0.5-5.0 20-50 1.60-1.61 От мед или евин- Мед върху него

температура, hoc плътност, наличие на колебание, филтрация и др.

За да се подобри структурата на утайката, в електролитите се въвеждат различни органични добавки (лепило, желатин, захарин и др.), Комплексните соли се утаяват от разтвори, температурата се повишава, използва се непрекъсната филтрация и др. Освободеният водород може се абсорбира от утайката, допринасяйки за увеличаване на крехкостта и порьозността и появата на така наречените питинг точки. За да се намали ефекта на водорода върху качеството на депозита, частите се разклащат по време на процеса, въвеждат се окислители, температурата се повишава и т.н. Порьозността на депозита намалява с увеличаване на дебелината.

Равномерното разпределение на отлаганията върху повърхността и повърхността зависи от разсейвателната способност на електролита Алкалните и цианидните електролити имат най-добрата разсейваща способност, киселинните електролити имат много по-малка, а хромовите електролити имат най-лошата разсейваща способност.

При избора на електролит е необходимо да се вземе предвид конфигурацията на продуктите и изискванията, които се налагат върху тях. Например, когато покривате продукти с проста форма, можете да работите с електроди, които са прости по състав >-

вътре, които не изискват отопление, вентилация, филтриране; при покриване на продукти сложна форматрябва да се използват разтвори на комплексни метални соли; за покриване на вътрешни и труднодостъпни повърхности - вътрешни и допълнителни аноди, филтриране, смесване; за получаване лъскаво покритие- електролити с комплексни придаващи блясък и изравняващи добавки и др.

ОБЩА СХЕМА НА ТЕХНОЛОГИЧНИЯ ПРОЦЕС

Процесът на нанасяне на покритие се състои от поредица от последователни операции - подготвителна, нанасяне на покритие и довършителни операции. Подготвителните операции включват механична обработка [на части, обезмасляване в органични разтворителихимическо или електрохимично обезмасляване, ецване и полиране. Крайната обработка на покритието включва обезводняване, изсветляване, пасивиране, импрегниране, полиране и четкане. След всяка операция

Пиша дисертация. Нов съм в Inventor, може ли някой да помогне, моля, има греда, заварена от листове с дебелина 10 мм. Материалът на листовете, както и материалът за заваряване, са посочени с помощта на Semantic 2015 , Зависимости в ръбовете, в тези зони гредите са заварени към надлъжните греди, тогава се въвежда сила - 500 N. Картината е същата може ли да е причината?

Да вървим по ред. Съгласен съм с параграф 3 от член 1358. От този параграф ясно следва, че полезен модел (патент на някой друг) се счита за използван в продукт (ваш продукт), ако използва поне една характеристика от независима претенция на патент на някой друг. Тази единствена използвана характеристика може да бъде само отличителна черта, тъй като член 1358 от Гражданския кодекс се занимава с ВСЯКА характеристика на независим иск. „Независимата претенция трябва да съдържа необходимите характеристики: - да реализира целта на изобретението (полезен модел), - да постигне техническия резултат, посочен в описанието; полезен модел с патентоспособност"

Изглежда така. амортизирането на елемента е само от комбайни. Примерите обикновено включват или динамика на ротора, или анализ на FSI с помощта на акустични елементи. Или трябва да разклатите контейнера? Е, има резервоари за вода))) те могат да бъдат моделирани с акустични елементи. Въпреки че това са бълхи, разбира се. g - постоянното структурно затихване присвоява различно g на различни материали. Защо затихването на Rayleigh не е подходящо? Е, освен че не знаете необходимите алфа и бета. използва се подход за създаване на FE модел. Моделът FE може да съдържа различни обекти като комбинации14 или просто материали с демпфиране. Сглобяването на матрицата от FE модела е задача на програмата. Нашата задача е да сглобим модела FE и правилно да конфигурираме програмата. Вкарването на вашите обекти в неговите матрици, след като програмата е формулирала матрицата, е непродуктивно и не отговаря на популярния подход. Разговорът за модалните координати очевидно е разговор за решение, използващо метода на суперпозиция на хармоничен или преходен анализ. Но не е точно)

Да вървим по ред. Мисля, че сте съгласни с параграф 3 от член 1358. Да? От този параграф ясно следва, че ако не се използва поне една характеристика от независимата претенция на формулата, тогава патентът не се използва в обекта. Съгласен ли си?

Тази единствена неизползвана характеристика може да бъде както отличителна, така и ограничителна, тъй като член 1358 от Гражданския кодекс се отнася до ВСЯКА характеристика на независим иск. Всъщност това е всичко, което исках да кажа.

Захващането не е стабилизиране, а натрупване на деформация от цикъл на цикъл. но е възможен и обратният процес - стабилизиране и разтягане на хистерезиса в права линия. Сигурно дори го прави по-често. Друг е въпросът как точно ще се държи даден материал при конкретни условия. това е. само в специални случаи. Да кажем, че разтягаме материала. и нека приемем, че нашият материал е такъв, че при доста голяма деформация ефектът на Баушингер престава да се наблюдава. как може да бъде това, например... но ние превишихме лимита за добив два пъти. Ако ефектът на Баушингер работи, тогава при разтоварване и последващо компресиране материалът веднага ще започне да се деформира пластично. И ако на етапа на опън границата на провлачване бъде превишена три пъти, тогава материалът ще тече при натиск, без все още да е разтоварен. Това ни води до извода, че повърхността на провлачване не е твърда, а има способността да се деформира в областта на големи деформации. Но привържениците на изотропното втвърдяване отиват по-далеч. И нека, за да не се случват гореописаните глупости, тъй като повърхността на течливостта се измества, ние също ще я разширим. След това, с голямо разтягане и последващо разтоварване и компресия, е възможно да се изберат такива параметри, които да се поберат в отделен частен експеримент или няколко експеримента. Но използвайки изотропно втвърдяване, ние разширяваме повърхността не само в една посока, но и в перпендикулярна. Ако погледнете пространството на напрежението, да кажем опън/компресия - говорихме за сигма1, след това перпендикулярно - сигма 2 или сигма3. А сега това е категорично невярно. Тоест, това няма да работи за сложни траектории на натоварване. Следователно комбинацията с изотропно втвърдяване е задънена улица. Не съществува в природата, просто беше по-лесно да се програмира в началото на разработването на FEM за проблеми с едностранна пластична деформация и проста траектория на натоварване. Като бонус за прочелите до края. Между другото има и комбинирано закаляване, но с добри резултати. Същност на процесасе състои в контролирано отстраняване на материал от повърхността на детайла чрез разтварянето му в ецващ препарат поради химическа реакция. Зоните на детайла, които не подлежат на разтваряне, са покрити със защитен слой от химически устойчив материал.

Скоростта на отстраняване на много материали е до 0,1 mm/min.

Предимства на процеса:

· висока производителност и качество на обработка,

· способността да се получават части от сложни конфигурации както с малка, така и със значителна дебелина (0,1-50) mm;

· ниски енергийни разходи (основно се използва химическа енергия);

· кратък цикъл на подготовка на производството и лекота на автоматизация;

· безотпадни поради регенериране на продукти от процеса.

По време на обработката отнемането на материала може да се извърши от цялата повърхност на детайла, на различни дълбочини или до цялата дебелина на детайла (чрез фрезоване). Химическото фрезоване включва следните основни етапи: подготовка на повърхността на детайла; нанасяне на защитен слой на шаблона; химическо ецване; отстраняване на защитния слой и контрол на качеството на продуктите (виж фиг. 3.1).

Подготовката на повърхността означава почистване от органични и неорганични вещества, например чрез електрохимично обезмасляване. Степента на пречистване се определя от изискванията за последващи операции.

Нанасянето на защитния слой на дизайна се извършва по следните методи: ръчно и механизирано гравиране върху грешен (лак, восък) слой, ксерография, ситопечат, офсетов печат, както и фотохимичен печат.

В уредостроенето най-широко използваният метод е фотохимичният печат, който осигурява малки размери на продукта и висока точност. IN в такъв случайЗа да се получи защитен слой с дадена конфигурация, се използва фотомаска (фотокопие на детайла в увеличен мащаб на прозрачен материал). Като защитен слой се използват течни и филмови фоторезисти с фоточувствителност. Течностите, най-развитите в индустрията, изискват Високо качествопочистване на повърхността на детайлите. За нанасянето им върху повърхността се използва един от следните методи: потапяне, поливане, пръскане, центрофугиране, валцоване, пръскане в електростатично поле. Изборът на метод зависи от вида на производството (непрекъснато приложение или върху отделни детайли); изисквания за дебелината и равномерността на образувания филм, които определят точността на размерите на шаблона и защитните свойства на резиста.

Ориз. 3.1. Обща схематехнологичен процес на химическо смилане.

Фотохимичният печат на защитен модел, в допълнение към операцията по нанасяне на фоторезист и изсушаването му, включва операциите по експониране на слоя фоторезист през фотомаска, проявяване на шаблона и дъбене на защитния слой. По време на проявяването определени участъци от слоя фоторезист се разтварят и се отстраняват от повърхността на детайла. Останалият слой фоторезист под формата на шарка, определена от фотомаската, след допълнителна топлинна обработка - дъбене - служи като защитен слой при последваща операция химическо ецване.

Операцията по химическо ецване определя крайното качество и добив на продукта. Процесът на ецване протича не само перпендикулярно на повърхността на детайла, но и настрани (под защитен слой), което намалява точността на обработката. Степента на ецване се оценява чрез коефициента на ецване, който е равен на , където H tr е дълбочината на ецване, e е количеството на ецване. Скоростта на разтваряне се определя от свойствата на обработвания метал, състава на разтвора за ецване, неговата температура, метода на подаване на разтвора към повърхността, условията за отстраняване на продуктите от реакцията и поддържане на свойствата на ецване на разтвора. Навременното прекратяване на реакцията на разтваряне осигурява определената точност на обработка, която е приблизително 10% от дълбочината на обработка (ецване).

Понастоящем широко се използват офорти на базата на соли с аминов окислител, сред които най-често се използват хлор, кислородни съединения на хлор, дихромат, сулфат, нитрат, водороден прекис и флуор. За мед и нейните сплави, ковар, стомана и други сплави, разтвори на железен хлорид (FeCl 3) с концентрация от 28 до 40% (тегловни) и температура в рамките на (20 - 50) C, които осигуряват скорост на разтваряне от (20 - 50) µm/min.

Между известни методиецването разграничава потапянето на детайла в спокоен разтвор; в разбъркан разтвор; пръскане на разтвора; пръскане на разтвора; струйно ецване (хоризонтално или вертикално). Най-добрата точност на обработка се осигурява чрез струйно ецване, което се състои в това, че ецващ разтвор под налягане се подава през дюзи към повърхността на детайла под формата на струи.

Контролът на качеството на частите включва визуална инспекциятехните повърхности и измерване на отделни елементи.

Процесът на химическо смилане е най-полезен при производството на плоски части със сложни конфигурации, които в някои случаи могат да бъдат произведени и чрез механично щамповане. Практиката е установила, че при обработка на партиди от части в количества до 100 хиляди е по-изгодно химическото смилане, а над 100 хиляди е по-изгодно щамповането. За много сложни конфигурации на части, когато е невъзможно да се направи щампа, се използва само химическо фрезоване. Трябва да се има предвид, че процесът на химическо смилане не позволява производството на части с остри или прави ъгли. Радиусът на кривината на вътрешния ъгъл трябва да бъде най-малко половината от дебелината на детайла S, и външен ъгъл- повече от 1/3 S, диаметърът на отворите и ширината на жлебовете на частите трябва да бъдат повече от 2 S.

Намерих метода широко приложениев електрониката, радиотехниката, електротехниката и други индустрии в производството печатни платки, интегрални схеми, в производството на различни плоски части със сложни конфигурации (плоски пружини, растерни маски за кинескопи на цветни телевизори, маски с вериги, използвани в процеси на термично пръскане, мрежи за бръсначи, центрофуги и други части).

Химичните методи за обработка на материали се наричат, при които отстраняването на слой материал се дължи на химична реакцияв зоната за обработка. Предимства на методите на химична обработка: а) висока производителност, осигурена от относително високи скоростихода на реакциите, на първо място, липсата на зависимост на производителността от размера на обработваната повърхност и нейната форма; б) способност за обработка на особено твърди или вискозни материали; в) изключително ниски механични и термични ефекти по време на обработката, което прави възможно обработката на части с ниска твърдост с достатъчно висока точност и качество на повърхността.

Размерното дълбоко ецване (химическо фрезоване) е най-разпространеният метод химическа обработка. Препоръчително е този метод да се използва за обработка на повърхности със сложни форми върху тънкостенни части, получаване на тръбни части или листове с плавна промяна на дебелината по дължина, както и при обработка на значителен брой малки части или кръгли заготовкис голям; брой обработени зони (перфорация на цилиндрични тръбни повърхности). Чрез локално отстраняване на излишния материал в ненатоварени или слабо натоварени зони по този метод е възможно да се намали общо теглосамолети и ракети, без да се намалява тяхната здравина и твърдост. В САЩ използването на химическо смилане позволи да се намали теглото на крилото на свръхзвуков бомбардировач с 270 кг. Този метод ви позволява да създавате нови структурни елементи, например листове 1 с променлива дебелина. Химическото смилане се използва и при производството на печатни схеми на електронно оборудване. В този случай от панел, изработен от изолационен материал, покрит от едната или от двете страни с медно фолио, зоните, определени от веригата, се отстраняват чрез ецване.

Технологичният процес на химическо смилане се състои от следните операции.

1. Подготовка на части за химическо фрезоване, за да се осигури последващо плътно и надеждно залепване на защитното покритие към повърхността на детайла. За алуминиеви сплави тази подготовка се извършва: чрез обезмасляване в бензин B70; леко ецване във вана със сода каустик 45-55 g/l и натриев флуорид 45-55 g/l при температура 60-70 °C за 10-15 минути за отстраняване на плакирания слой; измиване в топла и студена вода и избистряне в азотна киселина, последвано от измиване и сушене. За неръждаеми и титанови сплави частите се подготвят чрез ецване за отстраняване на котлен камък във вана с флуороводородна (50-60 g/l) и азотна (150-160 g/l) киселини или във вана, електрически нагрята до 450-460 ° C в сода каустик и натриев нитрат (20%), последвано от измиване и сушене, обезмасляване и леко ецване с многократно измиване и сушене.

2. Приложение защитни покритиякъм участъци от детайла, които не подлежат на ецване. Произвежда се чрез поставяне на специални наслагвания, химически устойчиви лепилни шаблони или най-често нанасяне бояджийски покрития, които обикновено се използват перхлоровинилови лакове и емайллакове, полиамидни лакове и материали на основата на неопренови каучуци. Така за алуминиеви сплави препоръчваме емайл PKhV510V, разтворител RS1 TU MKhP184852 и емайл KhV16 TU MKhPK-51257, разтворител R5 TU MKhP219150, за титанови сплави - лепило AK20, разредител RVD. За по-добра адхезия на тези покрития към метала повърхността понякога е предварително анодизирана. Нанасянето на лаково-бояджийски покрития се извършва с четки или пистолети с предварителна защита на зоните за ецване с шаблони или чрез потапяне във вана; в последния случай върху изсушени защитно фолиоКонтурът се маркира, след което се изрязва и отстранява.

3. Химическото разтваряне се извършва във вани в съответствие с температурен режим. Химическото смилане на алуминиеви и магнезиеви сплави се извършва в разтвори на каустични основи; стомани, титан, специални топлоустойчиви и неръждаеми сплави - в разтвори на силни минерални киселини.

4. Почистването след ецване на части от алуминиеви сплави с емайлово защитно покритие се извършва чрез измиване в течаща водапри температура 50+70° C, чрез накисване на защитното покритие в по-гореща течаща вода при температура

70-90°C и последващо отстраняване на защитното покритие с ръчни ножове или меки четки в разтвор на етилацетат и бензин (2:1). След това се избистрят или леко се ецват и изсушават.

Качеството на повърхността след химическо фрезоване се определя от първоначалната грапавост на повърхността на детайла и режимите на ецване; обикновено е с 1-2 степени по-ниска от чистотата на оригиналната повърхност. След ецване се отстраняват всички съществуващи преди това дефекти по детайла. (рискове, драскотини, неравности) запазват дълбочината си, но се разширяват, придобивайки по-голяма гладкост; Колкото по-голяма е дълбочината на ецване, толкова по-изразени са тези промени. Качеството на повърхността също се влияе от метода на получаване на детайлите и тяхната топлинна обработка; валцуван материал дава по-добра повърхноств сравнение с щамповани или пресовани. Върху отлети детайли се получава висока грапавост на повърхността с ясно изразени неравности.

Грапавостта на повърхността се влияе от структурата на материала, размера на зърната и ориентацията на зърната. Състарените закалени алуминиеви листове имат по-висок клас на повърхностно покритие. Ако структурата е едрозърнеста (например металът е закален), тогава окончателно обработената повърхност ще има голяма грапавост, неравномерност и неравности. Дребнозърнестата структура трябва да се счита за най-подходяща за химическа обработка. По-добре е детайлите от въглеродна стомана да се обработват чрез химическо смилане преди втвърдяване, тъй като в случай на хидрогениране по време на ецване, последващото нагряване помага за отстраняването на водорода. Въпреки това е препоръчително тънкостенните стоманени части да се закалят преди химическата обработка, тъй като последващата топлинна обработкаможе да доведе до тяхната деформация. Повърхността, обработена чрез химическо фрезоване, винаги е малко разхлабена поради ецване и следователно този метод значително намалява характеристиките на умора на детайла. Като се има предвид това, за части, работещи при циклични натоварвания, е необходимо да се извърши полиране след химическо смилане.

Точност на химическо смилане ±0,05 mm. дълбочина и не по-малко от +0,08 mm по контура; Радиусът на кривината на стената на изреза е равен на дълбочината. Химическото фрезоване обикновено се извършва на дълбочина 4-6 mm и по-рядко до 12 mm; При по-голяма дълбочина на фрезоване качеството на повърхността и точността на обработка рязко се влошават. Минималната крайна дебелина на листа след ецване може да бъде 0,05 мм, така че може да се използва химическо фрезоване за обработка на части с много тънки мостове без изкривяване, като обработката може да се извърши върху конус чрез постепенно потапяне на детайла в разтвора. Ако е необходимо да се ецва от двете страни, трябва или да поставите детайла вертикално, така че освободеният газ да се издига свободно от повърхността, или да ецвате на два етапа - първо от едната страна, а след това от другата. Вторият метод е за предпочитане, тъй като когато детайлът е разположен вертикално, горните ръбове на изрезите се обработват по-лошо поради навлизането на газови мехурчета там. При извършване на дълбоки разрези трябва да се използват специални мерки (например вибрации) за отстраняване на газ от обработваната повърхност, което пречи на нормалния процес. Контролът на дълбочината и ецването по време на обработката се извършва чрез потапяне Едновременно с подготовката на контролни проби, директен контрол на размерите с помощта на измервателни уреди за дебелина като индикаторна скоба или електронен, както и чрез автоматичен контрол на теглото.

Производителността на химическото смилане се определя от скоростта на отнемане на материала в дълбочина. Скоростта на ецване се увеличава с повишаване на температурата на разтвора с приблизително 50-60% за всеки 10 ° C и също зависи от вида на разтвора, неговата концентрация и чистота. Разтворът може да се разбърква по време на процеса на ецване с помощта на сгъстен въздух. Процесът на ецване се определя от екзотермична реакция, така че захранването сгъстен въздухДонякъде го охлажда, но основно постоянната температура се осигурява чрез поставяне на водни серпентини във ваната.

Потопяемото ецване има редица недостатъци - използването на ръчен труд, частична повреда защитни фолиавърху необработени повърхности. При обработката на редица части по-обещаващ е методът на струйно ецване, при който алкалите се доставят от дюзи.

Средство за увеличаване на производителността на химическото смилане е използването на ултразвукови вибрации с честота 15-40 kHz; в този случай производителността на обработката се увеличава с 1,5-2,5 пъти - до 10 mm / h. Процесът на химическо третиране също се ускорява значително чрез излагане на инфрачервено лъчениенасочено действие. При тези условия не е необходимо да се нанасят защитни покрития, тъй като металът е подложен на силно нагряване по дадена отоплителна верига, а останалите зони, като са студени, практически не се разтварят.

Времето за ецване се определя експериментално върху контролни проби. Маринованите заготовки се изваждат от машината за ецване и се измиват студена водаи за отстраняване на емулсия, боя и лепило, BF4 се третира при температура 60-80 ° C в разтвор, съдържащ 200 g/l сода каустик. Готовите части се измиват старателно и се изсушават в поток от въздух.

Подобряването на условията за грубо рязане на детайли чрез предварително отстраняване на кожата чрез ецване е друг пример за разтварящия ефект на реагента. Преди ецване детайлите се бластират с пясък, за да се отстрани котления камък. Титановите сплави се ецват в реагент, състоящ се от 16% азотна и 5% флуороводородна киселина и 79% вода. Според чужда литератураЗа тази цел се използва ецване в солни вани, последвано от изплакване във вода и след това повторно ецване в киселинни ецващи средства за окончателно почистване на повърхността.

Химическият ефект на технологичната среда се използва и за подобряване на конвенционалните процеси на рязане; Все повече се използват методи за обработка на материали, базирани на комбинация от химични и механични въздействия. Примери за вече усвоени методи са химико-механичният метод на шлайфане на твърди сплави, химическо полиране и др.

Процесите на електрохимична обработка на метали уверено навлизат във всички индустрии. С тяхна помощ можете да извършвате операции като пробиване, струговане, шлайфане или полиране, фрезоване на части със сложни конфигурации и дори премахване на неравности. В този случай същността на процесите на електрохимична обработка на размерите е анодното разтваряне на метала по време на електролиза с редовно отстраняване на получените отпадъци. И следователно - и това е най-ценното - практически няма трудни за рязане метали за електрохимични процеси на "рязане".

Всички тези предимства на процесите на електрохимична обработка могат успешно да се използват у дома за извършване на много интересни и полезни работи. Например, с тяхна помощ можете да изрежете еластична пластина от бръснарско ножче за 20-30 минути, да изрежете отвор със сложна форма в тънък метален лист или да издълбаете спираловиден жлеб върху кръгла пръчка. За извършване на всички тези работи е достатъчно да имате токоизправител променлив ток, даващ изходно напрежение 6-10 волта, или токоизправител за 6-волтови микромотори, които могат да бъдат закупени в магазините за детски играчки, или накрая комплект от 2-3 батерии за фенерче. Парчета тел, метал, лепило и други спомагателни материали вероятно ще намерите във всяка домашна работилница.

Фрезоване

Ако трябва да направите вдлъбнатина със сложна конфигурация във всеки детайл - например, изрежете номер на апартамент (диаграма по-долу) - тогава за да направите това, трябва да вземете лист хартия Whatman и да рисувате върху него естествен размерочертайте вдлъбнатината, която искате да постигнете. След това използвайте бръснарско ножче или ножица, за да изрежете и премахнете начертания контур и изрежете листа в съответствие с формата и размера на детайла.

Залепете така получения шаблон-маска 1 с гумено лепило или лепило върху повърхността на детайла 2, прикрепете проводника от положителния полюс на токоизправителя или комплекта батерии към детайла и нанесете 1-2 слоя произволен лак или нитро боя на всички останали повърхности без изолация. Добра идея е да лакирате или боядисате самия шаблон на маската. След като оставите покритието да изсъхне, спуснете детайла в чаша с концентриран разтвор на готварска сол, монтирайте катодна плоча 3, изработена от всеки метал срещу шаблона на маската, и я свържете към отрицателния полюс на токоизправителя или източника на ток.

Веднага щом токът се включи, ще започне процесът на електрохимично разтваряне на метала вътре в контура на шаблона на маската. Но след известно време интензивността на процеса ще намалее, което може да се види чрез намаляване на броя на мехурчетата, освободени на катода. Това означава, че върху третираната повърхност се е образувал изолационен слой от технологични отпадъци. За да ги премахнете и същевременно да измерите дълбочината на вдлъбнатината, частта трябва да бъде извадена от стъклото и като внимавате да не повредите шаблона на маската, използвайте малка твърда четка, за да почистите свободния слой отпадъци от повърхността се лекува. След това, периодично премахване на частта за контрол на размерите и отстраняване на отпадъците, процесът може да продължи, докато дълбочината на изкопа достигне необходимата стойност. И когато обработката приключи, след отстраняване на шаблона за изолация и маска, частта трябва да се измие с вода и да се смаже с масло, за да се предотврати корозия.

Щамповане и гравиране

Когато е необходимо да се направи отвор със сложна конфигурация в тънък метален лист, принципите на електрохимичната обработка остават същите като при фрезоването.

Единствената тънкост е, че за да бъдат гладки ръбовете на отвора, шаблонът - маска 1 трябва да бъде залепен към детайла от двете страни. За да направите това, контурите на шаблона-маска 1 трябва да бъдат изрязани в лист хартия, сгънат наполовина и, като залепите шаблона върху детайла 2, го ориентирайте по една от страните му (диаграмата по-горе). Освен това, за да се ускори обработката и да се осигури равномерно отстраняване на метала от двете страни, препоръчително е да огънете катодната плоча 3 под формата на буквата "U" и да поставите детайла в нея.

За да направите части от всеки профил от стоманена ламарина - например от бръснарски ножове - частите от всеки профил се правят малко по-различно. Самият профил на част 1 се изрязва от хартия и се залепва върху детайл 2 (диаграмата по-долу).

След това цялата противоположната странастоманен лист, а от страната на шаблона се нанася лакова изолация, така че да не граничи с шаблона. И само на едно място нанесената изолация трябва да се приведе към шаблона с помощта на тесен джъмпер 3 - в противен случай разтварянето на неизолирани повърхности около шаблона може да приключи, преди да се оформи очертанието на детайла. За да получите по-прецизни части, можете да изрежете два шаблона, да ги залепите върху детайла от двете страни и да извършите обработка в U-образен катод. Използвайки подобни методи, можете да направите различни надписи върху метал, както изпъкнали, така и „вдлъбнати“.

Нарязване на резби и спирални жлебове

Един вариант на процеса на фрезоване е електрохимично рязане на спирални канали и резби. Този метод може да бъде полезен за направата например на винтове за дърво или спирални свредла у дома. Когато нарязвате резба на винт (диаграма по-долу), като шаблон-маска 1, трябва да вземете тънък гумен шнур с квадратно сечение 1X1 милиметър, да го навиете в спирала с напрежение върху цилиндричен детайл 2 и да закрепите краищата му с нишки 3. И след това онези повърхности на детайла, които не подлежат на ецване, изолирайте с лак.

В резултат на електрохимична обработка се образува кухина със спирална нишка между навивките на гумата върху детайла. Сега трябва да заточите или по-точно да направите коничен край на детайла, който ще служи като вход. дърво с жило на винт. За да направите това, трябва да извадите детайла от банята, да отстраните гумата от него и да го изсушите. И след това, след лакиране на повърхността му, така че само първите 2-3 нишки на конеца да останат отворени, детайлът се връща във ваната и продължава електрохимична обработкаоще малко време.

За да направите спирална бормашина у дома като шаблон-маска 1, трябва да вземете три гумени въжета със същото напречно сечение и да ги навиете върху термично обработен цилиндричен детайл 2, но на два хода (диаграмата по-горе). След това повърхностите на детайла, които не трябва да се обработват, и за надеждност, гумените корди трябва да бъдат покрити с лак и, спускайки частта в стъклена баня, електрохимично фрезоване на каналите на свредлото до необходимата дълбочина. Сега тези жлебове трябва да бъдат разширени, за да образуват така наречения „гръб“ на свредлото 3. За да направите това, два от трите шнура се отстраняват от всяка лента от гумена изолация и електрохимичното смилане продължава известно време. След това, като премахнете останалата изолация и заточите оловото, ще имате отлично спирално свредло.

Смилане

За да смилате повърхностите на цилиндрични части по електрохимичен метод, в допълнение към традиционното оборудване, трябва да имате малък електродвигател или бормашина.

След като предварително сте изолирали повърхностите на частта, която не трябва да се обработва, с пакет, закрепете я върху вала на електродвигателя 1, монтирайте двигателя вертикално върху някаква скоба и спуснете обработения край на част 2 във вана с електролит (диаграма по-горе). Захранване на анодната част. 2 ток в този случай е най-добре „организиран“ чрез плъзгащ се контакт, отиващ към вала на двигателя, а катод 3 е направен плосък, равен по дължина на повърхността, която се обработва. Сега остава само да включите електрическия мотор и захранването на банята. С началото на процеса повърхността ще започне да потъмнява - образуването на отпадъци. За да получите правилното цилиндричнаповърхността, която се обработва, тези отпадъци трябва непрекъснато да се отстраняват. Това може да се направи удобно с помощта на четка за зъби със скъсени косми за твърдост, която, притисната към детайла, трябва да се движи стабилно надолу и нагоре. Чрез периодично отстраняване на детайла за измерване на диаметъра, по този начин е възможно да се получи повърхност с покритие X7ya и точност на размерите от 2-ри клас.

Полиране

За да полирате всяка стоманена повърхност, пригответе две дървени „бутилки“ 1 с размери 40X40 милиметра: едната за груба обработка, а втората за довършително полиране (диаграмата по-долу).

Към тях прикрепете ламаринени пластини 2, огънати под ъгъл, действащи като катод, така че позицията им да може да се регулира на височина. За да коригирате процеса на полиране, трябва да вземете детайла 3, да го свържете към положителния полюс на източника на ток и да го поставите във вана с електролит, така че нивото на разтвора да е малко над хоризонталната част на катода 2. След това грапавият „бум“ трябва да се потопи с единия край в разтвора за баня с трапезна сол, да се извади и да се изсипе върху него щипка фин абразивен прах. Сега, като включите тока, започнете да полирате детайла с кръгови движения. В този случай може да се случи, че електрохимичното разтваряне ще продължи по-бързо от процеса на отстраняване на отпадъците с абразив. За да премахнете това несъответствие, повдигнете катодната плоча по-високо и скоростта на разтваряне ще намалее. След като полирате цялата повърхност с първата „топка“, сменете електролитния разтвор на чист, измийте частта от абразива и с помощта на втората „ролка“ преминете към окончателно полиране, което трябва да се извърши или без абразив изобщо или вместо това да използвате прах за зъби. С известно обучение по този начин можете да получите огледална повърхностдва до три пъти по-бързо от механичното полиране.

"Фрост" върху тенекия

Вземете празна кутия или просто парче ламарина и я свържете към проводника от положителния извод на токоизправителя. И свържете всяка метална пръчка към другия стълб, като предварително сте направили памучен тампон в долния му край. Ако сега потопите този вид „четка“ в разтвор на готварска сол и след това започнете бавно да я движите по повърхността на тенекията, тогава с нея ще се случат невероятни неща. На местата, където сте почистили 2-3 пъти, се появяват искрящи кристали от „скреж“ - ще се разкрие кристалната структура на калаеното покритие. Ако продължите процеса, върху метала скоро ще се появят сиви острови от отпадъци, здраво свързани с метала. И в бъдеще цялата повърхност на тенекията ще стане сива на петна, с характерна странна шарка.

За да получите различни декоративни шарки върху метал, можете да опитате да използвате разтвори на различни соли или киселини. Така например, ако вместо разтвор на готварска сол вземете един процент разтвор на сярна киселина, тогава „развиващите се“ кристали ще придобият кафяв оттенък. Ако поръсите тенекиена чиния с прах за зъби, моделът на „скреж“ ще стане по-контрастен, с млечносив оттенък. Чрез предварително нагряване на отделни части от парче калай, докато калайът се разтопи локално и бързо охлаждане във вода, могат да се получат най-сложните орнаменти върху метал. Такива орнаменти изглеждат особено добре, ако са покрити с цветен лак отгоре. Опитайте и ще видите, че е просто тенекияможете да направите много красиви неща.