Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой - куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема. Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.
А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях - является проблемой не одного радиолюбителя.
Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.

Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0 . Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она - это что то наподобие Sprint Layout 6.0 .
Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы - это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.

Как я делаю свои панели:

1 - Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло - бумага - металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом - чем всё это будет держаться и в каких местах. Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.

Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.
Как пример - на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками - это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.
На втором фото, второго варианта исполнения блока питания - все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели - это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.

2 - Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.

3 - Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.

5 - Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.

6 - Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…

7 - А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема - просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.
Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить "эпоксидкой", кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.

Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.

8 - Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.

Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.

9 - Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не "супер-пупер", но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.

P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете - то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели.
Пример:
Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.

Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии

Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать!
Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.
С уважением к Вам! (

Наконец-то наступает долгожданный момент, когда созданный аппарат начинает «дышать», и встает вопрос: как закрыть его «внутренности» и придать конструкции законченность, чтобы пользоваться ею с удобством. Этот вопрос стоит конкретизировать и решить, для чего все-таки корпус предназначен.

Если достаточно, чтобы аппарат имел красивый внешний вид и «вписывался» в интерьер, можно изготовить корпус из листов ДВП, фанеры, пластмассы, стеклотекстолита. Детали корпуса соединяются винтами или клеем (с применением дополнительной «арматуры», т.е. реек, уголков, косынок и пр.). Для придания «товарного вида» корпус можно покрасить или оклеить самоклеющейся пленкой.

Простой и удобный способ изготовления небольших корпусов в домашних условиях - из листов фольгированного стеклотекстолита. Сначала производится «укладка всех узлов и плат внутри объема и прикидываются размеры корпуса. Рисуются эскизы стенок, перегородок, деталей крепления плат и пр. По готовым эскизам размеры переносятся на фольгированный стеклотекстолит, и вырезаются заготовки. Можно заранее сделать все отверстия для регуляторов и индикаторов, поскольку с пластинами работать гораздо удобнее, чем с готовой коробкой.
Вырезанные детали подгоняются, затем, закрепив заготовки под прямым углом друг к другу, места стыков с внутренней стороны пропаиваются обычным припоем достаточно мощным паяльником. «Тонкости» в таком процессе всего две: не забывать давать припуски на толщину материала по нужным сторонам заготовок и учитывать, что припой сокращается в объеме при застывании, и спаянные пластинки нужно жестко зафиксировать на время остывания припоя, чтобы их «не повело».
Когда прибору необходима защита от электрических полей, корпус выполняется из проводящих материалов (алюминия и его сплавов, меди, латуни и т.п.). Сталь целесообразно применять тогда, когда требуется экранировка и от магнитного поля, а масса аппарата не имеет большого значения. Корпус из стали, достаточной для обеспечения механической прочности толщины (обычно 0,3… 1,0 мм, в зависимости от размеров аппарата), особо предпочтителен для приемо-передающей аппаратуры, так как экранирует созданный прибор от электромагнитного излучения, помех, наводок и пр.
Тонкая листовая сталь имеет достаточную механическую прочность, поддается изгибам, штамповке, достаточно дешева. Правда, есть у обычной стали и отрицательное свойство: подверженность коррозии (ржавчине). Для предотвращения коррозии применяются различные покрытия: оксидирование, цинкование, никелирование, грунтовка (перед покраской). Чтобы не ухудшать экранирующие свойства корпуса, его грунтовку и окраску следует выполнять после полной сборки (или оставлять незакрашенными оксидированные полоски панелей, контактирующие между собой (при разъемном корпусе). В противном случае при сборке деталей корпуса «краской на фаску» возникают щели, разрывающие замкнутый экранирующий контур. Для борьбы с этим используются пружинные «гребенки» (пружинящие полоски оксидированной твердой стали, приваренные или приклепанные к панелям), которые при сборке обеспечивают надежный контакт панелей между собой.

Заслуженной популярностью пользуется металлический корпус из двух П-образных деталей (рис.1), согнутых из пластичного листового металла или сплава.

Размеры деталей подобраны так, что при их установке одной в другую получается закрытый корпус без щелей. Для соединения половинок друг с другом используют винты, ввинчиваемые в резьбовые отверстия в полочках основания 1 и приклепанных к нему уголках 2 (рис.2).

При малой толщине материала (менее половины диаметра резьбы) отверстие под резьбу рекомендуется вначале просверлить сверлом, диаметр которого равен половине диаметра резьбы. Затем ударами молотка по круглому шилу отверстию придают воронкообразную форму, после чего в нем нарезают резьбу.

Если материал достаточно пластичен, можно обойтись и без уголков 2, заменив их отогнутыми «лапками» на самом основании (рис.3).

Еще более «продвинутый» вариант стойки, показанные на рис.4.
Такая стойка 3 не только скрепляет верхнюю панель 1 с нижней 5, но и фиксирует в корпусе шасси 6, на котором размещаются элементы изготавливаемого устройства. Поэтому не нужны дополнительные крепежные детали, и панели не «украшают» многочисленные винты. Нижняя панель крепится к стойке с помощью винта 2, проходящего через ножку 4.
Толщина необходимого материала зависит от размеров корпуса. Для небольшого корпуса (объемом примерно до 5 куб. дм) используется лист толщиной 1,5…2 мм. Больший корпус требует, соответственно, листа потолще - до3…4 мм. Это, в первую очередь, относится к основанию (нижней панели), поскольку на нее приходится главная силовая нагрузка.

Изготовление начинается с расчета размеров заготовок (рис.5).

Длина заготовки рассчитывается по формуле:

Определив длину первой заготовки, ее вырезают из листа и изгибают (для стали и латуни радиус изгиба R равен толщине листа, для алюминиевых сплавов - в 2 раза больше). После этого измеряют получившиеся размеры а и с. С учетом имеющегося размера с определяют ширину второй заготовки (C-2S) и рассчитывают ее длину по той же формуле, подставляя:
— вместо а - (a-S);
— вместо R1 - R2;
— вместо S - t.

Такая технология гарантирует точное соединение деталей.
После изготовления обеих половин корпуса производится их подгонка, разметка и сверление крепежных отверстий. В необходимых местах прорезаются отверстия и окна под ручки управления, разъемы, индикаторы и прочие элементы. Выполняется контрольная сборка и окончательная подгонка корпуса.

Иногда в П-образной половине трудно разместить всю «начинку» устройства. Например, на передней панели требуется установить большое количество органов индикации и управления. Окна для них в согнутой детали вырезать неудобно. Здесь выручит комбинированный вариант. Половинка корпуса с передней панелью изготавливается из отдельных листовых заготовок. Для их крепления можно использовать специальные уголки, показанные на рис.6.

Такая деталь удобно скрепляет сразу три стенки в углу корпуса. Размеры уголков зависят от габаритов скрепляемых элементов конструкции.

Для изготовления уголка берется полоска мягкой стали, и на ней размечаются линии сгиба. Центральная часть заготовки зажимается в тисках. Легкими ударами молотка полоска сгибается, затем перевертывается так, чтобы загнутая часть легла на боковую поверхность тисков, а средняя часть была слегка зажата. В таком положении правится изгиб и устраняется деформация полоски. Теперь сгибается вторая сторона детали, и, после правки, получается готовый крепежный узел. Остается наметить по месту и просверлить отверстия, в которых нарезать резьбу.

Аппаратура, особенно ламповая, требует вентиляции корпуса. Сверлить отверстия по всему корпусу совсем не обязательно, достаточно выполнить их в местах, где стоят мощные лампы (в верхней крышке корпуса), на задней стенке над шасси, несколько рядов отверстий в центральной части нижней крышки корпуса и по два-три ряда отверстий на боковых стенках (в верхней части). Вокруг каждой лампы в шасси также должны быть отверстия. Над мощными лампами с принудительной вентиляцией обычно вырезаются окна, в которых закрепляется металлическая сетка.

В последнее время, в результате быстрого морального старения, на свалках появились корпуса от системных блоков компьютеров. Эти корпуса можно использовать при создании различной радиолюбительской аппаратуры, тем более, что в ширину корпус занимает совсем мало места. Но не всегда такая вертикальная компоновка подходит. Тогда можно взять кожух от системного блока, вырезать под необходимые размеры и «состыковать» его с «вырезкой» из второго такого же кожуха (или отдельными панелями - рис.7, 8).

При аккуратном изготовлении корпус получается неплохим и уже окрашенным.

Схема собрана, настроена... Сколько сил ушло на схему, поиск деталей, сборку, настройку и осталось совсем не много - корпус!
Не секрет, что хороший корпус играет очень большую роль и придает конструкции законченный вид. Зачастую проходит много времени, прежде чем дойдут руки до изготовления корпуса. Из чего чаще всего его делают?
- фанера (дерево)
- стеклотекстолит (гетинакс)
- дюраль
- пластмасса
- посылочный ящик:)
- купить готовый
С деревом у меня проблема, ну не могу я с ним работать чисто, нужен хороший инструмент и достаточно места в квартире. Стеклотекстолит - делал, не очень понравилось. Дюраль надо найти, да и дороговато нынче. Покупать готовый лично я не готов. То размеров нет подходящих, то цена смущает.
Вообщем, остается либо делать из пластмассы, либо из посылочного ящика и мучиться, что никто из знакомых не оценит труд по монтажу платы…..
Итак.
Я выбрал – пластмассу. Где её взять?

В ремонтных фирмах (фирмешках, конторах), у знакомых системных администраторов. Пойдет все: старые клавиатуры, заглушки от CD-ROM, FDD, части от принтеров, копиров (их обычно в мастерских отдают с благодарностью – ведь это хлам) и просто пластмасса от еще чего нибудь. Можно применять оргстекло. Главное, чтобы растворялась в дихлорэтане.

Инструмент

Его не много: металлическая линейка, угольник, резак (сделанный из куска полотна), ножовка по металлу, напильники с крупной насечкой, наждачная бумага (я беру в строительном магазине, тип Р600 (мелкое зерно) и Р100 (более крупное) фирмы Kona flex) и клей для пластмассы дихлорэтан. Так же, необходимо мелко накрошенные кусочки пластмассы растворить в дихлорэтане, консистенция должна быть как у густого сиропа. Этим раствором будем клеить и заливать мелкие трещины.
ВНИМАНИЕ! Дихлорэтан токсичен и летуч.

Начинаем

Пилю пластмассу ножовкой по металлу с острым полотном, не очень быстро, чтобы пластмасса не нагревалась. Ничего страшного не произойдет, просто пилить будет трудно, если пластмасса размягчится. Края обрабатываю напильником. Если необходимо выровнять край или подогнать размер, то я это делаю с помощью крупной наждачной бумаги. Ложу лист наждачки на ровную поверхность, зерном вверх, и не прикладывая больших усилий вожу краем заготовки по ней. Главное, распределять усилие равномерно по заготовке.

Клеим

Нужна ровная поверхность, у меня это кусок ДСП.
Клей я наношу тонной кисточкой на обе поверхности несколько раз и плотно прижимаю, если это угол, то контролирую с помощью угольника. Если необходимо склеить два маленьких куска в один, то торцы смазываю клеем, прижимаю торцы друг к другу на ровной поверхности. Внимание! Обязательно углы и стыки усилить полосками пластмассы .

Обработка

После склеивания я приступаю к обработке лицевой поверхности. Крупные царапины, щели с лицевой стороны я заполняю массой из растворенной в дихлорэтане пластмассы. После высыхания (примерно 10-12 часов) поверхность обрабатываю наждачкой до ровной поверхности.

Пожалуй и все - корпус готов к покраске.

Вот что получилось после окончательной отделки.

В данной публикации будет идти речь об изготовлении передней панели к самодельному усилителю, а также немного расскажу как я планировал корпус усилителя. Поведаю вам о простом способе нанесения надписей на металлическую поверхность передней панели, а также о других полезностях при планировании и изготовлении корпуса для самодельного УМЗЧ.

Корпус для усилителя мощности

Прежде чем приступить к проектированию корпуса усилителя мне нужно было решить задачу с выбором радиаторов для охлаждения мощных транзисторов КТ825+КТ827. Установленные радиаторы займут достаточно большую площадь в корпусе или на корпусе УМЗЧ. На каждые два канала УМЗЧ приходится по 4 транзистора - в сумме 8 транзисторов, нужно распределить их по радиаторам.

Сначала думал установить все транзисторы на два длинных радиатора - по 4 транзистора на каждый, которые бы выступали в роли боковых частей корпуса, но радиаторного профиля нужной высоты и площади теплоотдачи я не нашел.

После копания в домашнем хламе были найдены компактные радиаторы и с достаточно большой площадью рассеивания тепла, на которых били установлены старые транзисторы КТ805А в металлическом корпусе.

Рис. 1. Радиаторы от транзисторов КТ805А.

Немного прикинув расположение этих радиаторов по сторонам уже думал отказаться от затеи их использования, тем более что будет немало возни с креплением транзисторов КТ825, КТ827 в корпусе TO-3, придется сверлить отверстия и снимать небольшой слой металла напильником или фрезой.

В это же время в гости ко мне в комнату зашел отец, немного побеседовав на тему корпуса для УНЧ я решил все же применить эти радиаторы.

Все транзисторы были установлены на 8 радиаторов, для крепления использовался изолированный монтаж со слюдой в качестве диэлектрика и проводника тепла, также в ход пустил белую термопасту от тех же КТ805А которые были установлены на радиаторах изначально.

Об изолированном способе установки транзисторов в корпусе TO-3 на радиаторы я рассказывал раньше в статье по изготовлению схемы УМЗЧ на TDA7250 .

Имея в наличии радиаторы и поигравшись немножко с их расположением я принялся чертить план корпуса усилителя в AutoCAD (сейчас для черчения использую свободный LibreCAD).

Полезно знать: для преобразования файлов формата *.dwg для AutoCAD в формат *.dxf для LibreCAD и других программ, достаточно хорошо себя зарекомендовала программа-конвертер под названием "Teigha File Converter ", которая доступна в свободном доступе под Windows, Linux, Mac OS X и Android.

Рис. 2. План корпуса для самодельного усилителя в AutoCAD.

По ширине я старался сделать корпус усилителя таким же как и многие отечественные УНЧ, к примеру как у Radiotehnika-U101. Таким образом ширина задней панели, на которой будут крепиться разъемы и клемы усилителя, получилась 150мм.

Длина корпуса усилителя получилась равной длине трех радиаторов + толщина передней панели. По середине корпуса будет установлен тороидальный трансформатор, а дальше придумаю как разместить всю остальную электронику.

На задней панели должны размещаться:

• 4 разъема RCA (тюльпан) для подключения источников сигнала;
• 4 держателя под предохранители для АС + 1 держатель предохранителя питания 220В;
• 1 разъем IEC (как у БП компьютера) для подключения питания 220В;
• 2 клеммника WP4-7 для подключения 4х акустических систем;
• 1 COM-порт, на случай как найду время сделать управление через компьютер.

Проектировал размещение компонентов на задней панели по старинке - на листе бумаги в клеточку:

Рис. 3. План размещения разъемов на задней панели усилителя мощности, нарисованный на листе бумаги.

Рис. 4. Готовая задняя панель для самодельного усилителя мощности.

Все разъемы и держатели для предохранителей удалось разместить достаточно компактно и удобно. Перед их креплением панель с вырезанными отверстиями была покрашена в белый цвет при помощи аэрозольного баллончика с краской.

Для дна корпуса усилителя была вырезана пластина из алюминия толщиной примерно 2мм и по размерам получившегося прямоугольника из радиаторов и задней панели.

Для будущей передней панели усилителя мощности был вырезан кусок дюралюминия толщиной 5мм, высотой 75мм и шириной 450мм.

Рис. 5. Заготовки для корпуса усилителя - радиаторы, задняя панель, днище и пластина для передней панели.

Рис. 6. Корпус самодельного УМЗЧ в сборе.

Планировка передней панели усилителя

Имея почти готовый корпус усилителя и пластину под переднюю панель я начал планировку последней, начертил что и как должно размещаться и в каких размерах.

На передней панели располагаются:

• Индикаторы выходной мощности - 4 ряда по 9 светодиодов (5мм) в каждом;
• Кнопка включения питания;
• Двухцветный светодиод (5мм) - индикатор питания и ждущего режима;
• 4 переключателя ПР 2-10, каждый на 10 позиций - регуляторы громкости для каждого из каналов;
• 2 переключателя для возможности отключить любую из двух пар каналов;
• Гнездо под джек для наушников;
• Панель индикации - температуры компонентов, режимы, перегрузка, состояние вентиляторов.

Рис. 7. План передней панели для самодельного усилителя мощности Phoenix P-400.

Рис. 8. План передней панели усилителя с раскраской и без указания размеров (без гнезда для наушников).

Мне понравилась такая планировка и я решил приступить к ее реализации, осталось лишь подобавлять некоторые надписи и посмотреть как все будет выглядеть:

Рис. 9. План передней панели усилителя с надписями для элементов управления.

Изготовление передней панели усилителя

Имея четкий план и заготовку можно приступать к работе. При помощи наждачки+усилия+терпения с дюралюминиевой панели были убраны все впадины, остатки краски и последствия небольшого окисления.

При устранении дефектов поверхности я выполнял движения наждачной бумагой так, как это было удобно, то есть в разнобой, в разные направления и углы. По завершению и после осмотра было принято решение выполнить дополнительную (чистовую) шлифовку, которая исправит косметический вид пластины.

Для этого нужно было многократно пройтись наждачной бумагой вдоль всей панели, ровно и в одном направлении (к примеру с лева направо). После такой шлифовки пластина выглядела достаточно аккуратно и симпатично.

После, в соответствии с чертежом который был нарисован выше, начал разметку мест для сверления отверстий под элементы управления и индикации при помощи линейки+угольника+циркуля+карандаша. Перед высверливанием, места для отверстий не помешает наметить керном.

Отверстия под светодиоды делались сверлом диаметром 5мм, как после этого показала практика пришлось лишь несколько отверстий подвести под нужный диаметр светодиодов при помощи маленького круглого надфиля.

Отверстия под переключатели (питание и регуляторы), кнопку и джек высверливались сверлом максимально подходящего диаметра, если же такое не найти - не беда, сойдет и поменьше, потом можно будет довести диаметр до нужного значения при помощи круглого напильника.

Оставалось еще одно непростое испытание - изготовить прямоугольное отверстие размерами 136х45мм для панели индикации усилителя. Взвесив выбор подручных средств что есть в наличии, выделил для себя несколько вариантов решения:

• Сверлим по всему периметру прямоугольника одно возле другого отверстия диаметром примерно 5мм. Потом избавляемся от перегородок между отверстиями и изымаем вырезанный кусок пластины. Перерезать перегородки можно при помощи надфиля или же лобзика (заранее запаситесь пилочками). После, при помощи напильников убираем все неровности и максимально выравниваем форму вырезанного прямоугольника.
• Этот вариант пришел в голову после анализа предыдущего. Суть его проста - сверлим одно отверстие, к примеру в углу прямоугольника, собираем все свое терпение, запускаем иглу лобзика в высверленное отверстие и начинаем вырезать прямоугольник по начерченному контуру.

Оценив количество возни в первом варианте и во втором я принял решение что второй вариант проще и позволит получить более аккуратный результат. Приступая я даже не подозревал что меня ждут около двух часов напряженной работы, около десятка поломанных пилочек для лобзика и несколько мозолей на руках...желание получить нужный результат помогло добиться поставленной цели!

Все получилось очень аккуратно и пришлось лишь немножко подправить весь периметр прямоугольника при помощи плоского напильника. Не могу никому советовать данный вариант, поскольку резать лобзиком металл диаметром 5мм - занятие очень непростое, возможно даже немного сумасшедшее. Что было на то время у меня под рукой, то и использовал, сейчас бы точно таким не занимался - сходил бы куда-то на завод и там бы все сделали гораздо проще.

Нанесение надписей на переднюю панель УМЗЧ

Думаю что этот пункт будет интересен очень многим, особенно тем кто мастерит различные корпуса для устройств из металла, не только усилители мощности.

Полагаю что многие из вас знакомы или же хоть раз где-то слышали о таком явлении как Лазерно Утюжная Технология или просто в народе - ЛУТ. Я также в свое время слышал но еще даже не опробовав ее для изготовления печатных плат (всегда по старинке трафарет рисовал вручную на листе бумаги + шприц с лаком для нанесения на текстолит) принялся применять ее для нанесения надписей на металл.

Суть ЛУТ проста, сейчас подробно распишу как я наносил надписи на пластину из дюрали для передней панели усилителя.

Зачищаем металл мелкозернистой наждачной бумагой, добиваемся чтобы поверхность была ровной и гладкой (это я уже делал, описано выше). Очищаем и обезжириваем поверхность пластины при помощи тампона из ватки, смоченного в растворитель.

Распечатываем на ЛАЗЕРНОМ принтере нужный трафарет со всеми нужными надписями и в нескольких копиях на странице извлеченной из прочного глянцевого журнала. Печать нужно производить с зеркальным отображением, чтобы после перебивки надписи на металле были в правильном положении. Отобразить изображение можно в любом графическом редакторе или же при помощи программы в которой чертили рисунки.

Рис. 10. Трафарет с надписями для передней панели моего усилителя.

Если напечатанный рисунок достаточно большой по размеру, то возможно лучше его разрезать на части размером поменьше, я так и сделал - отдельно вырезал трафареты для надписи сверху, для каждого из регуляторов громкости, наушников...

Мелкими частями удобнее центрировать рисунок, внутреннюю часть бумаги подготовленного кусочка трафарета можно надрезать и вдавить в отверстие тем самым надежно отцентрировав его.

Рис. 11. Напечатанные на журнальном листе бумаги и в зеркальном отображении надписи для передней панели УМЗЧ.

Разогреваем утюг, я использовал еще советский со сплошной массивной подошвой из металла, остывает она медленно и соответственно накапливает достаточно тепла для теплопередачи.

Нагреваем при помощи утюга пластину из металла до температуры немного ниже максимальной температуры утюга, это делается "на глаз", к тому же пластина остывает достаточно быстро - можно разогреть до максимума и после сделать небольшую паузу перед следующим шагом.

В моем случае пластина достаточно длинная, поэтому я переносил надписи по порядку и нагревал сначала одну сторону пластины и переносил надписи, потом приступал к надписям посередине и грел середину пластины, а потом уже оставшуюся сторону.

Процесс переноса надписей очень прост - прикладываем трафарет, центрируем и позиционируем как нужно, потом прикладываем сверху на трафарет подошву утюга и держим так секунд 10, после дав остыть секунд 10 начинаем аккуратно как бы "втирать" трафарет по всей площади.

Приклеив таким способом несколько трафаретов можно перейти к следующему этапу. Можно конечно приклеить все трафареты сразу, но это уже как кому удобно, попробуете и определите для себя подходящий вариант.

Ищем миску или тазик с размерами, достаточными чтобы погрузить в него изготавливаемую пластину. Набираем в найденную емкость теплую воду с температурой примерно 30-35 градусов по Цельсию. Аккуратно погружаем в емкость с теплой водой нашу пластину с приклеенными трафаретами. Ждем примерно 10-15 минут чтобы бумага полностью размокла и легко отслоилась от металла, отделяем ее и протираем панель с надписями куском сухого полотна.

Ожидаем немного пока надписи на панели просохнут - на них станут видны тонкие слои белых волокон - это остатки от бумаги. Убираем эти волокна при помощи ватки смоченной в спирт, делаем это аккуратно и с небольшим усилием.

Повторяем процесс обезжиривания (мало ли что, руками все-таки пачкаем) металла на следующем участке где нужно клеить надписи, греем утюгом, кладем трафарет, греем его, а потом втираем, мочим в воде, протираем...повторяем пока все надписи не будут нанесены.

Все, надписи готовы!

Может случиться так, что с первого раза получить целые и качественные надписи не получится - не отчаивайтесь, пробуйте и экспериментируйте. Я распечатывал трафареты на листах бумаги из разных журналов, только два типа бумаги дали хороший результат - они хорошо размокали и отслаивались от перенесенного на металл тонера.

Лакирование и панель индикации

После нанесения всех надписей на металл, передняя панель была полакирована при помощи аэрозольного баллончика с прозрачным лаком. Лакировал я ее несколько раз на протяжении двух дней. Дождавшись пока все хорошо высохнет я принялся за изготовление табла с элементами индикации.

Выше я привел план передней панели и на ней уже изображены светодиоды индикации, а также цифровые индикаторы, по середине есть площадка для нанесения рисунка - небольшого Феникса.

В принципе можно сделать непрозрачную панельку и все разместить как есть, но я захотел чего-то более интересного - Феникс будет светиться, а вместо торчащих светодиодов будут светиться надписи!

Как такое реализовать? - напечатать подкладку из пленки на которой будет прозрачными только надписи, отверстия под цифровые индикаторы и по середине изображен полупрозрачный рисунок феникса.

Основу трафарета начертил в автокаде, потом конвертировал в рисунок и открыв его в Photoshop добавил посередине рисунок Феникса, а еще добавил маленькие картинки-черепушки, которые будут светиться красным при превышении максимально выставленной мощности (эти светодиоды подключены к каждому 10-му каналу светодиодных индикаторов выходной мощности).

Рис. 12. Трафарет для панели индикации самодельного усилителя.

Иконки с восклицательным знаком "!" будут подсвечиваться при срабатывании защиты АС, а также при старте усилителя (задержка включения АС и подавление щелчка).

Надписи "On" будут светиться зеленым если соответствующие каждой стороне пары каналов УМЗЧ включены при помощи выключателей. Надпись "Fan" будет светиться когда начнут работать вентиляторы охлаждения транзисторов выходных каскадов УМЗЧ. Иконки с индексом "t" подсвечиваются постоянно под каждым из цифровых сегментов, которые отображают уровень температуры от 9 до 0:

• Для транзисторов УМЗЧ левой пары каналов;
• Для тороидального трансформатора;
• Для шасси усилителя;
• Для транзисторов УМЗЧ правой пары каналов.

Решение с уровнями температур смотрится немного запутанно, но тем не менее достаточно информативно. Сейчас если бы мастерил подобный УМЗЧ то индикацию сделал бы с нормальными термометрами и на микроконтроллерах, а на то время что пришло в голову из бюджетных и доступных вариантов - то и реализовал.

Сохранив рисунок в файл формата PDF (Portable Document Format от Adobe) я отправился в типографию, где мне за несколько часов предоставили готовый результат в нескольких экземплярах на прозрачной пленке.

Рис. 13. Напечатанный на пленке трафарет для панели индикации усилителя.

Панель индикации будет спрятана за прямоугольной пластиной из органического стекла (оргстекла) толщиной 3мм, которая будет помещена в прямоугольное отверстие передней панели усилителя. За этой пластиной будет помещен трафарет, распечатанный на пленке, а уже за ним прикручена плата индикации с подстветкой Феникса, индикаторами и светодиодами.

Все компоненты индикации должны размещаться на печатной плате, которую нужно спроектировать под изготовленный трафарет. Для проектирования такой печатной платы на листе бумаги в клеточку, я распечатал трафарет панели индикации, приложил его на лист бумаги с будущей печаткой и отметил что и где должно находиться, позже при помощи карандаша принялся разводить дорожки.

Рис. 14. Как я когда-то рисовал печатную плату для панели индикации.

Для подсветки рисунка с Фениксом были использованы малогабаритные лампочки желтого свечения на напряжение 5В. Можно было использовать желтые светодиоды, но на то время достаточного количества таких у меня не нашлось.

Если нет желтых лампочек или же свечение не достаточно по окраске то можно подложить под рисунок по размеру кусочек бумаги ярко желтого цвета - это даст ровный и мягкий эффект свечения рисунка.

Верхняя крышка для корпуса усилителя

С верхней крышкой все достаточно просто - вырезал ее по размерам такой же как и днище усилителя. Посередине крышки установлен большой куллер Titan для охлаждения трансформатора и внутренностей усилителя мощности.

Рис. 15. Куллер Titan для охлаждения усилителя мощности.

На куллер позже была установлена защитная сетка, извлеченная с нерабочего блока питания от ПК.

Для эффективной вентиляции в крышке были просверлены четыре набора отверстий, по три ряда в каждом. Они размещены равно-удаленно по бокам.

Для того чтобы проделать в крышке отверстие под вентилятор был использован метод высверливания отверстий по периметру (в данном случае круга), о котором я писал выше при изготавливании передней панели.

Верхняя крышка будет крепиться к радиаторам при помощи небольших винтов с насечкой, это очень удобно если нужно снять крышку и заменить предохранитель или же для очистки от пыли - открутить шесть таких винтов это минутное дело и не нужна никакая отвертка.

После того как все отверстия просверлены нужно было покрасить панель. Решил выполнить окраску в черный цвет, поскольку винты с насечкой серебристые, куллер тоже серебристый - на черном фоне смотрятся неплохо. Покраску выполнил в два слоя, давая им достаточно просохнуть, использовал баллончик-аэрозоль с черной краской.

Последние штрихи и некоторые заметки

Для использования многопозиционных переключателей в качестве ступенчатых переменных резисторов (регуляторов громкости) были экспериментальным образом подобраны нужные сопротивления. В зависимости от значений резисторов вы можете сделать регулировку линейной или логарифмической - как вам больше нравится.

Вот схема включения и значения сопротивлений в моем варианте регуляторов:

Рис. 16. Схема ступенчатого регулятора громкости на основе многопозиционного переключателя.

К нижней крышке корпуса (днище) были прикручены четыре резиновые ножки высотой примерно 13мм, это позволит установить усилитель на любой поверхности не опасаясь за то что ее можно поцарапать, а также добавит небольшое гашение шума от корпуса на котором вращаются несколько вентиляторов (важно при тихом прослушивании).

По бокам к передней панели можно еще прикрутить две ручки - так будет удобнее переносить усилитель, и к внешнему виду плюсик. Крепится передняя панель четырьмя винтами к боковым радиаторам.

Отверстия с закрученными винтами я заклеил небольшими черными резинками - это клейкие резиновые ножки, которые идут в комплекте с сетевыми свичами (Networking Switch) средней и высокой стоимости, у меня на работе со свичами они не использовались, поскольку сами свичи крепились сразу на стену.

Результат

Рис. 17. Вот такие получились надписи на передней панели усилителя.

Рис. 18. Внешний вид усилителя мощности в сборе.

Рис. 19. Внешний вид включенного усилителя мощности с установленной сеткой для вентилятора.

Рис. 20. Внешний вид усилителя сзади с подключенными сигнальными кабелями, кабелем питания и одним кабелем для АС.

Рис. 21. Внешний вид усилителя мощности с правой стороны.

Заключение

Вот такая вот получилась самоделка, которая исправно служит до сих пор. Изготавливая данный усилитель старался вложить в него частичку себя, сделать его оригинальным и в то же время простым и надежным в использовании. Думаю каждый заинтересованный найдет для себя что-то полезное в данной статье.

Творите, набирайтесь опыта, старайтесь не повторять ошибок совершенных раньше! Все обязательно получится!

После приобретения нового компьютера либо усовершенствовании старого нередко возникает ситуация, что сам корпус компьютера уже не удовлетворяет тем или иным требованиям. Это и уровень шума, установка новых деталей либо дополнительного блока питания, охлаждения. А в ваш старый корпус не помещаются все эти новшества, либо уровень температуры повышается просто до запредельных пределов. И вы начинаете искать наиболее доступное решение проблемы: покупка нового корпуса или изготовления его самостоятельно, своими силами. В данной статье будет рассмотрен пример, как изготовить корпус для компьютера своими руками или его улучшить. При необходимости можно посмотреть видео инструкцию по изготовлению корпуса, например:

Как известно, в выборе корпуса компьютера нужно задумываться не только о внешнем виде, хотя оригинальный подход и нестандартное решение тоже немаловажны. В первую очередь нужно четко представлять, что корпус – это неотъемлемая часть вашего ПК, а не просто красивая коробка на столе или под столом. К конструкции корпуса нужно подойти со знанием дела. Сначала нужно узнать, какие бывают виды и типы корпусов, их различия и функциональность.

На сегодняшний день известны всего четыре основных разновидности типов корпусов для ПК. Есть, конечно, множество неординарных решений, но об этом после. В каждом из этих типов есть свои хорошие и не очень стороны, поэтому нельзя однозначно сказать, какой из них самый лучший. Просто прочтите их достоинства и недостатки, чтобы в своей конструкции было на что опираться. Или, если вы решите что самостоятельное изготовление вам не по силам, то вам будут ясны критерии, по которым вы сможете купить подходящий качественный корпус у производителя.

Существует вертикальные (tower) и горизонтальные (desktop) исполнения корпусов. Вертикальные корпуса обычно позволяют поставить большее количество накопителей и всевозможных других устройств, а горизонтальные – более компактны.

Первый тип корпуса, который мы рассмотрим, называется Small Form Factor(компактный)

Этот тип корпуса отличают компактные размеры. Он особенно удобен для офисных компьютеров, либо для домашнего ПК, если вам не нужна особо мощная система. Размеры такого корпуса весьма невелики (около 25х25 см), что позволяет ему легко вписаться в любой интерьер и занять минимум места. У таких корпусов есть большой минус, такая миниатюризация требует подходящей «начинки», небольшие размеры деталей. В такой корпус уже не получиться, например, вставить современную мощную видеокарту либо процессор. Кроме того, малые габариты могут вызывать проблемы с охлаждением, компоненты могут перегреваться, вызывая сбои и поломки системы.

Второй тип корпусов называется Mini-Tower Form

Такой корпус уже можно использовать для довольно мощного офисного ПК, или для домашнего медиа-центра. Такие корпуса, как правило, изначально укомплектованы блоками питания мощностью от 400W. В таком корпусе можно собрать хорошую систему с двухядерным процессором, поставить мощную видеокарту, но, многие современные комплектующие для такого варианта придется выбирать из расчета «мини». Еще одним неудобством является необходимость ежемесячной чистки от пыли.

Третий тип корпусов называется Moddle-Tower Form

Этот тип корпуса является самым популярным и распространенным. В такой корпус можно легко поместить хорошую систему вентилирования, несколько мощных видеокарт, поставить дополнительные жесткие диски. Этот корпус хорошо подойдет для тех, кто не ограничен размерами системного блока. Подобный тип корпусов сложно вписать в интерьер, но он обеспечивает хорошую производительность системы и удовлетворит требования даже заядлых «игроманов».

Четвертый тип корпусов называется Big-Tower

Такой корпус очень редко можно встретить в качестве домашнего ПК. Он заметно больше всех остальных, и его высота достигает, как минимум, полметра. В этом корпусе можно разместить не только штук пять хороших видеокарт или винчестеров, он пригоден для создания серверов либо компьютера, управляющего другими компьютерами в офисе. Такой корпус позволяет разместить в нем хорошую вентиляцию, что избавит компьютер от возможности перегрева. Таким образом, Big-Tower идеально подходит самым продвинутым пользователям, которые заняты в области IT технологий и особо требовательным геймерам.

Первым моментом, на который нужно обратить внимание при подборе либо конструировании корпуса – является ли достаточным внутреннее пространство. Необходимо определить, сможете ли вы поместить туда устройства для необходимого охлаждения системного блока, установки вентиляторов. Необходимо, чтобы воздух свободно циркулировал внутри корпуса, обеспечивая тем самым охлаждение всех деталей. Обращайте внимание на мощность находящегося в корпусе, либо купленного отдельно блока питания (БП). Она должна быть достаточной для планируемой системы ПК. Также следует обратить внимание на расположение блока питания в корпусе. При больших мощностях БП нужно подумать о его охлаждении. БП требуется охлаждать лишь себя.

Для оптимального охлаждения и низкого уровня шума БП можно разместить по таким схемам.

В схеме, с верхним расположением БП мы получаем такие достоинства:

1. Достаточно низкий уровень шума (19дб) при установке БП мощностью 430 Вт, вентиляторе ARX FD1212-S2142E 12V 0,36A 2400 об/мин;
2. Температура элементов повышается незначительно (+3 градуса в БП и +1 градус в корпусе);
3. Стандартное расположение;
4. Свободный выход воздуха.

Такую конструкцию можно собрать примерно так, как на фотографии ниже.

Компанией SilverStonetek налажен выпуск корпусов с нижним расположением БП.

Достоинствами данной конструкции являются:

1. Блок питания служит для охлаждения только себя;
2. Не возникает необходимости переделывать БП;
3. Низкий центр тяжести для корпуса ПК.

Из недостатков можно отметить: избыточный шум вентилятора и затрудненный доступ воздуха к вентилятору БП.

Материалом для изготовления корпуса в основном является алюминий или сталь, хотя многие самодельные корпуса изготовлены из дерева или оргстекла. К достоинствам алюминиевого корпуса можно отнести легкий вес и хорошую теплоотдачу. Но такой корпус легко гнется и нередки появления царапин. Стоимость алюминиевых корпусов выше, чем стальных. Стальной же корпус обладает большей надежностью и прочностью. Все детали в таком корпусе будут надежно защищены. Кроме того, сталь лучше гасит вибрации, что снижает шум работы компьютера.

При рассмотрении разных дизайнерских решений корпусов, важно в первую очередь определится, какие разъемы и интерфейсы вам понадобятся сейчас и в будущем. Многие из возможных вариантов, например термометр, встроенный в колонки, вам не нужен, а другим он просто необходим. Здесь нужно вам самим решить, какой подобрать дизайн и конструкцию, исходя из перечисленного выше. И не забыть об оригинальности…

Корпус для компьютера своими руками

Итак, вы решили сделать самодельный корпус для компьютера. Этот корпус должен позволять установить в нем любые возможные комплектующие, давать к ним быстрый доступ и обеспечивать хорошее охлаждение. Уже сейчас возможны варианты корпуса, обеспечивающие: практически полную бесшумность, высоко производительность возможность наращивания вычислительного потенциала, удобство в обслуживании. Правда такой корпус не получится сделать компактным.

Корпус компьютера можно изготовить из дерева по приведенной ниже технологии.

На схеме видно расположение основных компонентов и циркуляция потоков воздуха.

Рабочие чертежи такого корпуса можно скачать. http://www.easycom.com.ua/downloads/skvorechnik_001.zip

Или посмотреть на рисунке ниже.

Корпус компьютера собирается из шести стенок и одной поперечной полки в средней части. В верхней части корпуса будет размещаться материнская плата, процессорный вентилятор, видеоадаптеры, а в нижней будут размещены все привода, дисковод, кардридер, жёсткие диски и блок питания. Нижнюю часть решено было снабдить только одним вентилятором размера 120х120х25 мм, так как там будет располагаться всего один элемент, который нуждается в принудительной вентиляции – это блок питания. В верхнюю часть для нормального охлаждения видеокарт и процессора необходимо поставить минимум три вентилятора, типоразмером 120х120х25 мм. Они идеально разместились на лицевой стенке будущего корпуса.

Выбор материала корпуса определяется вашими возможностями. Оргстекло или акрил по стоимости довольно дорого. Железные листы, из которых теоретически возможно изготовить такой же корпус, неприемлемы, так как сильно увеличат вес корпуса. Уже при толщине листа всего 2 мм. Изготовленный корпус, скорее всего, превысит 40 кг. А кроме того металл сложно обрабатывать и его стоимость тоже не малая.

В нашем варианте для изготовления корпуса будет использоваться ДСП. Это древесные опилки, спрессованные в листы размерами 2660х1660х16 мм (Ш.Д.В.) и пропитанные специальным клеем.

Детали корпуса размечаются по приведенным чертежам и выпиливаются. В этом нет ничего сложного, а можно заказать у тех, кто занимается изготовлением мебель. Если вы решили произвести вырезание заготовок самостоятельно, то вам понадобится необходимый инструмент: электролобзик и пилки по дереву.

У вас должны получиться такие заготовки. Хорошо обработайте края заготовок наждачной бумагой.

Когда все заготовки сделаны, можно приступить к сборке самого корпуса. Необходимо соединить и закрепить детали согласно чертежам. Самодельный корпус для компьютера в частично собранном виде корпус будет выглядеть примерно так.

По той причине, что передняя панель будет использоваться не только в качестве «воздухозаборника», а на ней будут располагаться кнопки включения, перезагрузки компьютера и все основные индикаторы (жёстких дисков и всей системы), их необходимо вделать в деревянную панель. Необходимо сделать отверстия под все порты, кнопки включения и перезагрузки, светодиоды индикации. Все необходимо делать аккуратно и строго по размерам.

Светодиоды не могут работать напрямую от колодки материнской платы, их необходимо подключить к ней последовательно с сопротивлением, номиналом 480- 500 Ом и рассеваемой мощностью 0,25 Вт. Все эти детали можно купить в любом радиомагазине. Провода, для соединения кнопок и светодиодов с материнской платой, впаиваются в Q-Connector, который идет в комплекте с платами ASUS. В качестве изолирующего материала используется термоусадка. Это такая трубка, изготовленная из специального материала (полихлорвинила), которая может изменять свою геометрическую формы (диаметр) при нагреве. На практике же, кусок такой трубки надевают на провод, спаивают его с другим и сдвигают кусок трубки к месту пайки. После чего его разогревают чуть-чуть зажигалкой. После этого трубка сужается вокруг место пайки и образует хорошую изоляцию. Коэффициент усадки достигает до 30%.

Это значит, что если диаметр трубки равен 6 мм, то при нагреве он изменит свое значение почти до 4 мм. Такую трубку можно купить также в любых радиотехнических магазинах, а цена всего 2-4 грн за метр. Таким изолирующим материалом желательно проводить все работы связанные с монтажом проводов для изготовления данного корпуса.

На задней стенке корпуса устанавливаются разъемы для входа и выхода питания от сети ~220 В и выключатель питания с подсветкой.

Следует обратить особое внимание на выбор вентиляторов для корпуса. Они должны соответствовать эстетическим требованиям, поскольку всегда будут находиться на виду. Ведь на переднюю панель больше всего обращают внимание. Необходимо подобрать самые тихие вентиляторы, подходящие к вашей производительности. Поэтому варианты типа решеточек «гриль» сразу отошли.

Хорошо подойдет для этого решения вентилятор Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern или ему подобный. Его выбор определился не только техническими характеристиками, которым могут позавидовать многие вентиляторы. Данный вентилятор работает при скорости 1500 об/мин и при этом уровень создаваемого шума не выше 17 дБ, что характеризуется, как крайне тихо. Еще его достоинством является своеобразная анимированная подсветка.

Однако можно выбрать и более «продвинутую» модель из данной серии вентиляторов, Thermaltake Cyclo 12cm Logo Fan. В этой модели, нет как в Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern различных анимированных эмблем, а «пишется» логотип Thermaltake, показывается приблизительная температура проходящего воздуха (встроенный термодатчик), а также отображается относительный уровень шума, который создает вентилятор.

Все эти вентиляторы при помощи саморезов по дереву монтируются на переднюю панель примерно таким образом:

Чтобы избежать проблемы изгибания текстолита материнской платы, происходящего из-за жёсткого крепления кулера без специальной прижимной пластины нужно чем-то заменить эту прижимную пластину. Можно подобрать войлок необходимой толщины (около 7-8 мм) и вырезать квадратик с размерами немного больше, чем отверстия для крепления кулера процессорного разъема Socket LGA 775. Если посмотреть на высоту стойки для крепления материнской платы то войлок выше ее на 1-2 мм, что и дает необходимую жёсткость при изгибе текстолита материнской паты. Войлок можно купить во многих строительных магазинах или «с рук» на рынках. Стоимость такого кусочка будет примерно 5 до 20 грн.

В самом конце всей черновой обработки корпуса необходимо проделать все нужные отверстия в полке материнской платы, через которые будут проходить провода питания, шлейфы жёстких дисков, дисководов и пр. Сначала необходимо прикрутить на время материнскую плату на свое место и отметить и подписать маркером все места расположения коннекторов. После чего при помощи электродрели и напильника все эти отверстия и делаются.

Самодельный корпус для компьютера с внешней стороны корпус проще всего оклеить самоклейкой. Такой материал изготовлен из плотной бумаги или специальной прорезиненной клеёнки. Цветовое решение ограничивается только вашей фантазией или ассортиментом магазина(от чистого белого цвета до различных фотообоев). Такую самоклейку продают рулонами на погонный метр. Ширина рулонов бывает двух типов: 450 мм и 550 мм. Стоимость зависит от сложности рисунка и ширины и обычно в пределах 11 – 22 грн за погонный метр. Для изготовления этого корпуса была выбрана блестящая «самоклейка» чёрного цвета. Проведя расчёт по чертежам, было определено, что для оклейки всего корпуса понадобится пять метров «самоклейки».

Для обработки вырезов будет использоваться другой материал, двусторонний скотч с поролоновой основой.

Он необходим как уплотнитель в местах соприкосновения вибрирующих компонентов (жёсткие диски, приводы) со стенками корпуса. Поролон, из которого сделаны полоски шириной 14-18 мм и толщиной 2 мм, по своей консистенции очень мягкий и сжимается до 0,5 мм, имея возможность еще и пружинить. Все это очень хорошо для уплотнителя. Наличие клейкой субстанции с обеих сторон позволяет крепко закреплять этот уплотнитель, а отдельные комплектующие крепить с его помощью.

Остается еще сделать «корзину» для крепления всех приводов, жёстких дисков, дисковода и кардридера. Применить стандартную «корзину», которая устанавливается в серийных корпусах, сложно и неудобно из-за нестандартности расположения установленных устройств. Можно использовать для этих целей кусочек оргстекла толщиной 4 мм. Его понадобится не так и много, где-то метр на метр. Раскрой такого материала проводится ручной шлифмашинкой или «болгаркой». Произвести все эти работы не сложно. После чего необходимо просверлить в заготовках нужные отверстия. Оргстекло довольно хрупкий материал, и при неосторожном обращении иногда крошится. Чтобы просверлить в нём отверстие диаметром 3,5 мм, нужно произвести эту операцию в три-четыре захода, начинать сверлом диаметром 1 мм, а заканчивать 3,6 мм. Нужно не забыть рассверлить «гнездо» для шляпки болта, чтобы спрятать ее. Для этого необходимо сверло такого диаметра, как шляпка. Все приводы, дисководы и кардридер крепятся с применением того же уплотнителя из двустороннего скотча.

Чтобы жесткие диски не передавали свою вибрацию корзине, увеличивая тем самым уровень шума, можно закрепить их при помощи четырех ластиков.

Когда все эти операции проделаны можно собирать корпус. Собранная нижняя часть корпуса, с «корзиной», жёсткими дисками, приводами, кардридером, дисководом и установленным блоком питания выглядит примерно так:

В полностью собранном виде данный корпус будет выглядеть так:

Самодельный корпус для компьютера после тестирование работы компьютера показал хорошие показатели температурного режима. Стоимость самодельного корпуса получилась значительно ниже, чем специализированные корпуса Middle Tower или Full Tower. Для того чтобы изготовить корпус для компьютера своими руками нужны лишь определенные навыки работы с паяльником и специальным инструментом.