Дрель электрическая - это компактная, лёгкая, простая в эксплуатации и транспортировке машина. Она незаменима в домашней мастерской, в гараже и на стройке. Кроме сверлильных операций, её можно приспособить для выполнения токарных, фрезерных, шлифовальных и других работ. Многие умельцы на базе дрели создают самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Их используют в гараже для простых токарных работ по дереву и металлу.

Оборудование мастерской

Не всегда с помощью ручной дрели можно просверлить точное отверстие. Если возникла такая необходимость, применяют стационарный сверлильный станок. Он, безусловно, точный и безопасный, что и нужно при обработке твёрдых элементов сверлом большого диаметра.

В гараже или мастерской редко встретишь такой станок в основном из-за цены, он дорогой, кроме того, громоздкий, занимает много места, используется редко. Дрель на штативе - лёгкая, удобная в транспортировке конструкция, при этом выполнит все требования, предъявляемые к настольному сверлильному станку.

Стационарное сверлильное устройство

Самодельный станок на базе дрели обеспечит высокую точность сверления в любых условиях - устанавливается на столешницу верстака или на полу. Он состоит из нескольких элементов. Главными, конечно, являются основание и колонна. Первая деталь отвечает за стабильность машины, установленной на ровной поверхности. Вторая, в свою очередь, позволяет плавно и очень точно перемещать дрель вверх и вниз при бурении.

Стальная колонна не деформируется даже под воздействием наибольшего давления, чтобы обеспечить перпендикулярность сверления. Помимо высокой точности, стоит упомянуть о безопасности работы. Если надёжно закрепить заготовку в тисках на рабочем столе, то во время сверления не возникнет риска травмы.

Настольный станок на базе дрели обеспечивает точное сверление отверстий в деталях сложных форм, например, круглых, овальных, а также под углом в 90 градусов. Без него не обойтись домашнему мастеру, где инструмент не используется интенсивно. Для изготовления настольного вертикально-сверлильного станка на базе дрели можно использовать готовые стойки или штативы. Они вполне пригодные для применения.

Как гарантирует производитель, стойка для вертикального бурения пригодится везде, где существует необходимость выполнения сверлильных операций при ремонте металлических конструкций, деревянных деталей. Изделие изготовлено из качественных материалов, обеспечивает стабильность и надёжность крепления, благодаря чему качество работы хорошее. Продукт этого типа отлично сокращает время на работу.

В частных гаражах можно встретить самодельные станки , где в качестве стойки для дрели приспособлены штативы от фотоувеличителей и кодоскопов, домкраты и автомобильные рулевые рейки подходящей конструкции. Есть станки, изготовленные полностью из дерева. Дрель представляет собой универсальный механизм, при помощи которого можно конструировать самодельные станки по дереву.

Деревообрабатывающий станок

Используя дрель в качестве электрического привода, можно собрать самодельные станки и приспособления для гаража. Например, токарный станок по дереву за несколько дней из доски и горсти шурупов. Чертежей для изготовления станков никто не делает , всё создаётся по придуманному проекту.

Кроме самодельного сверлильного и токарного оборудования домашней мастерской, своими руками можно сделать фрезерный станок по дереву. Для привода можно выбрать электродрель или ручной фрезер.

Станина для болгарки

Болгарка, как и электродрель, стремительно вошла в нашу жизнь и заняла место универсального инструмента. С её помощью можно резать трубы, листовой металл и прутки, камень и плитку, шлифовать и полировать. Широкое применение она нашла в автосервисе при ремонте кузовов машин. Для удобства в работе можно сделать отрезной станок.

Чтобы было дешевле и проще, делают его из дерева. Как и в каждом станке делается основание, материалом может быть древесно-стружечная плита размером 400 х 400 х 20 миллиметров. Снизу к плите шурупами присоединить ножки в виде двух реек 40 х 40 миллиметров. Сверху к плите прикрепить брусок высотой 100 миллиметров, толщиной 50 миллиметров. К бруску шурупами крепится дверная петля с длинной пластиной. К пластине крепится болгарка при помощи хомута. Все, самодельное приспособление для домашней мастерской, выполняющее роль отрезного станка готово. Для безопасной работы на основание устанавливают машинные тиски.

Точило для гаража

Наждак, электроточило, станок заточной - так называют инструмент , без которого не обходится мастерская, частный гараж, автосервис. Точило самое нужное приспособление при ремонте автомобилей, изготовлении слесарных изделий, заточке инструмента, шлифовке металлической поверхности поделок. Необязательно покупать этот полезный механизм, вполне можно обойтись самоделкой на базе электродрели. Для начала необходимо выбрать место на столе и при помощи двух деревянных скоб толщиной 40 миллиметров и двух шурупов закрепить дрель.

Для упора руки или инструмента надо сделать подручник. Для этого можно применить толстослойную фанеру толщиной 20 миллиметров. Крепится подручник к столу, выставляется под наждачным кругом. Для того чтобы стружка свободно падала на пол и была возможность использовать наждачные круги разного диаметра в подручнике вырезается прямоугольное отверстие шириной чуть больше толщины абразивного инструмента. Для регулировки подручника на разную высоту необходимо установить набор пластин из фанеры, и закрепить шурупами. Верхнюю плоскость подручника закрыть стальной пластиной. Всё, полезный электроинструмент для дома готов к эксплуатации.

Фрезерные машины

Среди специалистов по деревообработке бытует мнение, что фрезер самый необходимый инструмент для столярной мастерской. Он может даже заменить некоторые электроинструменты, например, циркулярную пилу, дрель и даже фуганок. Существует два основных вида фрезеров:

• погружные;
• кромочные.

Погружной работает следующим образом: фреза погружается в материал и движется по заданному контуру. Кромочный не позволяет погружать фрезу, у него глубина фрезерования выставляется заранее и фиксируется. По мощности фрезеры делятся на три категории:

• малый от 500 до 1200 ватт;
• средний от 1100 до 1900 ватт;
• мощный от 1900 до 2400 ватт.

Фрезеры малой мощности лёгкие, компактные, манёвренные, удобные в эксплуатации и позволяют выполнять все задачи домашней мастерской - это лучший выбор для дома. Правда, малая мощность накладывает свои ограничения. Устройство работает с фрезами диаметром до 32 миллиметров, есть ограничения по длине. Если предстоит изготовлять шкатулки, рамки, этой машины вполне достаточно.

Используя электродрель или фрезер можно изготовить полезное приспособление для электроинструмента своими руками - фрезерный стол. Такое приспособление пригодится, если придётся изготавливать профильные изделия из дерева. Для этих целей можно приспособить обыкновенный стол, усилив столешницу листовым металлом толщиной два миллиметра.

Под столом к столешнице крепится фрезер. На столе устанавливается упорная доска, которая двигается под установленный размер и фиксируется прижимными болтами. Механизм подачи фрезы - лифт, изготавливается из обычного автомобильного домкрата, который устанавливается на металлических кронштейнах под столом. Готовая самоделка радует глаз.

Меняя фрезы можно выполнять различные фрезерные работы. В целом устройство представляет собой профессиональный фрезерный станок по дереву для домашней мастерской. На нём удобно выбирать пазы, фрезеровать четверть на рамках, обрабатывать конфигурацию плинтусов.

Электродрель, болгарка, ручной фрезер - инструменты, на базе которых можно создавать приспособления и многофункциональные станки, значительно облегчающие работу домашнего мастера.

Изготовление электронных самоделок своими руками обрело популярность еще в прошлом веке, когда появились полупроводниковые приборы. С их помощью из старой аппаратуры можно было достаточно просто собирать устройства, необходимые для повседневного быта. Сегодня ремонт и сбор техники для дома или дачи, для автомобиля или гаража также может решаться в домашних условиях.

[ Скрыть ]

Самодельные приспособления для дома и дачи

Электросамоделки для дома и дачи, использующие силу электричества, может делать каждый электрик. Большинство приспособлений создается на основе заводских компонентов и требует только школьных знаний об электричестве.

Электрошашлычница

Электрошашлычница может быть как горизонтальная, так и вертикальная. В магазинах обычно продают вертикальные, и они отлично справляются со своими функциями после некоторой доработки.

Для создания горизонтальной шашлычницы потребуется нагревательный элемент и каркас, напоминающий мангал. Изготовить нагревательный элемент можно из керамической трубки и намотанной на нее нихромовой спирали. Трубка закрепляется через изолирующий материал в корпусе из металла. Для сборки корпуса потребуются чертежи.

Шашлычный мангал

Не менее интересной идеей является шашлычный мангал с электрическим приводом для вращения шампуров. Добавив в обычный мангал электродвигатель, можно получить отличный аппарат, который будет готовить шашлык в автономном режиме. Для организации шампурного привода можно использовать моторчик от дворников, из стиральной машины или любой другой на 12 Вольт. С помощью системы шкивов и ременной или зубчатой передачи вращение вала передается на шампуры, и мясо медленно поворачивается над углями.

Самодельная WI-FI антенна

Такая антенна позволит улучшить качество приема и скорость Wi-Fi у вас дома. Согласно отзывам, после ее подключения уровень сигнала поднимается с 5-ти до 27 Мбит.

Для изготовления необходимо:

• металлическое сито или дуршлаг небольшого размера;
• адаптер Wi-Fi (USB);
• USB-кабель;
• сверло;
• эпоксидная смола;
• фотоаппаратный штатив;
• хомуты из пластика.

Процесс изготовления:

1. В центре сита просверливаем небольшое отверстие (14 мм) и вставляем в него металлический штырек для закрепления адаптера.
2. Вставляем разъем от USB-кабеля в подготовленное отверстие и закрепляем его с помощью эпоксидной смолы. USB-разъем после приклеивания должен быть строго перпендикулярно плоскости сита, тогда устройство работает эффективнее.
3. Затем с помощью двух стяжек делаются «ушки», через которые крепится кабель.
4. Изделие закрепляем на фотоаппаратном штативе. Сверлим в антенне отверстие диаметром 12 мм и зажимаем гайкой.

Необходимые материалы Вставляем штырек в просверленное отверстие Приклеиваем USB-кабель Закрепляем кабель Штатив Устанавливаем антенну с помощью штатива

Электрические самоделки для гаража

Рассмотрим несколько проектов полезных самоделок для гаража.

Самодельная люстра

Если в гараже у вас слабое освещение, то импровизированная люстра будет очень полезна. Для изготовления раздваивающегося патрона потребуются пара угловых патронов, которые продаются в обычном хозяйственном магазине.

Последовательность действий:

1. Выводим из патронов провода и скрепляем с помощью пластиковой стяжки. Получаем патрон на две лампы. Остается подсоединить их к электрической сети.
2. Для этого используем цоколь от люминесцентной лампы. Аккуратно выламываем лампу, затем припаиваем провода из нашей конструкции к контактам цоколя.
3. Хорошо их изолируем и прикрепляем цоколь сверху патронов.

Использование обычных лампочек в такой конструкции нежелательно - патроны могут сплавиться от нагревания.

Светодиодное устройство

Другим вариантом освещения может стать самодельное светодиодное осветительное устройство.

Для его изготовления понадобятся:

• старый люминесцентный светильник;
• светодиодная лента;
• соединительные провода.

Последовательность изготовления следующая:

1. На корпус светильника наклеивается в один или несколько рядов светодиодная лента.
2. Подключаются соединительные провода и подводятся к выключателю светильника.
3. Собранное устройство тестируется.

Аппарат для точечной сварки

Нужным устройством в гараже станет самодельный аппарат для точечной сварки, основой которого является трансформатор от старой микроволновки. Необходимое условие — трансформатор должен быть рабочим для того, чтобы не перематывать все обмотки.

Процесс сборки сварочника довольно прост:

1. Демонтируется трансформатор.
2. Аккуратно снимается вторичная обмотка.
3. Удаляются два шунта.
4. Из толстого провода (диаметром не менее 10 мм) выполняется вторичная обмотка из двух-трех витков.
5. Из медного прутка диаметром больше проводов изготовляются электроды для контактной сварки.

Самодельный инструмент для точечной сварки

Полезные вещи своими руками для рыбалки

Среди самоделок можно найти немало интересных идей для применения в походных условиях, а также на охоте и рыбалке.

Электронный сигнализатор

Примером может служить электронный сигнализатор для рыбалки на обычную удочку или другую снасть. Несложное устройство поклевки может быть собрано всего за полчаса. Для него понадобится старый брелок-пищалка и полоска пластика толщиной 1-2 мм.

Сборка сигнализатора:

1. Брелок крепится к удилищу.
2. Полоска пластика наклеивается на леску и вставляется между контактами брелка.

Теперь при поклевке рыба дернет леску, пластик вылетит, контакты замкнутся и брелок сработает.

Подводная камера для зимней рыбалки

С помощью самодельной подводной камеры для зимней рыбалки можно увидеть, есть ли рыба под лункой. А это упрощает процесс ловли.

Для изготовления понадобится:

• небольшая камера;
• герметичный бокс для камеры;
• небольшой телевизор;
• автомобильный аккумулятор для обеспечения питания камеры;
• удлинитель;
• инвертор;
• свинец для груза;
• ультрафиолетовые диоды для подсветки при подводных съемках;
• суперклей, изолента, герметик.

Процесс сборки:

1. В верхней части бокса делают два отверстия. Через одно вводят кабель-удлинитель. Через второе – провод, которым камеру соединяют с телевизором.
2. В боксе выполняют еще несколько отверстий, в которые вставляют лампочки для подсветки. Провода от лампочек спаивают в одну схему (например, с параллельным расположением), которую соединяют с кабелем, обеспечивающим питание.
3. Отверстия заклеиваются клеем и изолентой для плотной герметизации.
4. Растапливают свинец и выливают из него небольшие брусочки удлиненной формы. Размещают их в нижней части бокса.
5. Настраивают камеру, подсоединяют к кабелю. После чего ее аккуратно размещают в боксе так, чтобы она имела четкое направление вперед и по горизонтали и передавала качественное изображение. Для устойчивости камеру вокруг обкладывают мягким материалом.
6. К боксу приделывают торс (веревку, ремень), которым будут опускать камеру на глубину. Для удобства можно его, кабель питания и провод связи видеокамеры с телевизором объединить в одну жилу, скрепив изолентой.
7. Подсоединяют кабель питания видеокамеры к аккумулятору и тестируют устройство.

Самодельная приманка для рыбы

Хорошую приманку для ловли рыбы можно сделать самостоятельно. Это будет устройство, собранное на основе простого мультивибратора.

Понадобится:

• излучатель звука, например, из детской игрушки;
• провода;
• небольшая пластмассовая баночка, к примеру, из-под лекарственных таблеток;
• электронная плата;
• регулятор с пластиковым стержнем;
• кусок пенопласта;
• батарейки;
• грузики для поплавка;
• регулятор громкости.

Сборка приманки осуществляется так:

1. Нужно спаять схему и проверить ее.
2. К излучателю звука припаивается два проводка. Затем они по корпусу проводятся внутрь и подключаются к плате.
3. В крышку от баночки ставится регулятор с пластиковым стержнем.
4. Сверху на плату устанавливается вырезанный из пенопласта плотный круг, который отделяет плату от батарейки.
5. В нижней части баночки закрепляются грузики, чтобы емкость держалась на воде как поплавок.
6. Регулятором выставляется частота и изменяется звук.

Схема приманки - 1 Схема приманки - 2

Электронные самоделки для автомобиля

Автолюбители создают самоделки своими руками для улучшения внешнего вида и удобства пользования автомобилем.

Электрический автопробник

Для автомобиля отлично подойдет простой самодельный электрический пробник. Он может показать наличие в электрической цепи напряжения в 12 Вольт. С помощью него проверяется исправность реле, а также лампочек и другого оборудования. Сделать такое устройство можно из шприца и светодиодов.

Схема сборки:

1. Два светодиода спаиваются противоположными выводами (плюс одного к минусу другого и наоборот).
2. К одной из спаек через сопротивление 300 Ом присоединяется стальной щуп. К другой спайке — контакт для батареек.
3. Конструкция вставляется в шприц так, что щуп выходит из отверстия для игл. Большая часть щупа изолируется трубкой ПВХ.
4. В шприц вставляются 4 батарейки LR44 так, что один из полюсов соединяется с контактом светодиодов.
5. К другому полюсу батарей подводится контакт от гибкого провода с зажимом «крокодил».

На видео рассказывается, как сделать шприц-тестер. Снято каналом ILYANOV.

Выключатель света

Довольно проста в изготовлении схема плавного выключения света в салоне автомобиля. Подходит такая электроника для любого авто. Параллельно клеммам салонного фонаря припаивается небольшая плата, состоящая из конденсатора и диодов. Падение напряжения электроэнергии будет происходить постепенно и создаст эффект плавно гаснущего света.

Автомобильный сабвуфер

Чтобы сделать автомобильный сабвуфер своими руками, необходимо сначала приобрести динамик. От его габаритов нужно отталкиваться при расчете размера корпуса.

Наиболее простой и удачной для багажника формой сабвуфера является усеченная пирамида с наклоном как у задних сидений.

Светодиодные противотуманки

Своими руками можно сделать автомобильные противотуманки на светодиодах.

Для творчества потребуется:

• два десятиватных светодиода;
• 2 линзы от старого проектора;
• прокладки от пластиковых труб;
• микросхемы LM317T;
• резисторы.

Инструкция по сборке поделки:

1. Светодиоды устанавливаются на заранее подготовленные алюминиевые радиаторы.
2. Собирается конструкция из корпусов фар, линз от проекторов, прокладок и диодов на радиаторах.
3. Противотуманки запитываются через стабилизаторы тока на микросхемах LM317T и резисторах.

Автомобильная переноска

Очень удобная автомобильная переноска получается из компьютерного USB-светильника. Она компактная и подключить устройство можно к любому месту в проводке автомобиля.

Схема изготовления:

1. Из USB-штекера удаляем контакты.
2. В корпусе штекера соединяем провода светильника и автомобильные зажимы «крокодил».
3. Для крепления в нужном месте (даже горизонтально), на штекер ставится магнит.

Дачный участок – это та территория, где можно дать себе свободу в проведении многочисленных экспериментов и вволю пофантазировать. Это проявляется не только в дизайне интерьера, но главным образом в оформлении сада или огорода. Пытливые и изобретательные хозяева давно не руководствуются дорогостоящими и стандартными методами для обустройства своих участков, поскольку существует масса альтернативных решений фактически для всех областей деятельности.

Существует несколько разновидностей вертикальных грядок, которые позволяют оптимизировать использование свободного пространства. Нестандартные конструкции – отличная возможность создать интересный дизайн сада, огорода, дачного участка.

Данная разновидность грядок в большинстве случаев используется для выращивания декоративных растений или пряных трав.

Материалы для изготовления:

Длина водосточных труб регулируется в соответствии с пожеланиями хозяина участка. Однако не следует делать громоздкие грядки, поскольку они могут усложнить передвижение по территории.

Создание грядки

Этап 1. Создаем контейнер. Для этого берем водосточную трубу, разрезаем надвое вдоль и надеваем с двух сторон специальные заглушки.

Этап 2. Берем подготовленные держатели из металла, надеваем их на полученные каркасы для грядок.

Этап 3. Проделываем в трубе отверстия. Они делаются в тех местах, где будет находиться металлических крепеж.

Этап 4. Продеваем через сделанные отверстия трос или прочный канат.

Этап 5. Фиксируем трос/канат с помощью крепежа.

Этап 6. Заполняем полученные грядки керамзитом и грунтом.

Этап 7. Высаживаем в грядки растения.

Этап 8. Подвешиваем трубы к выбранному месту. Иногда для этого ставится специальная деревянная перекладина, точнее конструкция в форме буквы «П».

Этап 9. В качестве альтернативы можно сделать для труб специальную конструкцию.

Важно! Грядка из водосточных труб не отличается устойчивостью к сильному порывистому ветру, так что для нее следует выбрать место, которое не обдувается с четырех сторон ветрами. В противном случае, каркас быстро разрушится, сведя на нет все ваши усилия.

Грядка, сделанная из полиэтиленового мешка, представляет собой еще одну модификацию вертикальных грядок. Она крайне компактна, функциональна и интересна внешне. Сделать такую грядку можно за пару часов.

Материалы для изготовления:

• прочная полиэтиленовая пленка;
• швейная машинка;
• грунт;
• рассада.

Для того чтобы грядка получилась прочной, рекомендуется особое внимание уделить толщине полиэтиленовой пленки, которая в данном случае будет выступать «каркасом» конструкции. Минимальная толщина пленки – 0, 2 миллиметра.

Процесс создания полиэтиленовой грядки

Шаг 1 . Раскраиваем 2 прямоугольных отрезка пленки, размер которых соответствует размеру создаваемой грядки. На каждую сторону следует оставить припуск, равный полутора-двум сантиметрам. Рекомендуемый диаметр грядки – двадцать сантиметров.

Шаг 2. Сшиваем прямоугольники между собой, оставляя несоединенной лишь верхнюю часть мешка.

Шаг 3. Пришиваем к будущей грядке ручку, прочность которой позволит выдержать вес мешка, наполненного грунта. Также следует учесть, что при поливе вес будет увеличиваться.

Шаг 4. Наполняем мешок удобренной землей.

Шаг 5. Делаем на мешке горизонтальные разрезы с шагом в двадцать сантиметров. Они необходимы для того, чтобы высаживать рассаду в грядке.

Шаг 6. Высаживаем рассаду.

Шаг 7. Регулярно поливаем почву и добавляем необходимые удобрения.

С помощью этих нехитрых действий можно получить дешевую и полезную грядку.

Неотъемлемым элементом каждого дачного участка является компостная куча. Это место, где протекают всевозможные биохимические реакции, обеспечивающие создание удобрений.

Для создания удобрений, которые будут удовлетворять все предъявляемые к ним требования, следует тщательно продумать несколько ключевых этапов: создание контейнера и непосредственно правильное изготовление самого компоста. Расскажем о каждом из них подробнее.

Этап 1. Берем восемь опорных столбиков одинаковой длины.

Этап 2. Обрабатываем нижнюю часть деревянных столбиков моторным маслом или дегтем.

Этап 3. Вкапываем столбики в землю таким образом, чтобы они были надежными и устойчивыми. Если компостный ящик будет располагаться рядом с забором, то 4 столбика (то есть одну сторону) можно прикрепить к ограде. Это позволит избежать необходимости копать 4 ямки.

Этап 4. Между каждыми двумя соседними столбиками прибиваем перекладины таким образом, чтобы в итоге получилось три самостоятельных секции. Обязательно оставляем щели, которые будут выполнять функции отверстий для вентиляции.

Этап 5. В двух секциях горизонтально прибиваем доски до половины высоты столбов. В этих местах предполагается создание двух маленьких дверей.

Этап 6. В оставшейся секции будет большая дверь, поэтому следует прибить только одну доску. Она должна располагаться в самом низу в горизонтальном положении, то есть как обычная перекладина.

Этап 7. Устанавливаем крышки. Для этого можно использовать одну большую цельную доску.

Этап 8. Устанавливаем заготовленные заранее дверцы.

Этап 9. Обеспечиваем дверцы ручками и щеколдами.

Этап 10. Обрабатываем древесину, используя специальные пропитки.

Этап 11. Окрашиваем ящик в любой цвет, который соответствует предпочтениям.

Многие садоводы ошибочно полагают, что в компостную кучу можно сваливать любые компоненты. В действительности для создания правильного биоудобрения следует тщательно подбирать «ингредиенты».

Среди обязательных составляющих компостной кучи следующие компоненты:

• торф;
• зола;
• хвоя;
• ветки деревьев;
• листья;
• сено или трава;
• древесная зола;
• корни растений;
• сырые овощи и фрукты и др.

Все элементы в произвольном порядке смешиваются в куче. Для ускорения химических реакций рекомендуется накрывать кучу брезентом (это особенно актуально в отсутствии ящика).

Поездки на дачу с семьей предполагают наличие на участке развлекательных элементов, которые порадуют детей. Самым распространенным способом занять юных дачников являются качели.

Соорудить качели самостоятельно – задача непростая, но вполне выполнимая. Конечно, всегда можно взять палку, обвязать ее веревкой и повесить конструкцию на дерево, однако это сложно назвать полноценными качелями. Настоящие умельцы предпочитают сооружать удобные конструкции с комфортным местом для сидения.

Конструктивные составляющие:

• два бревна;
• прочная веревка.

Показатели:

• диаметр бревен – 85 мм;
• длина бревен – 700 мм;
• расстояние между веревками – 500 мм.

Создание качелей

Этап 1. Протягиваем веревки между бревнами.

Этап 2. Обматываем веревками каждое бревно.

Этап 3. Выпускаем веревки наружу.

Этап 4. Затягиваем веревки на 3 узла.

Этап 5. Закрепляем качели на дереве.

Важно: такие качели рассчитаны лишь на одного человека.

Садовая дорожка из подручных материалов

Существует несколько видов садовых дорожек, которые без труда можно выполнить своими руками.

Шаг 1. Удаляем боковину с покрышки, используя нож или пилу.

Шаг 2. Разрезаем покрышки.

Шаг 3. Выстилаем пространство рифлеными полосами.

Шаг 4. Выкрашиваем дорожку краской.

Шаг 5. Посыпаем каменной крошкой.

Это экономичный вариант для тех, кто не хочет ломать голову и тратить время на полноценную садовую дорожку. Дорожка из покрышек обычно используется для огородов, так как она легко укладывается в грунт.

Этап 1. Выкрашиваем пробки в разные цвета.

Этап 2. Выкапываем небольшую траншею.

Этап 3. Вбиваем опоры для укрепления будущей дорожки.

Этап 4. Сооружаем опалубку, используя доски.

Этап 5. Устанавливаем распорки по краям траншеи.

Этап 6. Помещаем вглубь траншеи щебень и тщательно утрамбовываем.

Этап 7. Делаем раствор из песка, цемента, клея и воды.

Этап 8. Заливаем раствор в траншею.

Этап 9. Вдавливаем пробки в произвольном порядке. Интересно смотрятся ровные разноцветные полосы.

Это самые простые и быстрые способы сделать садовую дорожку, не приобретая дорогостоящих материалов.

Инструменты своими руками

Выражение «в хозяйстве все пригодится» оказывается как нельзя более актуальным, когда речь идет о канистрах. Из этой пластиковой емкости можно сделать большое количество незаменимым инструментов, которые активно используются в процессе дачных работ.

Для изготовления этого инструмента нам потребуется только острый нож и непосредственно емкость.

Этап 1. Обрезаем дно канистры.

Этап 2. Отмечаем на емкости линию среза для совка таким образом, чтобы ручка от канистры была ручкой будущего инструмента.

Этап 3. Отрезаем лишний материал.

Вследствие этих простых действий мы получаем отличный совок с удобной ручкой.

Материалы:

Изготовление

Этап 1. Тщательно моем канистру, чтобы в ней не осталось никакого запаха.

Этап 2. Разрезаем вертикально канистру на две части.

Этап 3. На дощечке делаем паз, используя деревообрабатывающий станок.

Этап 4. Наносим клей на фанеру и вставляем в нижнюю часть канистры.

Этап 5. Выкрашиваем полученную полку с помощью баллончика.

Разумеется, такая конструкция не выдержит большого веса, однако вполне сгодится для хранения мелких деталей.

Материалы:

• 40 канистр;
• ножницы;
• верёвка;
• бумага;
• маркер.

Этап 1. Протыкаем ножом верхнюю часть канистр.

Этап 2. Делаем трафарет из бумаги.

Этап 3. Прикладываем его к канистре, обводим маркером.

Этап 4. Вырезаем большие отверстия с помощью ножниц.

Этап 5. Складываем подготовленные канистры в несколько рядов, обвязывая каждый ряд путем поддевания веревки под ручки емкостей.

Этап 6. Обвязываем вся ряды по периметру для большей прочности.

Этап 7. Если шкаф планируется прислонить к стене, то присверливаем его к поверхности.

Этап 8. Кладем в нижний ряд тяжелые предметы – камни или кирпичи.

В результате получается достаточно вместительный и функциональный стеллаж, который поможет избавиться от вопроса хранения многих мелких деталей.

Будьте находчивы и смелы в воплощении своих идей. Удачи!

Видео – Самоделки для дачи своими руками

Видео – Делаем сами для дачи

Различные инструменты, необходимые для работы на огороде или при проведении ремонта в помещении, стоят довольно недешево. К тому же вызывают у мастера желание их усовершенствовать. На самом деле в сараях, на балконах, в гараже скапливается большое количество всевозможных деталей, кажущихся ненужными. Из них можно изготовить необходимую рабочую технику. В этой статье рассмотрим, какие бывают самодельные инструменты и приспособления, а также из чего их можно сделать.

Мелкие детали

Мастера, увлекающиеся резьбой по дереву, могут изготовить для своей работы небольшую стамеску из обычной спицы от зонта. Она имеет в сечении полукруглую форму, напоминающую ложечку. Ее наконечник нужно будет заточить и к спице приделать ручку. Она в свою очередь изготавливается из полиэтиленовых вещей, которые расплавляют в нагретой духовке, в жидком состоянии помещают в жестяную форму и вдавливают в горячую массу конец спицы.

Полезные самодельные инструменты и приспособления можно изготовить из обычного пишущего стержня, например, масленку. Для этого, удалив шарик, вставьте стержень в сделанное отверстие во флаконе от зажигалки. Масло по шлангу будет подаваться медленно и порционно.

Самодельный инструмент для гаража

Зачастую умелые рукоделы устраивают так как балкон и домашняя кладовая, в связи с небольшой площадью, позволяют только хранить необходимые инструменты, и то не все. Для работы в гаражном помещении всегда под рукой нужно иметь удлинитель и там же хранить его. Данное устройство можно сделать самостоятельно. Для этого понадобится два диска из фанеры, которые следует соединить болтами. На болты между кругами одеть трубки и закрепить. На них будет наматываться провод. Головки болтов необходимо утопить, чтобы при вращении рукоятка удлинителя их не задевала. С другой стороны катушки вырежьте отверстие размером с чашку для розетки, которую затем в него поместите. Закрепите коробку на диске маленькими шурупами. В качестве рукоятки можно использовать деревянную дверную ручку.

Использование двигателей

Изготавливая самодельные инструменты и приспособления, можно использовать двигатели от вышедших из строя пылесосов и стиральных машин. Например, такое сложное оборудование, как токарный или Для этого к двигателю привариваются крепления и вал, на который устанавливаются циркулярная пила, круги для шлифовки или другие приборы. Для полировки можно использовать электробритву, миксер или небольшой вентилятор, прикрепив к валу войлок. Если же лопасти заменить на сверло, получится электродрель. Таким же способом можно сделать шуруповерт, заменив вал на стержень от отвертки. Нужные самодельные инструменты и приспособления получаются из пластиковых бутылок. Например, стаканы, вешалки, воронки, совки и другие предметы.

Самодельный инструмент для огорода

Большинство садоводов украшают свои участки однолетними цветами. Это красиво и привлекательно, но во время посадки возникают трудности. Мелкие семена, высаженные в ряд, сильно загущаются, так как засеиваются не порционно. Приходится их неоднократно прореживать, что травмирует корневую систему. В этом случае поможет механическая сеялка, которая управляется вручную. Устройство имеет ящик для семян, дозатор, колеса и ручку. Семена из корпуса через вырез попадают в небольшие отверстия, находящиеся на стержне - дозаторе. При движении вал прокручивается, и семена по очереди падают в землю. Очередность обусловлена тем, что выемки на валу высверлены равномерно на определенном расстоянии друг от друга. Варьируя диаметр и шаг отверстий, можно засеивать семена различного размера. Щеточка, находящаяся на передней стенке корпуса, регулирует количество падающих в землю семян. Колеса из стали крепятся с двух сторон крутящегося цилиндра. По окружности диска делается несколько пропилов, которые позволят отогнуть сталь, создавая лепестки. Это поможет улучшить сцепление устройства с почвой.

Устройство для нарезки пенопласта

При строительстве или ремонте дома необходимо большое количество оборудования, которое купить просто невозможно из-за объемов работ, а также нехватки денежных средств. Приходится использовать самодельные станки и инструменты. При утеплении стены здания понадобится устройство, помогающее нарезать пенопласт на ровные куски. Покупать раскроенный материал в листах невыгодно из-за множества обрезков, которые придется выкинуть. Поэтому, приобретя пенопласт кубом, и сделав станок, можно раскроить утеплитель самостоятельно. Для этого понадобится небольшой трансформатор мощностью 250 Вт. Также нужна взятая из электроплитки и растянутая в нить. Пружина, чтобы натянуть спираль, две шпильки и столешница. Трансформатор будет накаливать с помощью которой можно легко нарезать пенопласт. Следует отметить, что процесс нарезки нельзя останавливать, так как раскаленная спираль расплавит утеплитель в ненужном месте. Работать с данным станком необходимо в помещении с хорошей вентиляцией.

Не торопитесь очищать гаражи и кладовые от сломанных инструментов. Фантазируйте, создавайте, совершенствуйте, используя вышедшие из строя приспособления. Этим вы сэкономите денежные средства и к тому же смастерите инструмент под себя, и который будет нужен именно вам.

Любой хозяин мастерской, даже если она не имеет отдельного помещения и просто организована в гараже, стремится оснастить ее всем необходимым для комфортной, производительной и, главное – качественной работы. Вот только на ручном инструменте в наше время далеко не «уедешь». На помощь приходит великое многообразие электроинструмента, различных многофункциональных или узкопрофильных станков, вспомогательного оборудования. Проблем с предложением нет – основная сложность в том, что качественные изделия стоит немалых денег, и не всем это по карману.

Но народные умельцы находят выход из положения, изготавливая самостоятельно такие станки и приспособления, некоторые из которых вполне могут конкурировать с заводскими моделями. Причем, для создания подобного оборудования идут в ход вполне доступные материалы, зачастую просто пылящиеся в сарае. А в качестве приводов широко используются ходовые электроинструменты, обычно имеющиеся в любой мастерской.

В этой публикации будут рассмотрены лишь некоторые самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Следует правильно понимать, что охватить все имеющееся многообразие подобного оборудования – попросту невозможно в рамках одной статьи. Здесь впору отводить такой теме вообще отдельный сайт. Так что будет дан в основном общий обзор. Но изготовление двух моделей, весьма важных, наверное, для любой мастерской – маятниковой пилы и заточного станка для режущего инструмента, рассмотрим пошагово, со всеми нюансами, от первых наметок до проведения испытаний.

Основа основ – удобный верстак и организованное хранение инструментов и принадлежностей

Комфортность работы в мастерской зависит от многих важных условий. Если вынести «за скобки» вопросы отопления, вентиляции и освещения (это – темы для отдельного рассмотрения), то на первый план всегда выходит рациональная, удобная организация основного рабочего места.

Речь идет о верстаке и о продуманной системе хранения необходимых для работы инструментов, принадлежностей, расходного материала и прочей мелочи.

Верстак подбирается или изготавливается самостоятельно в зависимости от основного направления работ в мастерской.

Столярный верстак «классического» исполнения

Если хозяин больше нацелен на обработку древесины, то ему потребуется столярный верстак. Существует давно используемая и всесторонне проверенная общая концепция такого рабочего места. Наверное, и при самостоятельном изготовлении верстака имеет смысл ее придерживаться.

Верстак базируется на мощных деревянных ножках (поз. 1), которые снизу, в основании, обычно попарно связаны опорами-перемычками (поз. 2). Сверху располагается крышка – верстачная доска (поз. 3). Как правило, предусматривается углубленный участок – так называемый лоток (поз. 4), чтобы в ходе работы необходимые под рукой инструменты или комплектующие не падали на пол.

Обычно с правой стороны располагается боковой иди задний зажим (поз. 5). По сути, это винтовые тиски, в который предусмотрен выдвигающийся вверх клин (поз. 6). По линии этого клина вдоль верстачной доски расположен ряд гнезд (поз. 7) для аналогичных клиньев (они могут прятаться в этих гнездах или храниться отдельно и вставляться по мере необходимости). Это позволяет жестко закрепить для обработки деревянную заготовку между клиньями стола и боковых тисков.

Для фиксации длинномерной детали, которая не может быть закреплена между крайними клиньями, используется передний зажим (поз. 8). Это тоже винтовые тиски, которые способны зажать заготовку между передним торцом верстака и подвижной деревянной губкой. А для того чтобы длинная деталь имела необходимые точки опоры снизу, из торца верстака выдвигаются спрятанные там в пазах пальцы или выдвижные опоры (поз. 9).

Нижняя область верстака называется подверстачьем (поз. 10). Как правило, здесь расположены мощные перекладины (проножки), связывающие попарно ножки верстка в продольном направлении. На этих перекладинах часто организуются полки для хранения инструмента или заготовок, или даже, как показано в демонстрируемой схеме – закрытый шкафчик.

Ниже будет представлен чертеж верстака. Тот, кто умеет читать схемы и владеет навыками столярных работ, вполне сможет изготовить такую модель самостоятельно.

Для начала - общая монтажная схема столярного верстака с размерами.

Теперь – ряд чертежей по отдельным деталям и узлам конструкции.

Для изготовления деталей подверстачья (основания) используется, как правило, качественная древесина хвойных пород с остаточной влажностью не более 12%.

Верстачную доску (крышку) преимущественно изготавливают из древесины твердых пород – это может быть бук или дуб, ясень или клен. Изготовить самостоятельно столь массивную габаритную панель – задача крайне непростая, поэтому часто в столярной мастерской заказывается или приобретается уже готовый клееный щит. Вряд ли это покажется слишком дорогим решением, учитывая и стоимость материала, и трудоемкость процесса. Так что выгоднее приобрести готовое изделие, а потом его уже доработать под верстачный стол.

Кстати, при выполнении различных обрабатывающих операций, так или иначе, поверхность рабочего стола будет повреждаться. Чтобы максимально продлить срок эксплуатации верстака, крышку нередко закрывают фанерным или ДВП-листом (естественно, по размерам стола и со всеми необходимыми пазами и гнездами). По мере износа такого покрытия его можно будет заменить на новое – это не столь трудно и недорого.

Особую сложность обычно приставляет монтаж переднего и заднего (бокового) зажимов. Чтобы получились действительно работоспособные и удобные приспособления, сам винтовой механизм тисков лучше приобрести в готовом, собранном виде. В продаже представлено немало подходящих для этой цели моделей.

Для сборки этих зажимных узлов можно руководствоваться следующим чертежом:

Губки для тисков должны изготавливаться исключительно из древесины твердых пород, размеры и расположение отверстий показаны на чертеже. (Следует правильно понимать, что расположение и диаметр отверстий должны соответствовать приобретённому винтовому механизму).

И, наконец, последняя схема демонстрирует способ крепления задних неподвижных губок обоих тисков к крышке верстака.

Безусловно, здесь показан пример, причем, он может подойти многим в «чистом виде», то есть без изменений. Но если требуются иные размеры (исходя, например, из имеющегося места), то можно составить свой чертеж, взяв продемонстрированные схемы в качестве образца сборки тех или иных узлов. Принцип все равно остается тем же. При необходимости – никто не мешает внести свои усовершенствования, которые, конечно, не должны негативно влиять на прочность конструкции.

Видео: слесарный верстак своими пуками

Если мастер планирует в основном заниматься слесарными операциями, то ему потребуется уже совершенно иной верстак, предназначенный именно для таких целей. Здесь, в отличие от столярной «классики» – неисчислимое количество возможных вариантов. как правило, для изготовления используются стальные профили (уголки, швеллеры, профильные трубы) и листы. Один из вполне достойных вариантов показан в видеосюжете ниже:

Важной составляющей комфорта работы в мастерской всегда является оптимизированная расстановка и система хранения инструментов и принадлежностей. Но на этом останавливаться не станем, так как на страницах нашего портала такой теме отведена отдельная статья.

Как сделать мастерскую максимально комфортной для работы?

Удобно, когда знаешь, где что лежит и когда необходимый инструмент – всегда под рукой. Так что стоит обратить пристальное внимание на систему шкафов, стеллажей, тумб, разумно организованных мест хранения расходных материалов. Особенно это важно в тех случаях, когда размеры помещения не дают «разгуляться». Вопросам на нашем портале отведена специальная публикация.

Самодельные станки и оборудование

Как уже говорилось, разнообразие самодельных станков – чрезвычайно велико, и о всех рассказать попросту невозможно. Поэтому в этом разделе статьи читателю будет предложено несколько видеообзоров. И, кроме того, в подробностях, пошагово будет рассмотрено изготовление двух моделей станков.

Видео — миниатюрный токарный станок по дереву на базе электродрели

В хозяйстве частенько возникает необходимость выточить ту или иную деревянную деталь круглого сечения. Если не заниматься этим профессионально, то приобретать настоящий токарный станок – совершенно нерентабельно. Да и места он займёт немало. А вот иметь в своём распоряжении миниатюрный станок, который можно хранить в шкафу и собирать по мере надобности – никогда не помешает. Тем более что его изготовление – не столь сложное дело.

В этом можно убедиться, посмотрев предлагаемый видеосюжет. Несмотря на то что автор говорит по-английски, все его действия подробно показаны и вполне понятны. И такой станочек, руководствуясь это видео-подсказкой, по силам сделать каждому.

Видео — циркулярный станок на базе ручной вертикальной электрической пилы

Если возникает необходимость заготовки немалого количества деревянных деталей одного размера, то ничего лучше стационарной циркулярной пилы не придумать. И вполне можно изготовить такой станок, причем, опять же — в разборном варианте, который по ненадобности вообще не занимает практически нисколько места.

Потребуется всего лишь лист фанеры, несколько брусков и саморезов. А главным элементом конструкции становиться ручная вертикальная пила

В показанном сюжете мастер удаляет часть защитного ограждения ручной циркулярки. Это – не всегда обязательно. Вполне возможно, что свободного выхода пилы и так будет достаточно, если предполагается распил не слишком толстых заготовок.

Маятниковая пила из «болгарки» - самостоятельное изготовление пошагово

При нарезке заготовок или древесины или металла, в том числе – и профильных или круглых труб, нередко требуется высокая точность. Причем точность не только в линейных размерах, но и в величине угла среза. Характерный пример - когда необходимо точно нарезать заготовки для какой-либо рамы, в которой стыковка деталей идет или строго перпендикулярно, или под углом 45 градусов.

Выполнить такую операцию позволяет маятниковая пила. На схеме выше в упрощенном виде показан принцип ее устройства и работы.

В любом случае имеется надежное основание (станина, рама), обеспечивающее устойчивость станка (поз. 1). Во многих моделях поверх станины организован рабочий стол с системой направляющих, упоров и струбцин, позволяющих точно выставлять обрабатываемую заготовку. Обязательно имеется прорезь (поз. 2), точно в которую опускается вращающийся круг или пила.

На станине жестко крепится опора (поз. 3) качающейся части станка. Она оснащена блоком подшипников и осью (поз. 4), относительно которой проворачивается качающаяся платформа-коромысло (поз. 5). На этой платформе размещен электропривод (поз. 6), передающий вращение напрямую или через систему передачи (поз. 7) на режущий инструмент – отрезной круг или круглую пилу (поз. 8). Предусматривается рычаг (поз. 9) или рукоятка, с помощью которого мастер может плавно опускать отрезной диск вниз, на закрепленную на рабочем столике над прорезью заготовку.

Но возможности этого инструмента станут неизмеримо шире, если изготовить для него специальный фрезерный стол. Один из вариантов такого самодельного станка – в предлагаемом видео.

Самодельный станок для заточки режущего инструмента – пошагово

И в мастерской, и на кухне, и просто по хозяйству используется масса режущего инструмента, нуждающегося в регулярной заточке. Ходовые дисковые точилки для ножей дают очень непродолжительный эффект остроты режущей кромки, так как снимают металл вдоль кромки лезвия, а по всем канонам требуется – перпендикулярно ей. При заточке вручную с помощью брусков или на вращающемся точиле очень сложно точно выдержать оптимальный угол, тем более, чтобы он был равным по все длине лезвия. Кстати, этот полный угол заточки – отличается для различных типов режущего инструмента – на эту тему немало отдельных публикаций в интернете.

Значит, чтобы качественно заточить, например, нож, требуется приспособление, которое позволяло бы прикладывать усилие с поступательным направлением плоского абразива перпендикулярно режущей кромке последовательно по всей ее длине с единым, предварительно вставленным углом наклона. И чтобы обеспечивался визуальный контроль за ходом формирования и заточки этой режущей кромки.

Таких приспособлений предлагается в продаже немало. Но если есть желание, то аналогичный станок вполне можно изготовить и самостоятельно, используя для этого материалы, которые, возможно, отыщутся в мастерской или гараже. Да если и приобретать необходимое – то выйдет совсем недорого. Пример пошагово показан в таблице ниже.

Иллюстрация	Краткое описание выполняемой операции
	Вся конструкция станка, все его детали и узлы будут так или иначе крепится на основании – станине (раме). Для ее изготовления хорошо подойдет профильная труба квадратного сечения 20×20 мм …
	…с толщиной стенки в 2 мм. Как будет понятно дальше, никаких строгих пропорций размеров нет – исходят из соображений здравого смысла, прочности создаваемой конструкции, наличия тех или иных материалов.
	Из профильной трубы шлифмашинкой нарезаются заготовки для рамы: две штуки длиной 250 мм, и еще две – 130 мм.
	В рассматриваемом примере мастер будет подгонять стыкующиеся стороны рамы под углом в 45 градусов. Для этого требуется точный рез, так что лучше выполнять его с помощью отрезного станка. Если его нет – ничто не мешает сделать раму попроще, то есть расположить ее стороны встык. Тогда вместо 130 мм малые детали будут всего 90 мм, так как встанут между большими. На функциональности заточного станка это никак не скажется - единственное, будет некоторая потеря эстетичности.
	Вот такая рама получилась после подготовки деталей.
	Срезанные края можно слегка подогнать, зачистить от заусенцев, зачистить небольшую фаску под сварной шов.
	Затем рама собирается, с одной стороны и по коротким вертикальным стыкам проваривается сплошным швом. Швы очищаются от шлака и зашлифовываются «болгаркой».
	Сваренный угол рамы после зачистки. Можно, безусловно, сразу проваривать и с обеих сторон, но просто мастер решил дополнить раму регулируемыми по высоте ножками-подставками. Операция необязательная – станок вполне допустимо устанавливать и просто рамой на ровную поверхность. Но с подставками, конечно, интереснее.
	Вот эта регулируемая ножка с гайкой – такие несложно найти в любом магазине мебельной фурнитуры. Гайки как раз и будут ввариваться по углам рамы.
	По углам сверлятся отверстия, в которые будут посажены гайки перед их обвариванием.
	Гайки вставлены в отверстия – эта операция проводиться на всех четырех углах станины.
	Теперь с одной стороны станины (по малой ее стороне) требуется вварить гайки, куда будет вкручиваться вертикальная стойка станка. Для этого на равном расстоянии от углов, вначале тонким (3÷4 мм)…
	- а затем – сверлом диаметров в 10 мм просверливается верхняя стенка станины.
	Здесь важна устойчивость, стабильность крепления узла, то есть несколькими витками резьбы – не отделаться. Поэтому в проделанные отверстия будут ввариваться удлинённые гайки М8. Их нижний край желательно предварительно проточить под цилиндр, так, чтобы он плотно вошел в высверленные отверстия.
	По сути, для монтажа станка требуется лишь одно такое гнездо. Но лучше предусмотреть два симметричных – как знать, возможно для пользователя в ряде случаем удобнее будет переставить стойку в другое положение. Это займет не более пары минут.
	После этого все гайки обвариваются. При прихватке необходимо следить, чтобы гайки не сместились и стояли ровно. Для этого их можно придерживать временно вкрученной длинной шпилькой, контролируя ее перпендикулярное плоскости станины положение. Кроме того, эта мера надежно предохранить резьбу гайки от попадания на нее брызг металла.
	Вот что получилось: с верхней стороны рамы – две вваренные гайки под стойки…
	…с нижней – четыре вваренные гайки по углам для вкручивания регулируемых опор. Кстати, если в распоряжении мастера будут резьбовые заклёпки нужного диаметра (М6 под опоры, и М8 под стойку), то можно обойтись и ими, то есть уйти от операции приваривания гаек.
	Следующий шаг – изготовление полки, на которой будут фиксироваться прижимной пластиной режущие инструменты. Можно ее изготовить из толстой стальной пластины. Но мастер решил придать ей небольшой обратный уклон, поэтому вырезает ее из уголка с полкой 63 мм. Длина детали – по ширине станины, то есть 130 мм.
	Сначала отрезается нужный фрагмент уголка. Потом он зажимается в тиски, чтобы ровно срезать шлифмашинкой одну полку.
	Вот таким образом эта площадка будет привариваться к станине.
	После приваривания – тщательно зачищается шов.
	Ножи и другие режущие инструменты будут фиксироваться на этой площадке прижимной пластиной. А для этого необходимо подготовить два отверстия с резьбой М8. Желательно их расставить пошире, чтобы можно было, например, зажимать между ними ножи от рубанка и иные режущие детали подобного плана. Сначала сверлятся отверстия сверлом малого диаметра – 3 или 4 мм.
	Затем – сверлом под резьбу М8, то есть диаметром 6.7 мм.
	После этого – метчиком нарезается резьба.
	Следующая операция – изготовление прижимной пластины. Для нее лучше взять толстую, 3÷4 мм, нержавейку. Она меньше подвержена деформации, нежели обычная углеродистая сталь. Пластина по размерам должна соответствовать размерам опорной площадки.
	Край, который будет обращен в сторону режущей кромки инструмента, шлифуется на скос, чтобы исключить задевание его абразивом во врем я заточки. Далее, на пластине сверлятся два отверстия под винты М8 – строго совпадающие по осям с резьбовыми отверстиями в опорной площадке. Эти отверстия под винты можно доработать «под потай».
	Станина полностью готова, и ее после зачистки и обезжиривания можно покрыть краской из аэрозольного баллона. Пока краска буде сохнуть – можно заняться другими узлами и деталями станка.
	Для стойки и рабочей штанги станка будет использоваться стальной прут диаметром 8 мм. Для начала его нужно хорошенько зачистить – отполировать наждачной бумагой. Мастер предложил вот такой вариант – с зажатием прута в патрон дрели и с удержанием бумаги в руке. Скажем честно – не вполне безопасный способ.
	Прут после полировки. Он разделяется на два отрезка – один длиной 450÷500 мм, второй - 250÷300 мм.
	С одного конца каждого из прутков нарезается резьба М8. На коротком прутке резьбовой участок длиной примерно 20 мм – это для вкручивания во вваренную гайку станины.
	На длинном прутке – резьба длиной 40÷50 мм. Она необходима для накручивания рукоятки.
	Следующий шаг – изготовление фиксаторов, которые будут удерживать на штанге абразивный брусок. Изготавливаются они из удлиненных гаек М10. Для начала нужно керном наметить центр сквозного отверстия, с отступом 12 мм от края.
	Затем очень аккуратно, строго перпендикулярно оси гайки сверлится сквозное отверстие диаметром 8 мм.
	С другого края гайки необходимо срезать четверть. Это выполняется ножовкой по металлу в два приёма. Сначала делается поперечный надрез до центра…
	…а затем – продольный. Таких гаек необходимо подготовить две штуки.
	В гайки вкручиваются короткие стопорные болты М10 – и фиксаторы готовы. Вот так они будут выглядеть.
	После этого фиксаторы надеваются на штангу. Между ними в вырезанные четверти укладывается точильный брусок, и вся эта сборка фиксируется прижимными болтами. Всё, штанга собрана, можно переходить к следующему узлу станка.
	На стойке должен располагаться узел, который обеспечивает верхнюю точку опоры для штанги. При этом должно обеспечиваться поступательное движение штанги вперед-назад, и степень свободы влево-вправо. Одним словом, это своеобразный шарнир, высота расположения которого на стойке как раз и будет задавать угол заточки режущей кромки. Изготавливаться этот узел будет опять же на базе удлинённой гайки М10. Для начала в ней сверлится сквозное отверстие диаметром 8 мм – точно так же, как на гайках, который пошли на фиксаторы.
	Затем – следует довольно сложная операция. Необходимо через головку болта М10 сначала просверлить отверстие диаметром 6,7 мм, а затем – нарезать в нем резьбу М8. Сам болт будет вкручиваться в гайку, а в отверстие вкрутится кольцо от анкера. Это кольцо как раз и станет выполнять роль шарнира.
	Вот так этот узел выглядит в сборе. Со стороны сквозного отверстия в гайку вкручен болт М10, с помощью которого узел будет фиксироваться на вертикальной стойке.
	Надо сказать, что такой шарнир в «лайт-варианте» – не самый удачный, и оправдывает его только доступность деталей. Но у рабочей штанги получается довольно солидный люфт, что может сказаться на точности выдерживания единого угла заточки по всей режущей кромке ножа. Более совершенным решением моет стать использование готового шарнира типа «рыбий глаз» - такие детали в большом ассортименте представлены в интернет-магазинах, и стоимость их не столь высока. Вполне можно, наверное, обойтись и без сложной операции высверливания отверстия в голове болта с последующей нарезкой резьбы – если повезет приобрести шарнир с подходящей резьбовой частью. Тогда для соединения можно будет обойтись и короткой шпилькой. Но пока рассматриваем так, как предложил мастер.
	Все детали готовы – можно переходить к сборке станка.
	Снизу станины прикручиваются ножки-опоры. Сразу регулируется их высота, чтобы станок стоял устойчиво - на всех четырех точках.
	Вкручивается вертикальная стойка.
	На стойку надевается шарнирный узел и фиксируется на определенной высоте зажимным болтом.
	На опорную площадку укладывается прижимная пластина. Наживляются два винта, которыми будет осуществляться фиксация режущего инструмента в этом зажиме.
	Осталось продеть свободный конец рабочей штанги в кольцо шарнира – и можно считать, что станок готов.
	Мастер решил сразу испробовать его в работе. Для начала – заточить вот этот нож с совершенно «убитой» режущей кромкой.
	Нож размещается между опорной площадкой и прижимной пластиной. Режущая кромка – примерно параллельна короткой стороне станины. Фиксация проводится затяжкой двух винтов.
	Рабочая штанга вставляется в шарнир. Сам шарнир выставляется по высоте тек, чтобы обеспечивался требуемый угол заточки. Начинается процесс заточки – сначала первым, крупным бруском. По ходу работы можно наблюдать, как формируется единообразная режущая кромка по всей длине лезвия.
	Затем брусок можно сменить на другой, с мелким абразивом, чтобы довести заточку до максимальной остроты режущей кромки.
	Результат работы – сначала визуально…
	…а теперь – с демонстрацией степени заточки режущей кромки. Ненатянутый лист бумаги легко режется полосками.
	Изменив высоту расположения шарнирного узла, аналогичным образом можно заточить железку рубанка…
	…или даже лезвие топора. Сам станок при временной ненадобности несложно разобрать, сняв штангу и выкрутив стойку. В таком виде он займет совсем немного места в шкафу или на полке.

Имеет смысл добавить еще несколько штрихов.

• Многие модели заводского изготовления оснащаются шкалой, по которой выставляется необходимый угол заточки режущей кромки. Несложно придумать и самому подобное приспособление, например, такое, как показано на иллюстрации. Перпендикулярная плоскости опорной площадки пластинка, и съемная линейка с прикрученным к ней транспортиром.

После зажатия ножа в струбцине достаточно приложить линейку к режущей кромке и к точке шарнира, совместить центральную риску транспортира с платиной, и по той же платине снять показания угла, отсчитывая его от 90 градусов.

Важно – полный угол заточки составляется из углов с обеих сторон лезвия. То есть если требуется угол в 30 °, то заточка с одной стороны должна вестись под углом 15 °.

Поступают и иначе – вместо транспортира можно закрепить сектор, на котором заранее сделаны подписанные отметки, например, «кухонный нож», «столовый нож», «стамеска», « » и т.п. То есть достаточно будет выбрать высоту шарнира так, чтобы планка совпала с нанесенной отметкой.

Еще один вариант – это отметки на вертикальной стойке. Правда, в этом случае требуется единообразие в размещении ножей в струбцине – чтобы режущая кромка выступала всегда на одном расстоянии от края. Не вполне удобно.

А самый простой вариант – сделать несколько шаблонов из плотного картона или тонкой фанеры, подписав их, для какого режущего инструмента этот угол предназначен.

Одним словом, проявив сообразительность несложно значительно упростить приведение станка в нужное рабочее положение.

• Можно сделать замечание и по креплению брусков. Если предполагается их смена по ходу заточки, то они обязательно должны иметь одинаковую толщину, иначе изменится угол. Многие мастера советуют и иные подходы. Вместо брусков у них подготовлено несколько стальных пластин одинакового размера. На пластины наклеивается абразивная бумага. Две стороны – это уже два разных уровня зернистости. То есть можно подготовить комплект на все стадии заточки: от грубого формирования режущей кромки - до ее полировки.

Еще одна интересная идея на этот счет – не пластина, а отрезок профильной квадратной трубы 20×20 мм. Четыре стороны – это четыре разных абразива. В ходе работы - только переворачивай нужной стороной…

• Еще один нюанс: не помешает обеспечить себе и безопасность в работе. Будет очень неприятно, если при поступательном движении вперед рука сорвется – и в аккурат пальцами по режущей кромке. Так что здесь не помешает какая-то защитная гарда, придумать которую можно на свой вкус.

Сделанный собственноручно станок для заточки инструмента наверняка окажется очень полезным в любом хозяйстве.

* * * * * * *

Можно сказать, что мы в этой статье лишь слегка «копнули» тему самодельных станков и приспособлений. Будем рады, если читатели пришлют свои пожелания: какой бы из инструментов они хотели увидеть с подробностями – постараемся удовлетворить их заявки. А еще лучше – если кто-то из самодеятельных мастеров поделится своими секретами на страницах нашего портала. Опубликованные обзоры от посетителей – в обязательном порядке оплачиваются.